Распоряжение Минтранса РФ от 29.11.2002 N НС-148-р

Об утверждении Правил освидетельствования судов в эксплуатации и Правил технического наблюдения за постройкой судов и изготовлением материалов и изделий

5.2.3. При постройке корпусов серийных судов инспектор может ограничиться периодическими осмотрами изготовленных секций и отдельных узлов. В этом случае их проверки необходимо проводить на последующих стадиях постройки корпуса: в составе блоков секций, частей корпуса на предстапельных позициях или в составе корпуса на стапеле.

5.2.4. При осуществлении технического наблюдения за постройкой секций необходимо проводить:

1) контроль материала согласно 5.1.3;

2) наружный осмотр секций согласно 5.1.4, элементов сварных конструкций согласно 5.1.8;

3) проверку размеров согласно 5.1.5;

4) дефектоскопию сварных швов согласно 5.1.9;

5) проверку условий проведения и результатов испытаний на непроницаемость согласно 5.1.11 и 5.1.12.

5.2.5. Секции и отдельные узлы необходимо подавать к местам формирования блоков полностью готовыми, принятыми службой технического контроля организации и, если это предусмотрено Перечнем, после проверки инспектором.

5.2.6. Блоки предъявляются к проверке согласно Перечню после полного окончания сборочно-сварочных и правочных работ и испытаний на непроницаемость.

5.2.7. При осуществлении технического наблюдения за постройкой блоков необходимо убедиться, что:

1) качество монтажа секций, входящих в блоки, обеспечивает непрерывность связей корпуса. Стыкование продольных связей корпуса, предопределяющих общую прочность, проверяют с особой тщательностью;

2) забойные детали и узлы обеспечивают качественный монтаж межсекционных соединений;

3) в секциях и забойных узлах и деталях припуски достаточны, в местах межсекционных соединений имеются вырезы, позволяющие качественно выполнять стыковые сварные швы;

4) сварка монтажных соединений по наружной обшивке выполнена сначала с внутренней стороны, а затем, после удаления корня шва, - с наружной стороны корпуса;

5) параметры деформаций не превышают значений, допускаемых Правилами и стандартами (см. Приложение 8).

5.3. Техническое наблюдение за постройкой металлического корпуса на стапеле

5.3.1. Секции и блоки должны быть поданы на стапель полностью готовыми, принятыми службой технического контроля организации и в случаях, предусмотренных Перечнем, после проверки инспектором.

Допускаемые отклонения формы и размеров должны соответствовать чертежам. Необходимость и технологию установки временных подкреплений и деталей, значения припусков по монтажным кромкам с целью обеспечения надлежащего качества стапельной сборки определяет судостроительная организация.

5.3.2. В процессе стапельной сборки судна необходимо проверить:

1) правильность установки секций и блоков относительно базовых линий стапеля и ранее установленных секций и блоков;

2) правильность стыкования секций по обшивке и по набору и подготовки межсекционных соединений под сварку;

3) размеры и качество сварных швов;

4) значения сварочных деформаций корпуса, надстроек и качество правки деформаций (см. Приложение 8).

5.3.3. Если секции или блоки были осмотрены и проверены инспектором при их изготовлении, достаточно убедиться в отсутствии повреждений в результате транспортировки и монтажа. Особенно тщательно должно быть проверено качество монтажных соединений, выполненных на стапеле.

5.3.4. К осмотру и проверкам предъявляют помещения (в том числе отсеки, цистерны и т.п.) корпуса согласно Перечню после полного окончания всех работ по сборке, сварке, клепке и правке, а также установки всех деталей насыщения, присоединяемых непосредственно к корпусным конструкциям. Конструкции, примыкающие к проверяемому помещению, должны быть также окончательно сварены на длине не менее 1 м от этого помещения.

5.3.5. После осмотра и проверки помещения инспектором работы, связанные с тепловой резкой, сваркой и клепкой, проводятся по согласованию с инспектором.

5.3.6. При обнаружении трещин в корпусных конструкциях инспектор обязан поставить в известность организацию и тщательно проверить состояние конструкций, в том числе и проверенных ранее. Необходимо принять меры к выявлению и устранению причин возникновения трещин. Работы по корпусу в районах, указанных инспектором, должны быть прекращены. Поврежденные конструкции должны быть удалены из корпуса или исправлены с полным устранением трещин по согласованной с инспекцией технологии.

5.3.7. При анализе результатов неразрушающего контроля инспектор должен обратить особое внимание на наиболее напряженные связи, районы, подверженные вибрации, а также качество угловых и тавровых швов, сварка которых предусмотрена с полным проваром. Проверки непроницаемости сварных швов, как правило, допускается совмещать с испытаниями непроницаемости корпуса в целом по согласованной схеме. Результаты испытаний непроницаемости швов, выполненных до проведения испытания корпуса в целом, необходимо проверять по документам организации.

5.3.8. При периодических проверках в процессе постройки корпуса судна на стапеле инспектор должен проверять последовательность формирования корпуса во избежание возникновения чрезмерных напряжений и деформаций корпуса, контролировать выполнение организацией проверок положения корпуса на стапеле и ведение стапельного журнала.

5.4. Техническое наблюдение за постройкой железобетонных судов

5.4.1. В процессе технического наблюдения за постройкой судна необходимо проверить:

1) качество материалов, используемых для постройки корпуса судна, по сертификатам и данным лабораторных анализов;

2) качество заготовок арматурной стали, правильность изготовления арматурных каркасов и сеток, установки и крепления арматуры с закладными деталями и прокладками защитного слоя;

3) правильность дозировки компонентов бетона, качество приготовления бетонной смеси, ее укладки и виброуплотнения;

4) соблюдение температуры и режима влажности, сроков твердения бетона, а также прочность бетона перед снятием секций с матриц;

5) соответствие секций проектным требованиям после их снятия с матриц и оформление паспортов или журналов секций;

6) подготовленность стапеля, его нивелировку и разметку;

7) правильность установки секции на стапеле, монтажа, сварки и зачистки арматурных стыков, установки закладных деталей и прокладок защитного слоя в монтажных стыках, подготовки кромок секций к бетонированию;

8) правильность бетонирования монтажных стыков, качество бетона, соблюдение температуры и режима влажности при его твердении;

9) соответствие элементов корпуса проекту перед передвижкой со стапельного места. При этом корпус необходимо осматривать снаружи и изнутри и проверять размеры всех элементов. До передвижки судна необходимо проверить прочность бетона монтажных стыков.

5.4.2. При изготовлении железобетонного корпуса монолитным способом особое внимание следует обратить на правильность установки опалубки и толщину защитного слоя, создание необходимого температурно-влажностного режима при созревании бетона и сроки распалубки.

При значительных перерывах в бетонировании необходимо проверить подготовку поверхностей ранее уложенного бетона.

5.4.3. Контроль за испытаниями корпуса железобетонного судна следует проводить по согласованной схеме испытаний, разработанной в соответствии с требованиями стандартов.

5.5. Техническое наблюдение за постройкой пластмассовых судов

5.5.1. В процессе технического наблюдения за постройкой судна следует проверить:

1) результаты лабораторных анализов материалов перед их использованием. Основные показатели должны соответствовать стандартам или техническим условиям на эти материалы;

2) качество рабочей поверхности оснастки;

3) соответствие оснастки рабочим чертежам и плазовым обводам.

5.5.2. При подготовке к формованию корпусных конструкций оценивают:

1) качество приготовления и нанесения разделительных составов;

2) качество приготовления связующих и правильность раскроя армирующих материалов.

5.5.3. В процессе формования корпусных конструкций необходимо проверить:

1) правильность укладки стеклоткани, направление основы и количество слоев, зазоры между стыкуемыми полотнищами;

2) равномерность пропитки и уплотнения армирующего материала;

3) отсутствие посторонних включений;

4) наличие технологических припусков для физико-механических испытаний.

5.5.4. После формования корпусных конструкций контролируют время их выдержки в соответствии со стандартами и техническими условиями.

5.5.5. При осмотре готовых узлов и секций необходимо убедиться в отсутствии:

1) недопустимого отклонения размеров секций от указанных в чертежах;

2) наружных и внутренних дефектов;

3) недопустимого отклонения от заданных толщин, прямолинейности и разностенности.

5.5.6. В процессе изготовления секций, блоков корпусов и надстроек организация контролирует температуру и относительную влажность воздуха с записью результатов в журнале.

5.5.7. Периодически инспектор должен контролировать соблюдение инструкции по хранению материалов применительно к конкретным условиям.

5.5.8. Инспектор должен проверить физико-механические свойства материала конструкций корпуса, определенные разрушающим методом в соответствии с требованиями Правил (по лабораторным испытаниям сухих образцов).

5.5.9. Корпуса судов из стеклопластика следует ремонтировать с применением тех же материалов, что и при постройке. Технология ремонта корпусов должна быть разработана с учетом требований стандартов и согласована с инспекцией.

5.6. Техническое наблюдение за изготовлением конструктивной противопожарной защиты

5.6.1. Техническое наблюдение за изготовлением материалов и конструкций, обеспечивающих пожарную безопасность судна, осуществляется инспектором или представителем организации-изготовителя по соглашению (см. 2.3.5).

5.6.2. При осуществлении технического наблюдения за изготовлением противопожарных конструкций на строящемся судне инспектор должен проверить:

1) сертификаты на материалы;

2) толщину изоляции и размеры воздушных зазоров, качество крепления изоляции к металлической основе, соблюдение технологии нанесения изоляционных материалов при формировании противопожарных переборок и палуб;

3) узлы прохода труб электротрасс и вентиляционных каналов через противопожарные перекрытия;

4) оборудование пожароопасных помещений (фонарных, малярных, камбузов, помещений для демонстрации кинофильмов и т.д.);

5) оборудование хранилищ жидкого топлива и смазочных материалов;

6) выполнение специальных требований, связанных с назначением судна.

5.6.3. В процессе технического наблюдения за изготовлением противопожарных дверей и других закрытий проверяют:

1) работоспособность и плотность закрытия;

2) их открытие и закрытие от усилия одного человека;

3) работу закрывающего устройства самозакрывающихся дверей при управлении с местного и дистанционного (при его наличии) постов;

4) закрытия вентиляционных каналов, кольцевых пространств вокруг дымовых труб, световых люков машинных, котельных и насосных отделений.

5.6.4. Качество материалов, применяемых для внутренней изоляции и оборудования, следует проверить по документам и методом наружного осмотра на соответствие согласованной проектной документации.

5.7. Техническое наблюдение за изготовлением оборудования помещений, закрытий, ограждений, трапов и элементов устройств, присоединяемых к подводной части корпуса

5.7.1. При осуществлении технического наблюдения применительно к коридорам, выходам, дверям и трапам инспектор должен проверить соответствие чертежам и Правилам:

1) проходов, предназначенных для быстрой эвакуации людей к местам посадки в спасательные шлюпки и плоты;

2) типа и размеров дверей;

3) направления открытия дверей;

4) длины тупиков в коридорах;

5) ширины выходов из зрительных залов, жилых и служебных помещений;

6) ширины магистральных коридоров в районе жилых помещений пассажиров и экипажа;

7) ширины наклонных трапов и размеров площадок.

5.7.2. После окончания монтажа закрытий необходимо проверить:

1) соответствие конструкций устройств и закрытий чертежу;

2) прилегание уплотнительных прокладок к кромкам буртов;

3) легкость и беспрепятственность (плавность) их открытия, закрытия, передвижения и задраивания;

4) соответствие высоты комингсов чертежу и требованиям Правил;

5) качество сварных швов в местах соединения закрытий с корпусом, надстройками и рубками;

6) крепление съемных щитов для стекол;

7) результаты испытаний на непроницаемость.

5.7.3. При техническом наблюдении за изготовлением леерного ограждения, фальшборта и переходных мостиков инспектору следует проверить:

1) качество сварных соединений фальшборта и переходных мостиков;

2) соответствие расстояния от палубы до нижнего леера леерных ограждений и расстояния между другими леерами требованиям Правил;

3) соответствие высоты фальшбортов и леерных ограждений требованиям Правил.

5.7.4. После окончания монтажа крыльевого устройства инспектор должен проверить:

1) соответствие проекту углов атаки крыльев;

2) крепление крыльевого устройства к корпусу;

3) наличие надежных стопорных приспособлений, исключающих самоотвинчивание гаек.

5.7.5. После окончания монтажа гибкого ограждения СВП необходимо проверить:

1) установку и крепление гибкого ограждения;

2) наличие надежных стопорных приспособлений, исключающих самоотвинчивание гаек.

5.8. Проверка готовности корпуса к спуску на воду

5.8.1. Корпус спускается на воду при достижении той степени готовности судна, которая установлена согласованной с Речным Регистром технологией постройки.

5.8.2. До оформления разрешения на спуск инспектор должен проверить документы организации и документы Речного Регистра, оформленные в процессе технического наблюдения и подтверждающие проведение поэтапного контроля и испытаний:

1) конструкций корпуса;

2) непроницаемости корпусных конструкций;

3) сварных швов;

4) установки дейдвудных труб, гребных валов и винтов, рулей, насадок и заслонок, подруливающих устройств, если эти работы не предусмотрено выполнять на плаву;

5) донно-бортовой арматуры;

6) непроницаемости мест крепления навигационной аппаратуры к корпусу;

7) монтажа и крепления крыльевых устройств СПК и гибких ограждений СВП;

8) монтажа подруливающего устройства;

9) установки и надежности закрытий горловин в настиле внутреннего дна и цистернах, закрытий отверстий в непроницаемых переборках;

10) заделки технологических отверстий в корпусе;

11) нанесения грузовой марки и марок углубления;

12) главных размерений и формы корпуса с приложением таблиц измерений;

13) полноты и качества нанесения лакокрасочных покрытий на подводную часть корпуса (см. 2.8.6).

5.8.3. При положительных результатах проверок, предусмотренных по 5.8.2, инспектор оформляет разрешение на спуск судна записью в извещении и протоколе о готовности судна к спуску на воду.

5.8.4. После спуска судна на воду все отсеки судна осматриваются персоналом службы технического контроля организации. По результатам осмотра оформляется акт, который предъявляют инспектору.

5.8.5. Инспектор должен потребовать предъявления к осмотру подводной части судна в доке или на слипе, если:

1) повреждена подводная часть корпуса при спуске;

2) обнаружена течь в подводной части корпуса;

3) выявлены дефекты либо есть основания опасаться недопустимых дефектов в подводной части, образовавшихся при спуске, достройке или при проведении испытаний судна.

В отдельных случаях по согласованию с инспектором (инспекцией) осмотр подводной части корпуса в доке может быть заменен водолазным осмотром.

5.8.6. Выбор схемы покрытий, окраски и цементировки, контроль качества их нанесения на судах внутреннего плавания, включая выполнение указаний технологической документации, осуществляется проектной и судостроительной организациями.

5.8.7. На судах смешанного плавания Речной Регистр осуществляет техническое наблюдение за работами по окраске подводной части корпуса, грузовых помещений и балластных цистерн сухогрузных и нефтеналивных судов. При этом инспектор проверяет соответствие применяемых лакокрасочных материалов ведомости окраски, согласованной с Речным Регистром, наличие сертификатов на лакокрасочные материалы и соблюдение технологии нанесения их на корпусные конструкции.

6. МЕХАНИЗМЫ

6.1. Общие указания

6.1.1. Настоящий раздел содержит указания по осуществлению технического наблюдения в процессе изготовления, монтажа и испытаний судовых технических средств, объединенных при оформлении актов Речного Регистра в отдельную группу объектов технического наблюдения, условно названную механизмами. В состав механизмов включены: главные и вспомогательные двигатели, редукторы, реверсивно-редукторные передачи, разобщительные и другие муфты, валопроводы, движители, компрессоры, насосы, вентиляторы, сепараторы, палубные механизмы, приводы рабочих устройств судов технического флота и т.п.

6.1.2. Порядок и объем проверок и испытаний механизмов определяется Перечнем, разработанным организацией на основании Номенклатуры и требований Правил с учетом особенностей технологических процессов изготовления, сборки, монтажа, методов и способов контроля, принятых в организации, и согласованным с инспекцией.

6.1.3. На все материалы, включая поковки и отливки, комплектующее оборудование и изделия, идущие на изготовление механизмов и их деталей или предназначенные для комплектации, предъявляются сертификаты или другие документы, подтверждающие, что материал, изделие и технология их изготовления соответствуют требованиям технической документации, согласованной с Речным Регистром. В установленных случаях на деталях или изделиях должны быть поставлены клейма.

6.1.4. Техническое наблюдение в процессе изготовления деталей и при их монтаже включает в себя измерения во всех контрольных точках и сечениях, указанных в рабочей документации и инструкциях по монтажу и эксплуатации механизма. Измеряются линейные, угловые размеры, монтажные зазоры, отклонения от формы, параметры шероховатости, твердость, исследуется также микроструктура материала.

6.1.5. При исправлении поверхностных дефектов отливок, поковок и сварных конструкций следует руководствоваться требованиями технической документации, согласованной с Речным Регистром, и указаниями ч. V ПСВП. После исправления дефектов детали и изделия подлежат проверке неразрушающими методами контроля, если это оговорено требованиями Правил и технической документации.

6.1.6. При техническом наблюдении за изготовлением механизмов следует:

1) проверить по документам качество материала и термической обработки, наличие комплектующего оборудования, систему заводского клеймения и нумерации;

2) проконтролировать проведение гидравлических и воздушных испытаний изделий;

3) провести выборочный наружный осмотр и проверить качество обработки, соответствие размеров рабочим чертежам, соблюдение технологии и использование требуемых технологической документацией методов дефектоскопии;

4) убедиться в полном соответствии изготовленных деталей, узлов и объектов технического наблюдения требованиям технической документации.

6.1.7. Изделия, подвергаемые в соответствии с требованиями Правил и стандартов гидравлическому испытанию, к моменту его проведения должны быть термически и механически обработаны. Значение давления при гидравлических испытаниях должно быть принято в соответствии с Правилами и стандартами.

При гидравлическом испытании изделий остаточные деформации, отпотевание и пропуски жидкости не допускаются.

6.1.8. Результаты гидравлических испытаний заносят в журнал испытаний, в котором указываются:

1) наименование изделия;

2) производственный номер;

3) номер чертежа;

4) значение рабочего давления;

5) значение пробного гидравлического давления;

6) результаты испытаний и сведения о допущенных исправлениях дефектов;

7) дата испытаний.

Достоверность перечисленных сведений должна быть подтверждена подписью представителя службы технического контроля организации.

6.1.9. На деталях, прошедших испытания, на видном месте выбивают номер детали, клеймо службы технического контроля организации-изготовителя, а в необходимых случаях - значения рабочего и пробного давлений.

Предохранительные клапаны изделий после гидравлического испытания должны быть отрегулированы в соответствии с Правилами, опробованы воздухом и опломбированы персоналом службы технического контроля организации.

6.1.10. Техническое наблюдение за ремонтом механизмов, указанных в п. 6.1.1, в специализированной организации должно быть осуществлено согласно Номенклатуре при наличии согласованной с Речным Регистром технической документации на ремонт.

6.1.11. Заменяемые при ремонте детали и навесные агрегаты подвергаются тем же видам испытаний, что и при изготовлении новых механизмов.

6.1.12. После ремонта механизмы подвергаются тем же видам испытаний, что и после изготовления новых механизмов.

При модернизации основных элементов механизмов испытания проводятся по расширенной программе-методике, согласованной с инспекцией.

6.1.13. При положительных результатах проверок и испытаний Речной Регистр выдает на изделия документы, предусмотренные Правилами.

6.2. Техническое наблюдение за изготовлением

Двигатели внутреннего сгорания

6.2.1. При техническом наблюдении за изготовлением деталей и узлов двигателей внутреннего сгорания необходимо убедиться, что они соответствуют требованиям технической документации в отношении:

1) конструкции, материалов, химико-термической обработки, механических и физико-химических свойств поверхности;

2) размеров, формы, расположения и шероховатости базовых поверхностей сопряжения, прямолинейности осей, посадок сопрягаемых деталей;

3) качества сварных, резьбовых и других соединений, фиксации и стопорения соединяемых деталей;

4) равномерности и прочности сцепления антифрикционных, противоизносных и других покрытий;

5) наличия дефектов, их характера и способа устранения;

6) дефектоскопии литых и кованых деталей, сварных швов;

7) гидравлических испытаний;

8) наличия технологических баз, приливов и отверстий, припусков на окончательную обработку;

9) отклонения от профиля и площади контакта в зацеплении зубчатых передач;

10) статической и динамической балансировки коленчатых валов.

6.2.2. К сборке двигателя на стенде допускаются узлы и детали, окончательно принятые службой технического контроля организации, и после их проверки инспектором.

6.2.3. При сборке двигателя инспектор должен проверить:

1) установку фундаментной рамы в положении, определенном конструкторской документацией;

2) соосность постелей рамовых подшипников;

3) пригонку вкладышей рамовых подшипников по постелям и опорно-упорного подшипника;

4) укладку коленчатого вала с проверкой прилегания коренных шеек к подшипникам, линию вала, биение коренных шеек и раскепы коленчатого вала;

5) монтаж и крепление блока цилиндров, пригонку поверхностей сопряжения;

6) усилие затяга резьбовых соединений;

7) раскепы (повторно) после затяжки анкерных связей и установки маховика;

8) монтаж и центрирование приводов газораспределения, распределительного вала и навешенных агрегатов;

9) монтаж деталей цилиндро-поршневой группы;

10) монтаж цилиндровых крышек в сборе;

11) монтаж и центрирование воздухонагнетателей;

12) монтаж систем двигателя;

13) стопорение деталей.

6.2.4. После окончания сборки, обкатки и регулировки проводят стендовые испытания двигателей по программе-методике, согласованной с Речным Регистром.

6.2.5. При проведении стендовых испытаний инспектор должен руководствоваться указаниями 6.3 с учетом нижеследующего:

1) главные двигатели, предназначенные для работы на винт фиксированного шага, испытывают по винтовой характеристике;

2) двигатели, предназначенные для привода генераторов, насосов, компрессоров и т.д., испытывают по нагрузочной характеристике;

3) при наличии новых конструктивных решений в комплексе "двигатель - передача - движитель" порядок проведения испытаний является предметом специального рассмотрения Речным Регистром;

4) двигатели на стенде испытывают со всеми штатными приборами, аппаратами и устройствами автоматического управления, аварийно-предупредительной сигнализации и защиты;

5) продолжительность стендовых испытаний устанавливают в соответствии с табл. 6.2.5.5, при этом двигатели, работающие по нагрузочной характеристике, испытывают на режимах 1 - 6 изменения мощности при номинальной частоте вращения;

Таблица 6.2.5.5

-----+----------------------------+-------------------------------
¦N   ¦   Режим работы двигателя   ¦ Продолжительность испытаний  ¦
¦ре- ¦ и значения его параметров  ¦двигателя, ч, при номинальной ¦
¦жима¦     в % от значений на     ¦                         -1   ¦
¦    ¦     номинальном режиме     ¦   частоте вращения, мин.     ¦
¦    +--------+------------+------+-----+-------+----------+-----+
¦    ¦мощность¦  частота   ¦момент¦менее¦от 200 ¦от 500 до ¦свыше¦
¦    ¦        ¦  вращения  ¦      ¦ 200 ¦до 500 ¦   1000   ¦1000 ¦
+----+--------+------------+------+-----+-------+----------+-----+
¦1   ¦Режим холостого хода ¦0     ¦0,5  ¦0,5    ¦0,25      ¦0,25 ¦
¦    ¦                     ¦      ¦     ¦       ¦          ¦     ¦
¦             Режим работы под нагрузкой по винтовой             ¦
¦                характеристике на переднем ходу                 ¦
¦    ¦        ¦            ¦      ¦     ¦       ¦          ¦     ¦
¦2   ¦25      ¦63          ¦39    ¦1,0  ¦1,0    ¦0,5       ¦0,25 ¦
¦3   ¦50      ¦80          ¦63    ¦1,0  ¦1,0    ¦0,5       ¦0,5  ¦
¦4   ¦75      ¦91          ¦83    ¦1,0  ¦1,0    ¦0,5       ¦0,5  ¦
¦5   ¦100     ¦100         ¦100   ¦8,0  ¦6,0    ¦4,0       ¦1,0  ¦
¦6   ¦110     ¦103         ¦107   ¦0,5  ¦0,5    ¦0,5       ¦0,5  ¦
¦7   ¦Режим заднего хода          ¦1,0  ¦1,0    ¦0,5       ¦0,5  ¦
¦8   ¦Режим минимально устойчивой ¦0,5  ¦0,5    ¦0,25      ¦0,25 ¦
¦    ¦частоты вращения            ¦     ¦       ¦          ¦     ¦
¦-   ¦Общая продолжительность     ¦14   ¦12     ¦7         ¦3,75 ¦
¦    ¦испытаний                   ¦     ¦       ¦          ¦     ¦
+----+----------------------------+-----+-------+----------+-----+
¦   Примечание. При     проведении     контрольных      испытаний¦
¦продолжительность  работы двигателя в режиме 5 должна составлять¦
¦не более 25%  времени,  указанного в таблице,  но не  менее  0,5¦
¦часа.                                                           ¦
------------------------------------------------------------------

6) до выведения двигателя на режим проверяют системы управления, регулирования, аварийно-предупредительной защиты и сигнализации, блокировки и отключения, пуско-реверсивные характеристики двигателя, работу регуляторов;

7) испытания систем автоматизированного управления проводят по отдельной программе-методике, согласованной с Речным Регистром;

8) работа двигателя проверяется на всех режимах, предусмотренных программой-методикой, при этом фиксируют параметры рабочего процесса и показатели, предусмотренные техническими условиями и программой-методикой испытаний;

9) измерение параметров выполняют не менее двух раз после выхода двигателя на установившийся режим;

10) измерение выбросов вредных веществ и дымности в отработавших газах базового двигателя, нормируемые параметры которых приведены в разд. 6.3 ППЗС, проводят по программе (методике), согласованной с Речным Регистром. На серийных двигателях данного семейства (группы) указанные измерения проводятся в случае, если в конструкцию двигателя внесены изменения, влияющие на величину выброса вредных (загрязняющих) веществ.

6.2.6. После стендовых испытаний проводят ревизию сборочных единиц и деталей двигателя с их тщательным осмотром, а в необходимых случаях с измерениями в объеме, установленном программой-методикой испытаний. При этом проверке подлежат:

1) крышки цилиндров;

2) поршни, шатуны и шатунные болты;

3) цилиндровые втулки;

4) коленчатый вал;

5) подшипники коленчатого вала и верхней головки шатуна;

6) распределительный вал;

7) привод газораспределения и навешенных агрегатов.

6.2.7. После ревизии и сборки двигателя проводятся контрольные испытания с проверкой необходимых параметров. На контрольных испытаниях в присутствии инспектора проверяют в действии:

1) пусковые устройства;

2) реверсивное устройство;

3) систему аварийно-предупредительной сигнализации и защиты, предохранительные устройства;

4) систему автоматизированного управления;

5) систему регулирования частоты вращения.

При других испытаниях инспектор может не присутствовать.

6.2.8. При неудовлетворительных результатах проверок согласно 6.2.7 их повторяют в полном объеме после устранения дефектов, влияющих на работоспособность данной системы.

6.2.9. Для каждого изготовленного двигателя организация-изготовитель комплектует следующие документы сопровождения:

1) технический формуляр;

2) комплект узловых и сборочных чертежей двигателя в объеме, предписываемом техническими условиями;

3) формуляры навешенных агрегатов, поставляемые организациями-контрагентами;

4) технический паспорт и инструкция по эксплуатации и техническому обслуживанию с подробным описанием узлов двигателя и специального инструмента;

5) ведомость запасных частей;

6) паспорта на контрольно-измерительные приборы;

7) акт организации о приемке двигателя после сборки;

8) протокол стендовых испытаний двигателя (проверочных);

9) акт организации о ревизии двигателя после испытания;

10) технический паспорт выбросов вредных (загрязняющих) веществ в отработавших газах и дымности;

11) журнал регистрации параметров двигателя для записи всех изменений комплектации и регулировок.

Примечание: документ, указанный в подпункте 11, может быть составной частью паспорта или формуляра двигателя.

6.2.10. После проверки формуляра эксперт на фирменной табличке двигателя ставит клеймо Речного Регистра, если это предусмотрено Номенклатурой (см. Приложение 1), и выдает сертификат Речного Регистра установленной формы.

Данные, вносимые в фирменную табличку, должны соответствовать указаниям стандарта.

Валопроводы

6.2.11. При техническом наблюдении за изготовлением валов инспектор должен проверить:

1) соответствие качества материала требованиям технической документации, режим термической обработки и результаты дефектоскопии;

2) шероховатость, размеры и форму рабочих поверхностей;

3) радиальное биение валов, торцовое биение плоскостей фланцев и гребней упорных валов, концентричность наружных и внутренних поверхностей или разностенность полых валов;

4) форму сечения и разделку шпоночного паза, положение шпоночного паза относительно оси вала и конуса;

5) сборку и соблюдение соосности при соединении валов, натяги и зазоры в соединениях;

6) поверхность под посадку облицовки, которая должна иметь достаточный допуск для соблюдения предусмотренной чертежами посадки.

6.2.12. Окончательно обработанные валы подвергают наружному осмотру. При этом инспектор должен убедиться в том, что:

1) параметры поверхностных дефектов не превышают норм, указанных в технических требованиях чертежа;

2) шейки валов не имеют забоин, царапин, рисок, заусенцев;

3) резьба на валах чистая, без заусенцев и сорванных ниток;

4) галтели выполнены плавно, у пазов нет острых кромок и заусенцев.

При положительных результатах проверок, дефектоскопии и измерений на валы должны быть поставлены клейма Речного Регистра, если это предусмотрено Номенклатурой (см. Приложение 1).

6.2.13. В процессе изготовления и после окончательной обработки облицовок необходимо проверить:

1) соответствие свойств материала требованиям технической документации;

2) результаты дефектоскопии;

3) наружную поверхность облицовок на отсутствие дефектов;

4) размеры, обеспечивающие гарантированный натяг при посадке облицовки на вал;

5) результаты гидравлического испытания на плотность облицовки или сваренных обечаек до посадки на вал.

6.2.14. После посадки облицовки на вал и окончательной обработки инспектору следует проверить:

1) наружную поверхность облицовок на отсутствие поверхностных дефектов;

2) размеры, форму, шероховатость и радиальное биение рабочих поверхностей;

3) сварные швы облицовок, сваренных на валу, по результатам испытаний на плотность воздухом или маслом под давлением 0,2 МПа и/или с использованием методов цветной дефектоскопии;

4) уплотнение концов облицовки.

6.2.15. Гидроизоляцию валов проверяют на отсутствие потеков, вздутий, воздушных включений.

6.2.16. Окончательно изготовленные муфты, соединительные болты, упорные и опорные подшипники, дейдвудные устройства, уплотнения и сальники осматриваются инспектором до постановки их на место. Окончательный контроль фланцевых полумуфт по наружным и торцевым поверхностям выполняется после их посадки на вал.

Передачи и разобщительные муфты главных двигателей

6.2.17. При техническом наблюдении за изготовлением деталей и узлов передач и разобщительных муфт главных двигателей необходимо убедиться в следующем:

1) обработанные шейки валов, поверхности под посадку, параметры нарезки зубьев, зубчатые венцы, поверхности под уплотнения и соединения, шпоночные пазы, резьбы, отклонения от профиля, радиальное биение, перпендикулярность торцовых поверхностей к оси вала, торцовое биение, химико-термическая обработка, защитные покрытия отвечают требованиям технической документации, согласованной с Речным Регистром;

2) ответственные детали подвергнуты дефектоскопии;

3) посадки в соединениях выполнены с требуемым натягом (зазором);

4) окончательно собранные и обработанные зубчатые колеса, шестерни, валы с муфтами и полумуфтами в сборе подвергнуты статической или динамической балансировке.

6.2.18. После завершения сварочных работ и проведения термообработки при контроле окончательно обработанных деталей корпусов редукторов и муфт необходимо проверить:

1) сварные швы, в том числе с использованием методов дефектоскопии;

2) обработанные опорные поверхности фундаментов и фланцевых соединений отдельных частей корпуса;

3) расточку постелей под подшипники и уплотнения;

4) соосность расточек постелей под подшипники каждого вала;

5) качество и надежность соединения отдельных частей корпуса редуктора или муфты;

6) взаимное расположение осей валов, находящихся в зацеплении.

Корпус редуктора следует подвергнуть испытанию на непроницаемость, а корпус гидромуфты - гидравлическому испытанию.

6.2.19. При сборке редукторов и муфт проверяют:

1) пригонку подшипников по постелям, шейкам штатных валов или фальшвалов, зазоры в опорных и упорных подшипниках;

2) межцентровое расстояние и взаимное расположение осей валов;

3) зазоры и контакт зубьев в зубчатом зацеплении;

4) качество монтажа муфт, навешенных агрегатов и систем, обслуживающих редуктор;

5) центровку редуктора с приводным двигателем и нагрузочным устройством;

6) качество монтажа ведущей и ведомой частей муфты.

6.2.20. После окончания сборки, обкатки и регулировки проводят стендовые испытания передач и разобщительных муфт по программе-методике, согласованной с Речным Регистром. При этом инспектор должен руководствоваться требованиями 6.3 с учетом следующего:

1) испытания передач и муфт следует проводить, как правило, со штатным первичным двигателем;

2) при проведении испытаний со стендовым первичным двигателем режимы работы должны соответствовать условиям работы передачи или муфты со штатным двигателем;

3) режимы испытаний по времени и нагрузке назначают с учетом требований, предъявляемых к штатному первичному двигателю.

6.2.21. После окончания испытаний передачи и муфты подвергаются ревизии в объеме, установленном программой-методикой испытаний. Объем ревизии может быть изменен по согласованию с инспектором.

6.2.22. После ревизии проводятся контрольные испытания в присутствии инспектора, на которых проверяют:

1) реверсирование, предусмотренное конструкцией передачи;

2) отключение передачи от первичного двигателя или нагрузки;

3) системы аварийно-предупредительной сигнализации и предохранительные устройства;

4) системы автоматизированного управления;

5) плавность изменения частоты вращения первичного двигателя в диапазоне от минимально устойчивой до номинальной.

Движители

6.2.23. При техническом наблюдении за изготовлением движителей и их деталей проверяют:

1) соответствие параметров конструкции и размеров требованиям технической документации, согласованной с Речным Регистром;

2) качество материалов заготовок, поковок и отливок, идущих на изготовление движителей и комплектующих деталей (по представленным документам);

3) результаты дефектоскопии, выполненной в соответствии с технологической документацией;

4) допустимость выявленных при дефектации поверхностных и внутренних дефектов;

5) взаимозаменяемость и разницу в массе между штатными и запасными лопастями у винтов со съемными лопастями;

6) результаты статической и/или динамической балансировки гребных винтов и роторов водометных движителей после механической обработки и в окончательно собранном виде.

6.2.24. При положительных результатах проверок на движитель ставится клеймо Речного Регистра, если это предусмотрено Номенклатурой (см. Приложение 1), и эксперт выдает сертификат или подписывает паспорт движителя.

6.2.25. Объем технического наблюдения за деталями движителей специальной конструкции (крыльчатых, колонок, гребных колес и т.д.), а также виды, последовательность проверок и испытаний, проводимых при техническом наблюдении за их изготовлением, являются предметом специального рассмотрения Речным Регистром.

Компрессоры, насосы, вентиляторы, сепараторы

6.2.26. При техническом наблюдении за изготовлением деталей и узлов компрессоров, насосов, вентиляторов и сепараторов следует убедиться, что они отвечают требованиям технической документации, согласованной с Речным Регистром. При этом следует руководствоваться применимыми к данному объекту технического наблюдения положениями 6.1.6 и другими требованиями настоящих ПТНП.

6.2.27. При сборке и монтаже объектов технического наблюдения необходимо убедиться в том, что:

1) валы уложены в подшипники, пригнанные по постелям и шейкам валов;

2) требуемые зазоры в подшипниках, уплотнениях, между рабочими органами и корпусами соблюдены;

3) вал сцентрирован с первичным двигателем;

4) обеспечен требуемый контакт в зубчатых зацеплениях;

5) предохранительные устройства и устройства безопасности отрегулированы.

6.2.28. После сборки, обкатки и регулировки проводят стендовые испытания рассматриваемых изделий по программе-методике, согласованной с Речным Регистром, в присутствии инспектора.

6.2.29. При стендовых испытаниях проверяют работоспособность объектов и фиксируют все параметры, предусмотренные техническими условиями, а также проверяют в действии:

1) средства автоматики;

2) предохранительные устройства.

6.2.30. После окончания испытаний проводится ревизия объекта в соответствии с программой-методикой испытаний в объеме, согласованном с инспектором.

6.2.31. Все обнаруженные при испытании и ревизии дефекты устраняются, после чего проводятся контрольные испытания в присутствии инспектора с проверкой необходимых параметров.

Объем испытаний в каждом конкретном случае зависит от результатов ревизии и характера дефектов и подлежит согласованию с инспектором.

6.2.32. Предохранительные устройства проверяются в действии согласно Правилам и пломбируются персоналом службы технического контроля организации.

Системы

6.2.33. Каждая партия труб должна быть снабжена сертификатом. При отсутствии сертификатов на трубы или в случае сомнения в соответствии труб данным сертификатам необходимо испытать трубы согласно требованиям Правил и стандартов.

6.2.34. Арматура трубопроводов должна быть изготовлена по технической документации, согласованной с Речным Регистром, и соответствовать требованиям Правил и стандартов.

6.2.35. При осуществлении технического наблюдения за изготовлением арматуры трубопроводов инспектор должен проверить:

1) соответствие материала требованиям технической документации;

2) качество обработки и притирки рабочих и уплотнительных поверхностей;

3) соответствие характеристик применяемых в арматуре пружин, вставок, мембран требованиям ТУ;

4) результаты гидравлических испытаний;

5) правильность функционирования местных и дистанционных приводов арматуры;

6) регулирующую, предохранительную, измерительную арматуру и автоматически действующие клапаны. При этом необходимо учитывать, что перечисленная арматура подлежит проверке в действии на стенде для подтверждения характеристик работы, предусмотренных технической документацией.

6.2.36. Опытные и головные образцы новых типов арматуры также проверяются при длительной работе в условиях вибрации, предельных значений температур и давлений, на других специальных режимах, определяемых назначением арматуры (огнестойкость, невоспламеняемость паров горючих смесей, предотвращение случайного попадания воды, надежность при гидравлическом ударе, гидравлическое сопротивление и т.д.).

6.2.37. Результаты гидравлических испытаний труб и арматуры заносятся в журнал или заменяющий его документ с указанием пробного давления, номеров сертификатов на трубы и сведений о проведении испытаний сварных швов.

6.2.38. Клеймо службы технического контроля организации о проведенных гидравлических испытаниях ставят на боковой стороне одного из фланцев трубы или корпуса.

6.2.39. Глушители и искрогасители газовыпускных систем и дымоходов котлов испытываются по программе-методике, согласованной с Речным Регистром.

6.3. Стендовые испытания

6.3.1. После изготовления, обкатки, регулировки и приемки изделия (механизма) службы технического контроля организации-изготовителя проводят стендовые испытания этого изделия по программе-методике, согласованной с Речным Регистром.

6.3.2. До начала испытаний изделия инспектору представляют:

1) документ организации о готовности стенда к испытаниям;

2) схему оборудования, размещения КИП и паспорт стенда;

3) документы о проверке и тарировке контрольно-измерительных приборов стенда или штатных приборов;

4) документ службы технического контроля организации о проведении заводских испытаний с представлением результатов по контролируемым параметрам;

5) техническую документацию на изготовление и поставку изделия, а также комплектующего оборудования в случае его установки на стенд с изделием, подлежащим испытанию;

6) описание и инструкцию по обслуживанию, чертежи, результаты обмеров деталей и монтажных замеров;

7) заполненный формуляр (паспорт) на изделие;

8) программу-методику испытаний.

6.3.3. Нарушение непрерывности режимов испытаний вследствие неисправностей при вынужденной остановке испытываемого изделия (механизма) допускается один раз продолжительностью не более 15 мин. После устранения неисправности изделие должно быть испытано повторно, начиная с режима, на котором произошла вынужденная остановка.

При остановке продолжительностью более 15 мин., повторной остановке механизма или при замене деталей испытание следует считать несостоявшимся. Оно может быть возобновлено только после анализа и устранения всех причин и недостатков, препятствующих непрерывной работе изделия, если они не являются случайными.

6.3.4. После стендовых испытаний проводится ревизия узлов и деталей изделия в объеме, установленном программой-методикой испытаний. Объем ревизии может быть изменен инспектором в зависимости от результатов испытаний и характера дефектов, обнаруженных при ревизии.

6.3.5. Заключительным этапом проверок изделия являются контрольные испытания после ревизии. Присутствие инспектора на контрольных испытаниях обязательно. Контрольные испытания проводятся, как правило, на режиме номинальной нагрузки или на режиме нагрузки, близкой к ожидаемой в эксплуатации.

Технические параметры, полученные при контрольных испытаниях, вносятся в формуляр (паспорт) изделия.

6.3.6. Положительные результаты контрольных испытаний являются основанием для выдачи документов Речного Регистра.

6.4. Техническое наблюдение за монтажом на судне

6.4.1. До начала монтажа механизмов на судне инспектор должен проверить выполнение требований Правил к оборудованию машинных помещений, постам управления, устройствам проходов, выходных путей и трапов, свободному доступу для обслуживания и ремонта судовых технических средств, котлов, трубопроводов, арматуры и т.д.

6.4.2. Перед монтажом на судне механизмы подвергаются наружному осмотру, а в необходимых случаях и разборке. Инспектору следует также проверить:

1) наличие и правильность заполнения сопроводительных документов, маркировки и клейм в соответствии с формой технического наблюдения;

2) сохранность стендовой сборки механизма и комплектность поставки;

3) соответствие фундаментов, их установки, расположения и подготовки опорных поверхностей требованиям согласованной технической документации.

6.4.3. Установка и монтаж главных двигателей, элементов судовых передач и деталей валопровода должны проводиться только после завершения всех корпусных работ и испытания на непроницаемость отсеков и междудонных цистерн в районе машинно-котельного отделения и линии валопровода, включая окончание работ по изготовлению фундаментов.

6.4.4. При монтаже на судне главного двигателя, находящегося в разобранном виде, необходимо выполнять проверки и вести техническое наблюдение в соответствии с указаниями 6.2, начиная с проверки подготовки фундамента и монтажа фундаментной рамы, руководствуясь указаниями организации - изготовителя двигателя.

6.4.5. Монтаж механизмов производится в соответствии с согласованной технической документацией в зависимости от их типа и конструкции и с учетом рекомендаций организации - изготовителя изделия.

6.4.6. При техническом наблюдении за монтажом передач и муфт инспектор должен проверить:

1) надежность крепления корпусов передач к судовым фундаментам;

2) качество монтажа узлов и деталей, участвующих в передаче крутящего момента, на валах.

6.4.7. Техническое наблюдение за монтажом и испытаниями объектов, приводимых в действие от главных двигателей, осуществляется одновременно с техническим наблюдением за монтажом и испытаниями главных двигателей.

6.4.8. После окончания монтажных работ проводится осмотр механизмов для проверки качества монтажа и его соответствия рабочим чертежам, согласованным с Речным Регистром.

6.4.9. Монтаж дейдвудного устройства и валопровода на судне производится после окончания корпусных работ, включая работы по фундаментам под главные двигатели и подшипники валопровода, испытания отсеков и цистерн в районе расположения валопровода и машинного отделения, определения теоретической оси валопровода.

6.4.10. До монтажа дейдвудного устройства и валопровода все сосредоточенные грузы, силы тяжести которых могут привести к деформации корпуса, должны быть установлены и закреплены на своих штатных местах, а изменение положения корпуса в районе расположения валопровода и машинного отделения не должно превышать +/- 3 мм относительно его положения, зафиксированного в начале работ.

6.4.11. При монтаже дейдвудного устройства необходимо проверить:

1) качество пробивки теоретической оси валопровода;

2) размеры, отклонение формы и шероховатость посадочных поясов и торцовых поверхностей кронштейна, мортир, приварыша ахтерпиковой переборки, посадочных поясов дейдвудной трубы и втулок подшипников;

3) соответствие посадок сопрягаемых поверхностей требованиям чертежа;

4) усилия по запрессовке деталей, надежность их крепления и стопорения.

После монтажа проводят контрольные измерения внутренних диаметров и осмотр дейдвудных подшипников.

Если дейдвудная труба установлена после испытания корпуса на непроницаемость, то эти испытания применительно к соответствующему отсеку корпуса проводят повторно.

6.4.12. Перед монтажом валопровода инспектор должен проверить:

1) установку фундаментов под подшипники и обработку их опорных поверхностей - отклонение от плоскостности, шероховатость, толщину опорных листов фундаментов;

2) гребной вал путем наружного осмотра и документы к нему;

3) качество пригонки гребного винта и полумуфты к гребному валу;

4) зазоры в дейдвудных и кронштейновых подшипниках по результатам обмеров шеек гребного вала и подшипников.

6.4.13. После установки гребного вала проверяют:

1) зазоры в подшипниках;

2) положение гребного вала в дейдвудном устройстве в осевом направлении;

3) качество установки дейдвудных сальников или иных уплотнений дейдвудного устройства и укладку сальниковой набивки.

6.4.14. Перед монтажом движителя контролируют:

1) наличие документов, клейм;

2) отсутствие поверхностных дефектов (путем наружного осмотра);

3) качество подготовки посадочных поверхностей отверстия ступицы, пригонки конусного отверстия ступицы по валу;

4) пригонку шпонок в шпоночных соединениях.

6.4.15. При монтаже гребного винта или роторов водометных движителей инспектор должен проверить:

1) осевое перемещение гребного винта относительно вала;

2) усилие напрессовки и натяг в соединении;

3) равномерность и плотность прилегания гайки обтекателя к ступице и надежность ее стопорения;

4) усилие затяжки и стопорение деталей крепления съемных лопастей;

5) зазоры между насадкой и лопастями винта или в проточной части водометного движителя.

6.4.16. Перед монтажом и центрированием валопровода проверяют:

1) диаметры шеек валов и внутренних расточек вкладышей подшипников по результатам контрольных измерений с целью определения зазоров в подшипниках;

2) качество монтажа подшипников качения на валах;

3) укладку валов в подшипники и установку подшипников на фундаменты;

4) взаимное расположение валов относительно друг друга по контрольным меткам при соединении их в цехе;

5) обработку крепежных болтов и отверстий в фундаментах и подшипниках.

6.4.17. Центрирование валопровода по согласованию с инспектором выполняется любым из общепринятых способов и таким образом, чтобы при любых вариантах загрузки судна и допустимых износах валов и подшипников при эксплуатации напряжения в валах и нагрузки на подшипники не превышали допускаемых значений.

6.4.18. Отверстия под болты фланцевых соединений обрабатывают совместно для обоих фланцев соединяемых валов по фактическим размерам, при этом проверяют плотность прилегания головок болтов и гаек к поверхности фланцев.

6.4.19. При монтаже валопровода и после окончания сборки всех соединений, закрепления подшипников необходимо проверить:

1) положение валов в подшипниках и прилегание опорных вкладышей к шейкам валов;

2) зазоры в упорном подшипнике между гребнем и сегментами, осевые зазоры между упорными буртами и галтелями валопровода или торцами вкладышей подшипников;

3) пригонку подкладок под опорные лапы корпусов подшипников;

4) обработку отверстий под призонные болты в фундаментах и подшипниках;

5) надежность крепления и стопорения болтов;

6) раскепы коленчатого вала главного двигателя после присоединения его к валопроводу.

6.4.20. Окончательный контроль центрирования валопровода проводится на плаву после пригонки подкладок под подшипники при водоизмещении не менее 85% от водоизмещения судна порожнем.

Качество центрирования линии валопровода на подшипниках скольжения может быть оценено по фактическим нагрузкам на подшипники, определяемым специальными приборами или с помощью расчетных таблиц. Оценка может быть произведена также по допускаемым значениям изломов и смещений осей валов, определяемым с помощью приближенных формул в зависимости от допускаемых нагрузок на подшипники.

Результаты измерения параметров центрирования (изломов и смещений осей валов) заносятся в таблицы, в которых приводятся также расчетные и допускаемые значения этих параметров, и представляются инспектору.

6.4.21. Монтаж, сборка и контроль установки валоповоротного устройства, датчика тахометра, тормоза валопровода, устройств отбора мощности проводятся в соответствии с требованиями технической документации, согласованной с Речным Регистром.

6.4.22. Проверку параметров центрирования коленчатого вала главного двигателя с валопроводом или редуктором проводят одновременно с центрированием валопровода или после этого. Значения измеренных параметров не должны превышать указанных в стандартах или в технических условиях на монтаж перечисленных объектов, разработанных организацией-изготовителем. Допускаемые отклонения в прямолинейности рамы и раскепы коленчатого вала не должны превышать норм, установленных организацией-изготовителем двигателя.

6.4.23. Центрирование коленчатого вала двигателя и электрогенератора при жестком их соединении (у главных агрегатов на судах с электродвижением) должно быть выполнено в пределах допусков, указанных в технических условиях организации - изготовителя генератора.

Центрирование вала якоря гребного электродвигателя и упорного вала должно быть выполнено в пределах допусков, установленных организацией - изготовителем гребного электродвигателя.

6.4.24. Техническое наблюдение за монтажом компрессоров, насосов, вентиляторов и сепараторов ведется в соответствии с согласованной технической документацией в зависимости от типа, назначения и конструкции изделия.

6.4.25. Техническое наблюдение за монтажом систем и трубопроводов заключается в проверке их соответствия принципиальным схемам и выполнения требований рабочей документации. При этом инспектор должен проверить:

1) комплектность и соответствие элементов системы требованиям технической документации;

2) качество очистки и обработки элементов системы, нанесенных антикоррозионных покрытий;

3) факт проведения и результаты гидравлических испытаний арматуры, трубопроводов, аппаратов до установки их на судно;

4) правильность размещения и установки трубопроводов, арматуры, контрольно-измерительных приборов и средств автоматики, соответствие радиусов гиба труб указанным в чертежах;

5) окончание сборки, сварки и испытаний корпусных конструкций на непроницаемость, в том числе и после установки приварных деталей насыщения;

6) надежность и правильность установки донно-бортовой арматуры, элементов протекторной защиты;

7) установку штатных прокладок, крепежа, надежность крепления трубопроводов, компрессоров;

8) удобство и безопасность технического обслуживания и ремонта трубопроводов и арматуры;

9) наличие устройств для продувания и спуска среды, отсутствие возможных зон застоя жидкости, исключение возможности возникновения гидравлического удара, наличие уклонов трубопроводов;

10) наличие изоляции, кожухов, ограждений, защиты от механических повреждений;

11) наличие отличительных планок на арматуре, отличительной окраски трубопроводов, указателей положения запорных органов;

действие местных и дистанционных приводов, обеспеченность свободного доступа к ним;

12) расположение и конструкцию приемных отростков и отливных отверстий;

13) безопасность мероприятий по предотвращению затопления отсеков, проникновению взрывопожароопасных и ядовитых газов и паров в служебные и жилые помещения.

После окончания монтажа необходимо провести гидравлические испытания систем на прочность и плотность на судне или воздушные испытания, если такая замена предусматривается Правилами.

6.4.26. Гидравлическое испытание смонтированных систем и трубопроводов на плотность проводит персонал службы технического контроля организации. Испытания главных паропроводов, питательных трубопроводов, труб верхнего и нижнего продувания, воздухопроводов и систем холодильных установок судов, перевозящих скоропортящиеся грузы, проводятся в присутствии инспектора.

6.5. Швартовные испытания

6.5.1. Целью швартовных испытаний является проверка качества монтажа и регулировки механизмов и систем, соответствия их параметров и характеристик спецификационным и определение готовности судна к ходовым испытаниям.

6.5.2. Механизмы должны быть предъявлены к швартовным испытаниям после полного окончания монтажных работ, проверки качества монтажа, сборки, регулировки, обкатки и подготовки к работе по прямому назначению совместно с системами и устройствами.

6.5.3. Швартовные испытания механизмов и систем в действии по прямому назначению проводят только со штатным оборудованием на режимах и в объеме, предусмотренных программой-методикой испытаний, согласованной с Речным Регистром.

6.5.4. Перед началом швартовных испытаний должны быть закончены и приняты службой технического контроля организации-изготовителя все работы, связанные с монтажом, обкаткой и регулировкой механизмов и систем.

Общие положения по техническому наблюдению при швартовных испытаниях изложены в 4.2.

6.5.5. В процессе швартовных испытаний следует проверить работу ручного, дистанционного и автоматического управления, средства блокировки, аварийно-предупредительной защиты и сигнализации, средства связи между машинно-котельным отделением, ходовым мостиком и постами управления.

6.5.6. При проведении швартовных испытаний фиксируются все значения параметров, предусмотренные программой-методикой испытаний. Таблицы измерений и форма представления результатов испытаний разрабатываются организацией-изготовителем или проектантом.

6.5.7. В случае вынужденных перерывов в работе механизмов при проверке их в действии решение о продолжении режима, увеличении его продолжительности и повторении принимается по согласованию с инспектором с учетом причин, вызвавших остановку.

6.5.8. При испытании двигателей необходимо проверить:

1) готовность к работе агрегатов и систем, обслуживающих двигатели;

2) пусковые и реверсивные качества двигателей в соответствии с Правилами, достаточность объема воздухохранителей или емкости аккумуляторных батарей;

3) систему автоматического регулирования частоты вращения и действие предельных выключателей;

4) параметры двигателей в соответствии с техническими условиями.

6.5.9. Режимы нагрузок и продолжительность испытаний главных и вспомогательных двигателей на швартовных испытаниях должны соответствовать указанным в табл. 6.5.9.

Таблица 6.5.9

-----------------------------------------+------------------------
¦Двигатель, работающий по характеристике ¦   Продолжительность   ¦
¦                                        ¦   испытаний, ч, при   ¦
¦                                        ¦мощности двигателя, кВт¦
+---------------------+------------------+------------+----------+
¦ винтовой, крутящий  ¦нагрузочной, мощ- ¦   до 750   ¦свыше 750 ¦
¦    момент, % от     ¦ность, % от номи- ¦            ¦          ¦
¦номинального значения¦нального значения ¦            ¦          ¦
+---------------------+------------------+------------+----------+
¦-                    ¦Холостой ход      ¦0,25        ¦0,5       ¦
¦39                   ¦25                ¦0,25        ¦0,5       ¦
¦63                   ¦50                ¦0,25        ¦0,5       ¦
¦83                   ¦75                ¦0,25        ¦0,5       ¦
¦100                  ¦100               ¦1,00        ¦2,0       ¦
¦-                    ¦110               ¦0,25        ¦1,0       ¦
¦Задний ход           ¦-                 ¦0,50        ¦0,5       ¦
+---------------------+------------------+------------+----------+
¦   Примечание. Время испытания головных  судов  на  режиме  100%¦
¦должно быть увеличено в два раза.                               ¦
------------------------------------------------------------------

6.5.10. Измерения параметров производят при установившемся тепловом состоянии двигателя не менее двух раз на каждом режиме после окончания всех переходных процессов.

6.5.11. Валопровод, передачи и муфты испытывают при их работе совместно с главными двигателями, инспектор должен проверить:

1) температуру опорных и упорных подшипников;

2) отсутствие стука в дейдвудном устройстве, в передачах и муфтах, подшипниках;

3) вибрацию двигателей, подшипников и фундаментов;

4) эффективность уплотнений дейдвудных устройств;

5) подачу воды в дейдвудную трубу.

6.5.12. Насосы, вентиляторы, компрессоры и сепараторы испытывают совместно с устройствами и системами, в состав которых они входят.

Комментарии
Комментирование через социальные сервисы Facebook и Вконтакте: