Распоряжение Минтранса РФ от 29.11.2002 N НС-148-р

Об утверждении Правил освидетельствования судов в эксплуатации и Правил технического наблюдения за постройкой судов и изготовлением материалов и изделий

8) шатунные болты, выработавшие назначенный ресурс или имеющие следы коррозии, трещины, неплотную посадку, выбоины, поврежденную резьбу, остаточную деформацию, превышающую нормы, установленные организацией-изготовителем (при отсутствии норм - свыше 0,2% первоначальной длины);

Примечание. Шатунные болты необходимо проверять магнитопорошковым дефектоскопом или другим одобренным методом перед каждым очередным освидетельствованием.

9) зазоры, износы и дефекты деталей цилиндро-поршневой группы и топливной аппаратуры других деталей, превышающие нормы;

10) отклонения рабочих параметров двигателей (см. 4.4.5), выходящие за пределы, установленные организацией-изготовителем;

11) неправильное функционирование маневровых, пусковых и валоповоротных устройств;

12) неправильное функционирование регулятора скорости;

13) пропуски воды из полостей охлаждения в полости цилиндров или в картер;

14) пропуски газов через уплотнения головок блоков, форсунок, пусковых клапанов и другой арматуры и прорыв газов в картер двигателей внутреннего сгорания, разрушения, трещины, сквозные раковины или выкрашивания в крышках цилиндров и цилиндровых втулках;

15) неправильное функционирование систем, обеспечивающих работу главных и вспомогательных двигателей (масляной, охлаждения, топлива, пуска, ДАУ, ДУ) и их элементов (трубопроводов, арматуры, насосов, теплообменных аппаратов, сепараторов, фильтров, регуляторов и т.д.);

16) неправильное функционирование предохранительных клапанов, системы аварийной защиты двигателей и дистанционного привода запорного клапана для прекращения подачи топлива;

17) пропуски газовыпускной системы с прорывами газов в машинное отделение;

18) неисправность турбокомпрессоров, если организацией-изготовителем не предусмотрена работа двигателя с застопоренным ротором турбокомпрессора. Если такая работа предусмотрена, то температура выпускных газов не должна превышать допускаемую инструкцией организации-изготовителя;

19) ненормальные стуки и шумы при работе механизма;

20) нагрев наружных поверхностей подшипников и других частей выше предельной температуры, установленной организацией-изготовителем, а при отсутствии таких данных - выше 65 °С;

21) подплавление, выкрашивание или трещины, образующие замкнутый контур на поверхности антифрикционного слоя подшипников скольжения, выкрашивание или повреждения обойм, шариков, роликов и сепараторов подшипников качения валопровода, реверсивно-редукторных передач;

22) повышенная вибрация механизмов, приводящая к повреждению фундаментов, элементов корпуса, объектов судовой техники, трубопроводов, электрооборудования и др.;

23) разрушения, трещины, а также износ зубьев зубчатых передач, превышающий норму, а при отсутствии норм - превышающий 0,2m, где m - модуль зацепления;

24) повышенные нагрев или шумность редукторных передач и муфт, не уменьшающиеся при снижении передаваемой мощности;

25) неправильное функционирование упругих муфт;

26) отклонение от цилиндричности рабочих шеек валов валопровода, превышающее норму, а при отсутствии таких данных - превышающее 0,002 первоначального диаметра шейки;

27) уменьшение диаметра валов валопровода вследствие износа или проточек, превышающее 0,04 первоначального диаметра, при отсутствии расчета, подтверждающего возможность дальнейшей эксплуатации валов;

28) поломка, а также деформация или неправильная укладка гребного, промежуточного и упорного валов, трещины на поверхности, следы фреттинг-коррозии на конусах гребного вала;

29) зазоры в подшипниках гребных валов, значения которых превышают указанные в Приложении 5;

30) ослабление посадки на валу, поломка или деформация лопастей гребных винтов или их утеря, ослабление посадки на валу колесного патрона, трещины в патронах, эксцентриках, ступицах, ободах, валиках и поводках гребных колес;

31) неисправные или не прошедшие калибровки контрольно-измерительные приборы.

4.5.6. Двигатели, выработавшие оговоренный в технической документации ресурс до капитального ремонта, но имеющие годное техническое состояние, признаются годными к эксплуатации на срок, равный промежутку времени между ежегодными освидетельствованиями, с последующим предъявлением к плановому освидетельствованию (ежегодному или очередному). При освидетельствовании двигателей, указанных в 4.2.3, эксперт должен ознакомиться с актом судовладельца, удостоверяющим, что доступные для осмотра детали двигателя не имеют износов, близких к предельным, а рабочие параметры двигателя соответствуют нормам.

Двигатели могут быть признаны годными к эксплуатации на более длительный срок при условии представления судовладельцем заключения специализированной организации, имеющей свидетельство о признании Речного Регистра, о возможности дальнейшей эксплуатации двигателя.

4.5.7. Двигатели могут быть признаны годными к дальнейшей эксплуатации с ограничениями (снижение частоты вращения вала, рабочих параметров двигателя и т.п.), если испытания их в действии не выявили неисправностей, указанных в 4.5.5, в случаях:

1) если значения износов и деформаций коленчатых валов находятся в пределах 0,8 - 1,0 значений, указанных в 4.5.5.2 - 4.5.5.5;

2) если движущиеся детали или детали остова имели дефекты, устраненные согласованным с филиалом способом, обеспечивающим безопасность временной эксплуатации с соблюдением ограничений.

4.5.8. Судно с энергетической установкой, в состав которой входят три и более главных двигателя, может быть признано годным к временной эксплуатации с назначением эксплуатационных ограничений, если техническое состояние одного из главных двигателей в результате освидетельствования признано негодным.

4.5.9. При неисправности автоматики того или иного механизма (устройства, системы) он признается негодным к эксплуатации или признается годным с ограничениями (отключение неисправного элемента автоматики, увеличение штата команды и т.п.).

5. ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ И ИСПЫТАНИЕ КОТЛОВ

5.1. Общие указания

5.1.1. В настоящем разделе содержатся указания по освидетельствованию и испытаниям паровых котлов (в том числе утилизационных) с рабочим давлением пара в котле и главном паропроводе 0,07 МПа и выше, водогрейных котлов с температурой воды выше 115 °С и теплообменных аппаратов, которые в рабочем состоянии полностью или частично заполнены газом или паром с рабочим давлением 0,07 МПа и выше, вместимостью 0,025 куб. м и более или с произведением рабочего давления, МПа, на вместимость, куб. м, составляющим 0,03 МПа x куб. м и более (испарители котлов, конденсаторы, подогреватели питательной воды и т.п.).

5.1.2. Паровые и водогрейные котлы подвергаются:

1) наружному освидетельствованию - каждый год;

2) внутреннему освидетельствованию - через 2 - 3 года;

3) гидравлическому испытанию - через 10 лет.

5.1.3. При первоначальном освидетельствовании котлов на судне должно проводиться внутреннее освидетельствование, гидравлическое испытание и наружное освидетельствование.

При наличии сертификата признанной классификационной организации может быть зачтено внутреннее освидетельствование и гидравлическое испытание, проведенное ранее в пределах сроков установленной периодичности согласно 5.1.2. Срок следующего внутреннего освидетельствования и гидравлического испытания в этом случае отсчитывается от даты, указанной в сертификате, с учетом последующего совмещения с периодическим освидетельствованием судна.

5.1.4. Перед каждым освидетельствованием и испытанием эксперт должен ознакомиться с результатами предыдущих освидетельствований и сведениями о дефектах, выявленных после предыдущего освидетельствования (испытания) котла.

Результаты освидетельствований и испытаний, а также требования об устранении дефектов котлов должны быть записаны в акт формы РР-3.11 или РР-3.3.

5.1.5. Если при любом из осмотров выявлены дефекты металла (плены, расслоения, трещины, выпучины, надрывы, межкристаллитная коррозия и т.п.) или возникают сомнения в остаточной толщине листов котла, в том числе обусловленные длительным сроком его службы, эксперт должен потребовать исследования металла или определения остаточных толщин листов силами признанной Речным Регистром специализированной организации.

5.1.6. Количество и места вырезки образцов для исследования металла назначает эксперт, о чем делает запись в акте с указанием причин, по которым потребовалось исследование металла.

5.1.7. Без согласования с филиалом могут проводиться следующие работы по ремонту котлов и паропроводов:

1) наваривание концов или замена простых дымогарных труб (частично или полностью) и не более 10% связных труб; замена водогрейных труб (экранных рядов полностью и не более 5% в остальных рядах) с представлением в филиал сертификата на вновь поставленные трубы, результатов испытания образцов и акта гидравлического испытания труб на пробное давление по нормам, предусмотренным стандартом;

2) переклепывание не более 10 заклепок, стоящих рядом, или 20% общего числа заклепок в шве;

3) чеканка отдельных заклепок и связей в случае их пропаривания, а также кромок листов с подрубкой их при условии сохранения расстояния от верхней грани кромки листа до центра заклепки ближайшего крайнего ряда не менее 1,25 диаметра заклепки;

4) замена не более 10% общего числа коротких (анкерных) связей с представлением филиалу сертификатов на новые связи;

5) замена и приваривание фланцев главного паропровода и заваривание свищей паропроводных труб;

6) заваривание единичных, не рядом расположенных трещин (от кромки листа до заклепки) - не более пяти в одном шве;

7) рассверливание трубных отверстий в трубных решетках.

После выполнения этих работ должно быть проведено гидравлическое испытание котла (паропровода) на рабочее давление. По результатам испытания должен быть составлен акт, который прилагается к судовым документам Речного Регистра. Копия акта направляется в филиал.

5.1.8. После существенных ремонтов и замен по согласованной с экспертом технологии котлы подвергаются досрочному внутреннему освидетельствованию и гидравлическому испытанию.

5.1.9. Котел предъявляется к досрочному внутреннему освидетельствованию, а по требованию эксперта - и к гидравлическому испытанию в случаях, если:

1) при ремонте была вынута жаровая труба или другая прочная часть котла, сменено более 10% связей или более 10% связных труб, заменена часть листа, переклепано более 10% общего числа заклепок в каком-либо шве, проведена наплавка разъемных мест или заварка трещин;

2) поверхность котла подвергалась перегреву;

3) на судне произошла авария (пожар в машинно-котельном отделении, затопление или сдвиг котла);

4) обнаружены расслоения, трещины или выпучины, вызывающие опасения относительно безопасной работы котла и судна в целом;

5) обнаружено значительное разъедание металла;

6) произошел упуск воды;

7) обнаружено загрязнение поверхности нагрева котла маслом со стороны пароводяного пространства.

5.1.10. При обосновании решения об изменении рабочего давления в котле необходимо руководствоваться следующим:

1) повышение ранее сниженного рабочего давления в котле до построечного возможно только при условии устранения дефектов, послуживших причиной снижения давления;

2) повышение рабочего давления сверх построечного может быть допущено только при наличии подтвержденных расчетом достаточных запасов прочности и после проведения гидравлического испытания котла пробным давлением.

5.1.11. Исключен. - Распоряжения Минтранса РФ от 31.12.2008 N ИЛ-88-р.

5.2. Внутреннее освидетельствование

5.2.1. Внутреннее освидетельствование котла заключается в тщательной проверке состояния пароводяного и газового трактов, топки и наружных поверхностей котла, а также состояния трубопроводов и всей арматуры котельной установки.

Внутреннее освидетельствование котла проводится с периодичностью, указанной в 5.1.2, и перед каждым гидравлическим испытанием.

Котлы, недоступные для полного внутреннего освидетельствования, подвергаются внутреннему освидетельствованию в доступных местах, гидравлическое испытание пробным давлением таких котлов, а также всех утилизационных котлов проводится при каждом втором внутреннем освидетельствовании в доступных местах, т.е. через 5 лет.

Недоступным для полного внутреннего освидетельствования считается котел, любой элемент которого, подверженный давлению, или часть его, кроме трубных элементов внутренним диаметром менее 200 мм, не доступен визуальному осмотру со всех сторон.

5.2.2. Для подготовки котла к внутреннему освидетельствованию следует:

1) снять изоляцию котла и трубопроводов на соединениях и швах, около горловин, фланцев, наклепышей (наварышей) и клапанов, а оголенные места очистить от грязи и ржавчины. В случае необходимости эксперт может потребовать снять всю изоляцию котла;

2) очистить все поверхности котла со стороны пароводяного пространства от накипи и грязи;

3) очистить все поверхности котла со стороны огневого и газового пространств от золы, сажи, шлака, окалины;

4) снять кирпичную кладку;

5) снять колосники, поперечины, фронтон и пороги;

6) вскрыть горловины и лазы котла;

7) очистить все крепления котла к фундаменту и обеспечить доступ для осмотра;

8) разобрать и снять внутрикотловые устройства (регуляторы уровня воды, пароохладители, сепараторы пара, маслоудалители, пароперегреватели, экономайзеры и т.п.);

9) вывернуть легкоплавкую пробку;

10) обмерить жаровые трубы для определения их общей деформации.

Указания 5.2.2.1, 5.2.2.5 и 5.2.2.8 по согласованию с экспертом могут быть выполнены частично.

5.2.3. Перед внутренним освидетельствованием огнетрубного котла эксперт должен проверить результаты обмера жаровых труб (рис. 5.2.3 - рисунки не приводятся).

Измерение диаметра жаровых труб выполняется в каждом сечении по четырем направлениям под углом 45°: у волнистых жаровых труб - для каждой волны, у гладких - в трех сечениях каждого звена на расстоянии 200 мм от заделок и в середине.

Измерения выполняются в местах нанесения постоянных кернов, отсчет волн (сечений) и обмеры проводятся от фронта котла.

Овальность (проседание) волны или звена гладкой жаровой трубы определяется по наибольшему из двух значений, %:

              ДЕЛЬТА1 = [(Dср - Dmin) / Dср] x 100;

              ДЕЛЬТА2 = [(Dmax - Dср) / Dср] x 100,

где:

Dср - средний диаметр волны (сечения), определяемый как:

а) среднее арифметическое четырех измерений А, Б, В и Г первой волны или первого сечения гладкой жаровой трубы.

Жаровая труба считается не имеющей конической или бочкообразной формы, если значение Dср с погрешностью менее 1% одинаково для всех сечений.

Жаровая труба считается имеющей коническую или бочкообразную форму, если значения средних диаметров ее сечений, измеренные по концам и в середине, отличны одно от другого более чем на 1%;

б) среднее арифметическое четырех измерений А, Б, В и Г для каждой волны или сечения, если их диаметры различаются;

в) среднее арифметическое двух средних диаметров жаровой трубы в поперечных сечениях, ближайших к сечению, для которого определяется Dср, если в этом сечении нельзя провести правильные измерения (случай проседания жаровой трубы). Значения диаметров следует определять способом, указанным в "а";

Dmin и Dmax - минимальный и максимальный диаметры данной волны (сечения) по данным замеров.

В отдельных случаях, когда максимальная деформация жаровой трубы не совпадает с местом нанесения постоянных кернов, в области наибольшей деформации производится дополнительное измерение, результат которого следует учитывать при определении овальности (проседания) жаровой трубы.

5.2.4. При внутреннем освидетельствовании огнетрубного котла со стороны огневого пространства должны быть тщательно осмотрены поверхности и швы жаровых труб и огневых камер, кромки листов, головки заклепок, концы дымогарных труб и связей, перемычки трубных решеток.

5.2.5. В процессе освидетельствования огнетрубных и водотрубных котлов со стороны пароводяного пространства необходимо в доступных местах тщательно осмотреть листы, бочки, днища, жаровые трубы, связи, подкрепления огневых камер и жаровых труб, головки заклепок, а также подкрепляющие кольца отверстий лазов и горловин с целью выявления новых или степени опасности ранее обнаруженных дефектов, таких как коррозионное разъедание, трещины, утонение связей и т.п.

Особое внимание следует обратить на техническое состояние коротких связей. Их осмотр, как правило, должен сопровождаться обстукиванием.

Связи, внешний вид которых вызывает опасение, должны быть измерены в наиболее изношенных местах, а оборванные - заменены.

Необходимо обратить внимание на состояние поверхности листов возле лазов и горловин в нижней части бочки и днищ котла, под огневыми камерами и жаровыми трубами, у отфланцовок, около отверстий для клапанов нижнего продувания, предохранительных клапанов, а также в местах ввода питательного трубопровода и в районах вырезов.

5.2.6. При внутреннем освидетельствовании водотрубного котла эксперту предъявляется чертеж развертки верхнего коллектора, содержащий сведения о состоянии труб (дата постановки заглушек труб, их замены и т.д.).

5.2.7. Загрязненность водогрейных труб следует выборочно проверять с помощью контрольного шарика, диаметр которого на 10% меньше внутреннего диаметра трубы. Если шарик не проходит через трубу, или ее поверхность загрязнена маслом, или обнаружены отложения накипи на трубных решетках между водогрейными трубами, эксперт должен потребовать проведения дополнительной очистки или выщелачивания котла.

5.2.8. При внутреннем освидетельствовании водотрубных котлов следует обратить внимание на техническое состояние водогрейных труб, особенно в местах изгиба их в нижних коленах и у концов, заложенных кирпичной кладкой. Нижние колена водогрейных труб должны быть проверены обстукиванием легкими ударами молотка. При посадке от удара трубу следует заменить. При постановке заглушек в трубе должно быть сделано отверстие. Трубы с трещинами в местах вальцовки, а также с прогибами на прямом участке, превышающими 2% длины трубы или 0,9 ее внутреннего диаметра, должны быть заменены.

5.2.9. При осмотре водотрубного котла со стороны огневого пространства необходимо проверить техническое состояние:

обмуровки и обшивки котла и газонаправляющих щитов;

в доступных местах креплений частей котла, степень коррозийного износа экономайзеров и воздухоподогревателей;

водогрейных труб, труб пароперегревателей и трубных решеток;

следует убедиться в отсутствии трещин, неплотностей вальцовочных и клепаных соединений.

5.2.10. При осмотре коллекторов водотрубных котлов необходимо проверить состояние развальцовки и "колокольчиков" водогрейных труб, осмотреть сварные и клепаные швы, убедиться в отсутствии трещин и коррозийных разъеданий, проверить состояние устройств продувания и сепарационного устройства.

5.2.11. При внутреннем освидетельствовании необходимо обратить внимание на наличие трещин, плен, расслоения, раковин, выпучин, проседания, разъедания, деформации, обгорания головок анкерных связей дымогарных труб, уменьшения перемычек трубных решеток, износа листов и пр.

Остаточную толщину листов допускается определять ультразвуковым или другим методом неразрушающего контроля, обеспечивающим необходимую точность. Стрелки прогиба выпучин и проседаний следует измерять шаблонами или линейкой.

5.2.12. При осмотре котла с наружной стороны необходимо проверить техническое состояние продольных и поперечных швов, кромок листов и отверстий, наклепышей или наварышей, головок заклепок. Следует проверить степень разъедания металла на отвороте нижней части переднего днища, в нижней части корпуса котла и у крана нижнего продувания, а также обратить внимание на состояние поверхности бочки котла по контуру шва, также подкрепляющего кольца лаза.

Должны быть осмотрены фундамент и все крепления котла.

5.2.13. При осмотре пароперегревателей необходимо проверить чистоту внутренней поверхности трубок. В случае обнаружения накипи, шлама или следов масла пароперегреватель подлежит очистке. Элементы пароперегревателя при обнаружении дефектов заменяются с последующим гидравлическим испытанием.

5.2.14. Одновременно с котлом следует осмотреть главный паропровод, питательный напорный трубопровод, трубы верхнего и нижнего продувания со всей относящейся к ним арматурой. Трубопроводы должны быть осмотрены в разобранном виде, причем они могут быть годными к дальнейшей эксплуатации после измерения толщин стенок, установления, при необходимости расчетом, безопасного рабочего давления и гидравлического испытания.

5.2.15. Эксперт должен удостовериться в надежности соединения труб главного паропровода с фланцами, в наличии канавки для прокладки у крышек и горловин, проверить состояние гнезд легкоплавких пробок. При проверке продувочного устройства следует обратить внимание на воронку верхнего продувания, которая должна быть установлена на 15 - 20 мм ниже рабочего уровня воды.

5.2.16. При перестановке или замене водоуказательных приборов необходимо проверить правильность их установки.

5.3. Гидравлическое испытание

5.3.1. Гидравлическому испытанию должно предшествовать внутреннее освидетельствование.

Гидравлическое испытание котлов проводится в сроки согласно 5.1.2, в случае, указанном в 5.2.1, а также после существенных ремонтов и замен прочных элементов котлов.

До начала гидравлического испытания устраняются все дефекты, выявленные при внутреннем освидетельствовании котла, арматура должна быть перебрана, краны и клапаны притерты, посадочные места лазов и горловин пригнаны.

5.3.2. При предъявлении котла к гидравлическому испытанию, кроме работ по подготовке к внутреннему освидетельствованию согласно 5.2.2, должна быть снята изоляция по швам на бочке, днище и коллекторах, в местах вальцовочных соединений, связей, вырезов и в других местах возможных пропусков.

В отдельных случаях в зависимости от конструкции котла и его технического состояния по предварительному согласованию с экспертом эти условия могут быть выполнены частично.

5.3.3. Пробное давление при гидравлическом испытании котлов в сборе с арматурой, пароперегревателей и экономайзеров должно приниматься 1,25pраб, но не менее pраб + 100 кПа.

Для котлов, недоступных для полного внутреннего освидетельствования (см. 5.2.1), и всех котлов после существенных ремонтов (например, после замены или правки жаровых труб, замены более 25% коротких связей, находящихся на одной стенке, или более 15% общего числа коротких связей, вварки заплат, замены более 25% общего числа заклепок и т.п.) пробное давление должно приниматься 1,5pраб, но не менее pраб + 100 кПа.

Отремонтированные или вновь изготовленные детали и узлы перед установкой на котел должны быть предварительно испытаны пробным давлением в соответствии со стандартом.

5.3.4. Гидравлическое испытание следует проводить с соблюдением следующих условий:

1) при заполнении водой воздух из котла должен быть полностью удален;

2) контроль давления должен быть осуществлен с помощью двух манометров;

3) температура воды и окружающего воздуха должна быть не ниже +5 °С, а разность температур воды и воздуха не должна вызывать отпотевания;

4) предохранительные клапаны должны быть заглушены;

5) насос должен обеспечивать плавное повышение давления;

6) работы на судне, вызывающие шум или стук, должны быть прекращены;

7) работа насоса во время выдержки при пробном давлении не разрешается.

Гидравлическое испытание котла включает в себя следующую последовательность операций:

подъем давления до рабочего;

предварительный осмотр котла при рабочем давлении;

подъем давления до пробного с выдержкой под пробным давлением с отключенным насосом в течение 10 мин.;

понижение давления до рабочего и осмотр котла при этом давлении.

5.3.5. Если во время гидравлического испытания в котле появляются стуки, замечены другие ненормальные явления или повреждения, испытание должно быть прервано, а после выпуска воды котел должен быть тщательно осмотрен изнутри и снаружи для определения места и характера дефектов. После устранения дефектов испытание должно быть проведено повторно.

5.3.6. Если при гидравлическом испытании выявлены незначительные дефекты, то после их устранения по усмотрению эксперта может быть проведено повторное гидравлическое испытание рабочим давлением.

5.3.7. Котел признается выдержавшим испытание, если при его осмотре не обнаружено течи, местных выпучин, остаточных деформаций, видимых изменений формы, разрывов швов или признаков нарушения целостности каких-либо соединений и частей.

Во время выдержки под пробным давлением не должно быть отмечено падения давления.

Отпотевание и появление воды у заклепочных швов и самих заклепок в виде отдельных нестекающих капель ("слез") течью не считается. При появлении таких же признаков в сварных швах последние должны быть вырублены и сварка должна быть произведена вновь. Подчеканка и керновка сварных швов не допускаются.

Устранение обнаруженных дефектов в котле, находящемся под давлением, а также подварка при наличии воды в котле не разрешается.

5.3.8. Неплотность вальцовочных соединений допускается устранять подвальцовкой трубок. Если течь после двух-трех подвальцовок не прекращается, дефектная трубка подлежит замене.

5.3.9. Главный паропровод, питательный напорный трубопровод, трубы верхнего и нижнего продувания и трубы водомерных приборов со всей относящейся к ним арматурой необходимо испытывать совместно с котлом.

5.4. Наружное освидетельствование

5.4.1. Наружное освидетельствование котлов проводится совместно с арматурой, оборудованием, обслуживающими системами и агрегатами, включая насосы, теплообменные аппараты, регуляторы, трубопроводы, при штатной работе котла и по возможности совмещается с проверкой в действии судовых механизмов.

Наружное освидетельствование котлов проводится ежегодно при каждом классификационном и ежегодном освидетельствовании судна, а также после каждого гидравлического испытания или внутреннего освидетельствования.

5.4.2. При наружном освидетельствовании необходимо убедиться в исправности всех водоуказательных приборов (водомерных стекол, пробных кранов, дистанционных указателей уровня воды и т.п.), а также в правильности функционирования верхнего и нижнего продувания котла, питательных приборов, автоматов питания, фильтров и установок докотловой обработки питательной воды.

Должны быть проверены состояние арматуры, исправность приводов, отсутствие пропусков пара, воды и топлива в сальниках, фланцах и других соединениях.

Посредством открытия дверок дымника и топок следует убедиться в отсутствии течи, пропаривания и выпучивания в доступных огневых частях, а также проверить состояние кирпичной кладки топки; конструкция дымника и дверей должна исключать пропуск газов и подсос воздуха.

Необходимо убедиться в исправности привода дистанционных приводов топливного и стопорного клапанов.

Следует проверить техническое состояние изоляции котла и паропроводов, а также обратить внимание на техническое состояние хранилищ топлива, топливопроводов, топливных насосов, форсунок.

5.4.3. Предохранительные клапаны должны быть проверены на срабатывание. Клапаны регулируются на следующие давления открытия:

               pоткр <= 1,05pраб для pраб <= 1 МПа,

               pоткр <= 1,03pраб для  pраб > 1 МПа.

Максимально допустимое давление при срабатывании предохранительного клапана не должно превышать 1,1pраб.

Предохранительные клапаны должны выдерживать следующее испытание: при закрытых стопорных клапанах и полной подаче топлива к форсункам в течение 15 мин. давление в котле не должно повыситься более чем на 10% рабочего давления. В процессе этого испытания питательную воду следует подавать в котел в количестве, необходимом для поддержания самого низкого рабочего уровня воды.

Предохранительные клапаны котлов после подрыва должны полностью прекращать выход пара при падении давления в котле не ниже 0,85 рабочего давления.

Предохранительные клапаны пароперегревателей должны быть отрегулированы на срабатывание с некоторым опережением по сравнению с котельными клапанами.

Должны быть проверены в действии ручные приводы подрыва предохранительных клапанов.

При положительных результатах наружного освидетельствования и проверки в действии один из предохранительных клапанов пломбируется судовладельцем.

Если наружное освидетельствование утилизационных котлов под паром и проверка их предохранительных клапанов на стоянке не представляются возможными, проверка регулировки предохранительных клапанов может проводиться сжатым воздухом на месте или на стенде с последующим их пломбированием судовладельцем. В этом случае перед освидетельствованием утилизационных котлов судовладелец представляет эксперту акт о наружном осмотре котлов под паром при рабочем давлении и проверке срабатывания предохранительных клапанов при работе котла.

5.4.4. При освидетельствовании котельной автоматики должно быть проверено действие систем автоматического регулирования котельной установки. При этом следует убедиться, что сигнализация, защита и блокирующие устройства работают безотказно и срабатывают своевременно, в частности, при недопустимом положении уровня воды в котле, прекращении подачи воздуха в топку, обрыве факела в топке и в других случаях, предусмотренных системой котельной автоматики.

Следует также проверить работу котельной установки при переходе с автоматического управления на ручное и наоборот.

Необходимо убедиться в исправности всех приборов, обеспечивающих контроль работы котла.

5.4.5. Манометры, установленные на котле, подвергаются периодической калибровке компетентными органами.

Манометры признаются негодными к эксплуатации в случае:

1) отсутствия на них пломбы или штампа о поверке, истечения сроков поверки;

2) неисправности манометров;

3) отсутствия на циферблате красной черты, показывающей допустимое давление.

5.4.6. Если при наружном освидетельствовании обнаружены дефекты, характер и причина появления которых не может быть точно установлена наружным осмотром, эксперт может потребовать проведения досрочного внутреннего освидетельствования или гидравлического испытания котла.

5.5. Определение технического состояния

5.5.1. Общие указания по определению технического состояния изложены в 2.14.

5.5.2. Техническое состояние котлов определяется по результатам освидетельствований и испытаний.

По результатам определения технического состояния устанавливается годность котла к эксплуатации, а при необходимости - объем ремонта и/или номенклатура узлов и деталей, подлежащих замене.

5.5.3. Техническое состояние котла признается годным, если при освидетельствовании установлено отсутствие опасных дефектов или параметры выявленных дефектов не превышают норм, установленных техническими условиями, инструкциями и формулярами организаций-изготовителей и нормативными документами, признанными Речным Регистром.

При отсутствии таких документов следует руководствоваться нормами, приведенными в настоящем разделе.

5.5.4. Коррозионный износ ответственных элементов котлов устанавливается путем сравнения остаточных толщин с построечными (первоначальными). В необходимых случаях может быть учтено наличие избыточных толщин по сравнению с требуемыми Правилами.

При равномерном коррозионном износе ответственных элементов котел может быть признан годным к эксплуатации на пониженном давлении, назначенном по результатам расчета прочности котла с учетом износа, определяемого измерением остаточных толщин конструкций котла.

5.5.5. Техническое состояние котлов признается годным до следующего освидетельствования при наличии следующих непрогрессирующих дефектов:

1) выпучин на плоских стенках огневых частей со стрелкой прогиба не более толщины листа при отсутствии поврежденных связей и пропусков;

2) деформаций жаровых труб, определенных согласно 5.2.3, до 3%, сужения жаровых труб без нарушения формы окружности до 5% построечных размеров, а также местных выпучин со стрелкой прогиба не более двух толщин стенки жаровой трубы;

3) местных оспенных разъеданий листов котла вне зоны швов, трубных отверстий и отфланцовок с глубиной не более 20% толщины листа и площадью не более 0,01 кв. м;

4) местных разъеданий листов в районе сварных швов глубиной не более 10% толщины листа;

5) утонения концов дымогарных труб на 30% первоначальной толщины в местах вальцовки при отсутствии обгорания и течи;

6) утонения концов водогрейных труб в местах вальцовки и их "колокольчиков" на 30% первоначальной толщины при отсутствии течи;

7) уменьшения площадей поперечного сечения коротких и длинных связей на 10% построечных, если число утоненных связей не превышает 10% связей, подкрепляющих данную стенку котла;

8) "сухих" трещин в швах огневых частей от кромки до заклепки, расположенных не подряд, не более 5 шт. в контуре одного шва, при условии регулярного их осмотра машинной командой при каждой очистке котла;

9) не более 10% от общего числа заглушенных дымогарных или водогрейных труб, если водогрейные трубы не являются экраном, предохраняющим другие части от перегрева. Число заглушенных труб, образующих экран, допускается не более 5% при условии, что они не расположены рядом;

10) провисания прямых водогрейных труб со стрелкой прогиба до 1% длины труб при отсутствии пропусков в вальцовочных соединениях;

11) отсутствия течи в швах, не поддающихся чеканке или заварке, а также "мокрых" трещин в элементах конструкции котла, включая перемычки трубных решеток;

12) коробления трубных решеток со стрелкой прогиба не более толщины листа в случаях закрепления труб с помощью сварки и не более половины толщины листа - в случаях закрепления труб с помощью вальцовки;

13) эллиптичности отверстий трубных решеток не свыше 2% наружного диаметра трубы.

5.5.6. Техническое состояние котлов признается негодным, если не обеспечивается безопасная эксплуатация вследствие недостаточной прочности и других причин при наличии следующих характерных дефектов:

1) дефектов металла, признанных опасными в результате исследований и испытаний материала котла в районе дефектных мест;

2) износов и дефектов, превышающих допустимые нормы (см. 5.5.5);

3) трещин в ответственных частях котла, кроме "сухих" трещин (см. 5.5.5.8), обрывов связей, неплотностей заклепочных швов, не поддающихся чеканке, и сварных швов, а также разъедание головок заклепок и уменьшение ширины кромки заклепочного шва, нарушающих прочность и плотность соединений;

4) течи труб в трубных решетках при невозможности ее устранения вальцовкой;

5) разрушения обмуровки защищаемых частей пароводяных и водяных коллекторов или хотя бы одной из стенок котла;

6) неисправности хотя бы одного котельного манометра, предохранительного клапана, водоуказательного прибора, питательного средства; неисправности стопорного, быстрозапорного топливного клапана, дистанционных приводов; неисправности защиты и сигнализации автоматизированных котельных установок; неисправности систем продувания, питания, пароперегрева, подачи топлива и воздуха, паропроводов; нарушений целостности фронтонных листов и запоров топочных дверей, изоляции, газонаправляющих щитов;

7) слоя накипи в водогрейных трубках, при которой контрольный шарик (см. 5.2.7) не проходит через всю трубку, слоя накипи толщиной более чем это предусмотрено инструкцией по эксплуатации котла, а при отсутствии таких данных - более 3 мм на стенках корпуса, огневой камеры, дымогарных и жаровых труб, а также следов масла в котле;

8) нарушения крепления котлов к фундаментам и фундаментов к корпусу судна.

5.5.7. Котлы могут быть признаны годными к эксплуатации до ближайшего ремонта с ограничениями (снижение давления пара в котлах, сокращение сроков освидетельствования и испытания) в случаях, когда:

1) деформации жаровых труб, определенные согласно 5.2.3, не превышают 5%, а выпучины на плоских стенках огневых частей имеют стрелку прогиба не более двух толщин листа при отсутствии деформированных или утоненных связей;

2) местные оспенные разъедания листов котла вне зоны шва, трубных решеток и отфланцовок имеют глубину не более 30% толщины листа на площади не более 0,02 кв. м;

3) местные разъедания листов в районе сварных швов имеют глубину не более 15% толщины листа на площади не более 0,03 кв. м;

4) уменьшение площадей поперечного сечения коротких и длинных связей не превышает 20% построечных, если число утоненных связей не превышает 25% связей, подкрепляющих данную стенку котла;

5) количество "сухих" трещин в швах огневых частей от кромки до заклепки, расположенных не подряд, не более 10 шт. в контуре одного шва.

5.5.8. Контроль технического состояния и качества металла котлов в необходимых случаях (подозрение на перегрев металла огневых частей, систематическое появление трещин, расслоений, плен и т.п.) осуществляется неразрушающими методами, а также путем механических испытаний, химического и металлографического исследования, проводимых организацией, имеющей свидетельство о признании Речного Регистра.

В зависимости от характера выявленных дефектов по согласованию с экспертом выбирается метод их устранения.

6. ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ И ИСПЫТАНИЕ СОСУДОВ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

6.1. Общие указания

6.1.1. В настоящем разделе содержатся указания по освидетельствованию и испытаниям сосудов под давлением, которые в рабочем состоянии полностью или частично заполнены газом, с рабочим давлением 0,07 МПа и выше, вместимостью 0,025 куб. м и более или с произведением рабочего давления, в МПа, на вместимость, в куб. м, составляющим 0,03 МПа x куб. м и более. Настоящий раздел распространяется также на сосуды под давлением в соответствии с номенклатурой, приведенной в ПТНП (пневмогидроцистерны общесудовых систем, углекислотные баллоны и резервуары для хранения огнетушащей жидкости в составе систем пожаротушения).

6.1.2. Сосуды под давлением подвергаются:

1) наружному освидетельствованию - ежегодно;

2) внутреннему освидетельствованию - через 5 лет;

3) гидравлическому испытанию - через 10 лет;

Трубопроводы, функционально связанные с сосудами под давлением, следует подвергать освидетельствованиям и испытаниям одновременно с сосудами под давлением.

6.1.3. При первоначальном освидетельствовании сосудов под давлением на судне должны проводиться внутреннее освидетельствование, гидравлическое испытание и наружное освидетельствование при проверке сосудов в действии.

При наличии сертификата признанной классификационной организации может быть зачтено внутреннее освидетельствование и гидравлическое испытание, проведенные ранее в пределах сроков установленной периодичности. Срок следующего внутреннего освидетельствования и гидравлического испытания в этом случае отсчитывается от даты, указанной в сертификате, с учетом последующего совмещения с периодическим освидетельствованием судна.

6.1.4. Перед каждым освидетельствованием и испытанием эксперт обязан ознакомиться с результатами предыдущих освидетельствований и получить от судовладельца сведения об устранении дефектов, выявленных после предыдущего освидетельствования (испытания) сосуда.

Результаты освидетельствований и испытаний, а также требования об устранении дефектов сосудов под давлением должны быть записаны в акт формы РР-3.12 или РР-3.3.

6.1.5. После существенных ремонтов и замен по согласованной с экспертом технологии сосуды должны быть подвергнуты досрочному внутреннему освидетельствованию и гидравлическому испытанию.

6.1.6. Исключен. - Распоряжения Минтранса РФ от 31.12.2008 N ИЛ-88-р.

6.2. Внутреннее освидетельствование

6.2.1. Внутреннее освидетельствование сосуда под давлением проводится в сроки, указанные в 6.1.2, и перед каждым гидравлическим испытанием.

Перед внутренним освидетельствованием сосуд необходимо тщательно очистить и к нему должен быть обеспечен свободный доступ.

6.2.2. Сосуды, недоступные для полного внутреннего освидетельствования, должны быть подвергнуты внутреннему осмотру в доступных местах и гидравлическому испытанию пробным давлением.

Сосуды считаются недоступными для внутреннего освидетельствования в следующих случаях:

диаметр отверстия под головку сосуда составляет в свету не более 120 мм;

длина сосуда составляет не менее 2,5 м при отсутствии горловин на обоих донышках или лазах;

если по заключению эксперта конструкция сосуда не позволяет провести внутреннее освидетельствование.

Сосуды, недоступные для внутреннего освидетельствования вследствие своего расположения, должны быть сняты или сдвинуты с места. Замена внутреннего освидетельствования гидравлическим испытанием в этом случае не допускается.

6.2.3. Внутреннее освидетельствование сосудов под давлением, входящих в состав общесудовых систем и систем пожаротушения, независимо от доступности для полного внутреннего освидетельствования проводится через 10 лет и перед каждым гидравлическим испытанием. Перед внутренним освидетельствованием таких сосудов эксперт должен проконтролировать акт проверки массы (нетто) и вместимости сосуда (см. 6.5.3).

6.2.4. При предъявлении сосуда под давлением к внутреннему освидетельствованию должны быть вскрыты лазы, горловины и другие смотровые отверстия, сняты клапанные головки, сосуд должен быть тщательно очищен.

6.2.5. До начала освидетельствования необходимо убедиться в том, что приняты надлежащие меры, исключающие попадание сжатого воздуха, газа или жидкостей в осматриваемый сосуд.

6.2.6. При освидетельствовании необходимо осмотреть внутренние и наружные поверхности, протекторы, а также фундаменты и крепления. Особое внимание следует обратить на посадочные места клапанных головок сосудов, арматуры, крышек лазов и смотровых лючков, на поверхности в местах возможного скопления влаги и в районах, где наиболее вероятно появление коррозионного разъедания, трещин и других подобных дефектов.

Если конструкцией сосуда предусмотрена внутренняя трубка продувания, следует обратить внимание на ее состояние и рабочее положение в зависимости от того, как установлен сосуд (вертикально или наклонно).

6.2.7. Если при освидетельствовании обнаружен значительный износ, эксперт может потребовать определения остаточной толщины корпуса, труб и других элементов сосуда под давлением согласованным с филиалом способом, причем сосуд может быть допущен к дальнейшей эксплуатации после измерения толщины стенок, обоснования (при необходимости расчетом) безопасного рабочего давления и гидравлического испытания.

6.3. Гидравлическое испытание

6.3.1. Гидравлическое испытание сосудов под давлением проводится после внутреннего освидетельствования, а для сосудов, недоступных для внутреннего освидетельствования - после частичного внутреннего осмотра (см. 6.2.2) в сроки, указанные в 6.1.2 и 6.2.2.

Гидравлическое испытание сосудов под давлением проводится также после существенных ремонтов и замен прочных элементов сосудов.

Гидравлические испытания и внутренние освидетельствования сосудов под давлением, входящих в состав систем пожаротушения, проводятся организациями, имеющими свидетельство о признании Речного Регистра.

6.3.2. До начала гидравлического испытания устраняются все дефекты, выявленные при внутреннем освидетельствовании, арматура должна быть перебрана, краны и клапаны притерты, посадочные места крышек лазов и смотровых лючков пригнаны, предохранительные клапаны заглушены.

6.3.3. Пробное давление при гидравлическом испытании сосудов в сборе с арматурой принимается равным 1,25 рабочего давления pраб, но не менее pраб + 100 кПа.

Если значения пробного давления для гидравлического испытания системы и обслуживающего сосуда совпадают, гидравлические испытания системы и сосудов могут быть совмещены.

Допускается гидравлическое испытание сосуда под давлением отдельно от трубопровода (например, в цехе). В этом случае трубопровод должен быть испытан отдельно пробным давлением в тот же срок, что и сосуд под давлением.

6.3.4. Условия и порядок проведения гидравлических испытаний принимаются в соответствии с 5.3.4.

6.3.5. Сосуды признаются выдержавшими испытания, если не будут обнаружены падение давления, трещины, разрывы, видимые остаточные деформации, течи и другие подобные дефекты.

6.4. Наружное освидетельствование

6.4.1. Наружное освидетельствование и проверка в действии сосудов под давлением проводятся при каждом классификационном и ежегодном освидетельствованиях судна, а также после каждого гидравлического испытания или внутреннего освидетельствования.

6.4.2. Сосуды под давлением предъявляются к наружному освидетельствованию с установленной штатной арматурой и всеми устройствами и системами, обслуживающими их.

6.4.3. При наружном освидетельствовании проверяют:

техническое состояние арматуры, манометров, наружных поверхностей и крепления;

исправность автоматической сигнализации и защиты (при наличии);

наличие легкоплавких пробок и предохранительные клапаны в действии;

наличие предохранительных мембран (если они предусмотрены).

6.4.4. Предохранительные клапаны регулируются на давление, превышающее рабочее не более чем на 10%, если давление, на которое регулируется предохранительный клапан, не оговаривается особо.

Предохранительные клапаны, установленные после редукционных клапанов, регулируются на давление, превышающее рабочее на 0,1 - 0,2 МПа.

Предохранительные клапаны после подрыва должны полностью прекращать выход газа при снижении давления в сосуде не более чем на 15% от рабочего давления.

Отрегулированные и проверенные в действии предохранительные клапаны, установленные на сосуде или на нагнетательном трубопроводе, пломбируются судовладельцем.

6.4.5. Если при наружном осмотре обнаружены дефекты, причина появления которых не может быть установлена данным освидетельствованием, эксперт может потребовать проведения внутреннего освидетельствования или гидравлического испытания.

6.4.6. Манометры, установленные на сосудах под давлением и трубопроводах, должны соответствовать требованиям 5.4.5.

6.5. Определение технического состояния

6.5.1. Общие указания по определению технического состояния изложены в 2.14.

6.5.2. Техническое состояние сосудов под давлением определяется по результатам освидетельствований и испытаний.

Если обнаружен значительный износ, эксперт может потребовать определения остаточной толщины корпусов, труб и других элементов сосудов инструментальным методом.

6.5.3. Если средний износ стенок корпусов, труб и других ответственных элементов, определенный по нескольким измерениям остаточных толщин, превышает 10% первоначальной толщины либо местный износ в виде язв или пятен превышает 20% первоначальной толщины, а у сосудов под давлением, входящих в состав общесудовых систем и систем пожаротушения (см. 6.2.3), потеря массы превышает 10% или вместимость увеличилась на 2% и более, должны быть произведены замена или ремонт изношенного элемента. При этом может быть учтено наличие избыточных толщин по сравнению с требуемыми Правилами.

Сосуды с износом, превышающим указанные нормы, в обоснованных случаях могут быть признаны годными к эксплуатации на пониженном рабочем давлении, установленном по результатам расчета прочности с учетом износа.

6.5.4. Сосуды не могут быть признаны годными к эксплуатации в случае недостаточной прочности (см. 6.5.3) или выявления следующих дефектов:

трещин и свищей в корпусах и трубах;

деформаций корпусов и труб;

пропусков в соединениях;

неисправностей предохранительных и редукционных клапанов и другой ответственной арматуры;

неисправности контрольно-измерительных приборов.

7. ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ ХОЛОДИЛЬНЫХ УСТАНОВОК

7.1. Общие указания

7.1.1. В настоящем разделе содержатся указания по освидетельствованию судовых холодильных и морозильных установок транспортных рефрижераторных и промысловых судов.

7.1.2. Первоначальное освидетельствование холодильных установок проводится в соответствии с ПТНП с учетом 2.2.

7.1.3. После ремонта или замены на судне холодильных установок должны быть проведены их необходимые испытания, предписываемые ПОСП, с оформлением соответствующих документов.

При этом следует проверить документы на замененное оборудование, сертификаты на холодильные установки и примененные материалы.

7.1.4. Результаты освидетельствований и испытаний должны быть отражены в акте освидетельствования холодильной установки формы РР-3.13.

7.1.5. Освидетельствования холодильной установки, предусмотренные настоящим разделом, имеют целью определение технического состояния и проверку возможности достижения и поддержания спецификационных температур в охлаждаемых помещениях и морозильных камерах.

7.1.6. Объекты холодильной установки подготавливаются к освидетельствованиям с обеспечением в необходимых случаях доступа, вскрытия, разборки или демонтажа узлов и деталей.

Для освидетельствования и проверки в действии холодильная установка предъявляется эксперту в исправном техническом состоянии (кроме освидетельствований, связанных с предстоящим или производимым ремонтом и аварийными случаями).

Перед освидетельствованием эксперт должен ознакомиться с технической документацией (чертежами, описаниями, схемами, формулярами или паспортами), а также с машинным судовым журналом.

7.2. Очередное освидетельствование

7.2.1. Общие указания, относящиеся к проведению очередного освидетельствования, изложены в 2.3.

7.2.2. Перед очередным освидетельствованием эксперт должен ознакомиться с предоставленными судовладельцем документами, отражающими результаты осмотра и дефектации всех узлов и ответственных деталей холодильной установки, обслуживающих ее агрегатов, устройств и систем, и содержащими, кроме того, следующие данные:

1) результаты измерения зазоров в основных соединениях компрессоров, приводных двигателей, вентиляторов, насосов;

2) результаты параметров измерений износов ответственных деталей холодильной установки.

В необходимых случаях прочность деталей подтверждается проверочными расчетами и дополнительным инструментальным контролем.

7.2.3. При очередном освидетельствовании холодильной установки эксперт проводит:

1) проверку результатов дефектации установки и измерений ответственных деталей, выполненных судовладельцем;

2) выборочный осмотр в разобранном виде деталей и узлов ответственных деталей компрессоров, приводных двигателей, вентиляторов, масляных, циркуляционных и рассольных насосов, конденсаторов, испарителей, воздухоохладителей, трубопроводов, их арматуры и соединений, предохранительных клапанов компрессоров и теплообменных аппаратов;

3) осмотр изоляции грузовых охлаждаемых помещений, проверку технического состояния, изоляции с целью выявления возможных повреждений и повышенной влажности. При осмотре следует обращать особое внимание на состояние изоляции, выполненной из гигроскопических или склонных к усадке материалов. В случае необходимости проводят местное вскрытие изоляции или вырезают пробы согласованным с Речным Регистром способом. Должна быть проверена плотность закрытия люков, дверей и вентиляционных каналов;

4) осмотр воздухопроводов вентиляции помещения холодильных машин и помещения для хранения запасов холодильного агента, также самих этих помещений.

7.2.4. Эксперт может изменить объем осмотров, измерений и связанных с ними вскрытий, разборки и демонтажа узлов холодильной установки в каждом конкретном случае, принимая во внимание конструкцию, инструкции по эксплуатации, срок службы, наработку, результаты предыдущего освидетельствования, проведенные ремонты и замены, а также значения параметров, указанных в 7.3.3. Причины таких изменений должны быть указаны в акте очередного освидетельствования.

7.2.5. По результатам анализа актов осмотра, дефектации, измерений и выборочного контроля эксперт согласовывает объемы работ и предъявляет судовладельцу требования по ремонту или замене деталей и узлов холодильной установки с оформлением акта очередного освидетельствования формы РР-3.13.

7.3. Классификационное освидетельствование

7.3.1. Общие указания, относящиеся к проведению классификационного освидетельствования, изложены в 2.4.

7.3.2. Классификационное освидетельствование холодильной установки проводится в сроки классификационного освидетельствования судна. При этом должны быть проверены соответствие холодильной установки требованиям Правил по конструкции, расположению, оборудованию помещений и работа установки в действии.

По результатам освидетельствования должно быть определено техническое состояние холодильной установки.

7.3.3. При классификационном освидетельствовании эксперт должен проверить документы, подтверждающие объемы и качество выполненных работ, - акты о приемке работ, сертификаты на замененные агрегаты и детали, результаты проведенных испытаний под давлением всех систем и устройств, входящих в холодильную установку, по нормам, указанным в разд. 9 части II ПСВП, результаты измерений параметров, указанных в 7.2.2 и т.п., а также результаты проведенных судовладельцем и надлежащим образом оформленных испытаний холодильной установки в течение суток на поддержание в грузовых помещениях самой низкой расчетной температуры для температурных условий района плавания. Основные параметры, характеризующие работу холодильной установки, измеряются и заносятся в журнал.

После испытания холодильную установку отключают и наблюдают за повышением температуры в помещениях в течение 12 ч., при этом через каждый час значение температуры заносятся в журнал.

По результатам такого испытания холодильной установки выделяют наиболее продолжительный период с установившимися параметрами и определяют средние за этот период значения следующих параметров:

1) температуры в охлаждаемых помещениях;

2) температуры наружного воздуха и забортной воды;

3) температуры охлаждающей воды на входе в конденсатор и выходе из него;

4) плотности рассола;

5) температуры рассола на входе в испаритель и выходе из него;

6) температуры воздуха на входе в воздухоохладитель и выходе из него.

Кроме того, подсчитывают количество часов работы машины во время испытаний.

7.3.4. При классификационном освидетельствовании эксперт должен убедиться, что требования, предъявленные при очередном освидетельствовании согласно 6.2.5, выполнены, все работы по ремонту и замене узлов и деталей установки закончены, испытания согласно 7.3.3 проведены, а документы, указанные в 7.3.3, надлежащим образом оформлены.

7.3.5. При классификационном освидетельствовании эксперт должен проверить в действии:

компрессоры, теплобменные аппараты, морозильные и охлаждающие аппараты с непосредственным испарением хладагента совместно с арматурой и трубопроводами хладагента с проверкой защитной автоматики компрессоров и устройств дистанционного выключения перечисленных технических средств;

вентиляцию помещений холодильных машин и хранения запаса хладагента;

аварийное освещение и дистанционное отключение распределительного щита аммиачной холодильной установки.

7.3.6. Результаты классификационного освидетельствования холодильной установки должны быть отражены в акте формы РР-3.13.

7.4. Ежегодное освидетельствование

7.4.1. Общие указания, относящиеся к проведению ежегодного освидетельствования, изложены в 2.5.

7.4.2. Ежегодное освидетельствование холодильной установки включает в себя:

1) внешний осмотр и проверку установки в действии;

2) проверку правильности регулирования предохранительных клапанов компрессоров, теплообменных аппаратов и сосудов, работающих под давлением хладагента.

Проверка регулирования предохранительных клапанов, как правило, проводится на специально оборудованном стенде с использованием в качестве рабочего вещества воздуха или инертного газа. Предохранительный клапан компрессора должен открываться при разности давлений нагнетания и всасывания для аммиака и R22 - 1,6 МПа; для R12 - 1,05 МПа. После подрыва клапан должен полностью прекращать перепуск рабочего вещества при снижении разности давлений не более чем на 15% от указанной выше. Предохранительные клапаны аппаратов и сосудов под давлением холодильной установки должны открываться при избыточном давлении: для аммиака и R22 на стороне высокого давления - 2,1 МПа, низкого давления - 1,6 МПа; для R12 - 1,4 МПа и 1,05 МПа соответственно. После открывания клапан должен полностью прекращать выпуск рабочего вещества при снижении давления не более чем на 15% от указанного выше.

После проверки клапаны пломбируются судовладельцем;

3) проверку состояния изоляции грузовых охлаждаемых помещений.

7.4.3. Результаты ежегодного освидетельствования холодильной установки должны быть отражены в акте формы РР-3.13.

7.5. Определение технического состояния

7.5.1. Общие указания по определению технического состояния изложены в 2.14.

7.5.2. Техническое состояние холодильной установки устанавливается по результатам освидетельствования с использованием актов предыдущих освидетельствований и сведений об обнаруженных износах, повреждениях и неисправностях, а также произведенных ремонтах и заменах по судовой документации (формулярам технического состояния, судовым актам, машинным журналам и т.п.).

7.5.3. Нормы износов и дефектов конструкций, узлов и деталей устанавливаются в соответствии с инструкцией и формулярами организаций-изготовителей и указаниями настоящего раздела, а также применимыми указаниями соответствующих разделов настоящих ПОСЭ по определению технического состояния объектов холодильной установки (двигателей внутреннего сгорания, компрессоров, насосов, вентиляторов, аппаратов и сосудов под давлением, арматуры и трубопроводов, электрического оборудования).

7.5.4. Техническое состояние холодильной установки признается годным, если она находится в работоспособном состоянии, холодильные машины и изоляция охлаждаемых помещений обеспечивают создание и поддержание спецификационных температур в охлаждаемых помещениях, морозильных камерах и в других охлаждаемых устройствах, а параметры износов и дефектов не превышают норм, установленных в соответствии с 7.5.3.

7.5.5. Техническое состояние холодильной установки признается негодным, если:

1) обнаружены износы и дефекты, параметры которых превышают нормы или представляют угрозу человеческой жизни и безопасности судна;

2) холодильные машины или изоляция охлаждаемых помещений не обеспечивают возможность достижения и поддержания спецификационных температур в охлаждаемых помещениях, морозильных камерах и в других охлаждающих устройствах.

7.5.6. Вопрос об эксплуатации холодильной установки, не обеспечивающей возможность достижения и поддержания спецификационных температур в охлаждаемых помещениях, с установлением эксплуатационных ограничений, а также об эксплуатации рефрижераторного судна, техническое состояние холодильной установки которого признано негодным, с использованием судна по другому назначению является в каждом случае предметом специального рассмотрения филиала.

8. ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ СИСТЕМ

8.1. Общие указания

8.1.1. В настоящем разделе содержатся указания по освидетельствованию общесудовых систем: пожаротушения, осушительных, балластных, гидравлических, вентиляции, парового отопления и хозяйственного пароснабжения, сточных, воздушных, измерительных; грузовых, зачистных и специальных систем нефтеналивных судов (газоотводной, искрогашения, вентиляции взрывоопасных и пожароопасных отсеков и помещений, системы инертных газов, задымления, орошения и пр.); систем с токсичными средами; установок для очистки питьевой воды.

8.1.2. При освидетельствовании насосов, вентиляторов, компрессоров, сепараторов, гидромоторов в составе систем следует руководствоваться требованиями разд. 3.

При освидетельствовании теплообменных аппаратов и сосудов под давлением в составе систем следует руководствоваться разд. 4 и 5 соответственно.

8.1.3. После ремонта или установки на судно новых элементов систем проводятся испытания, предписываемые ПТНП, с оформлением соответствующих документов и гидравлические испытания отремонтированных объектов (трубопроводов, арматуры, баллонов, резервуаров, цистерн).

При этом эксперт должен проверить документы на замененное оборудование, сертификаты на примененные материалы, трубопроводы, арматуру, акты гидравлических испытаний и т.п.

8.1.4. Испытания систем в действии проводятся со всеми штатными насосами, компрессорами, аппаратами, приборами, сосудами под давлением, дистанционными приводами, блокировочными и сигнальными устройствами.

8.1.5. Освидетельствования и испытания установок для очистки питьевой воды проводятся судовладельцем перед каждой навигацией. Результаты испытаний и лабораторных анализов хранятся на судне.

8.1.6. Первоначальное освидетельствование систем и трубопроводов необходимо проводить в соответствии с ПТНП с учетом требований 2.2.

8.2. Очередное освидетельствование

8.2.1. Общие указания, относящиеся к проведению очередного освидетельствования, изложены в 2.3.

8.2.2. Очередное освидетельствование систем следует проводить в сроки очередного освидетельствования корпуса. При этом дефектация донно-бортовой арматуры выполняется при слиповании.

8.2.3. Перед очередным освидетельствованием эксперт должен ознакомиться с предоставленными судовладельцем документами, отражающими результаты осмотра и дефектации трубопроводов и арматуры судовых систем, обслуживающих их агрегатов, выявления износов и дефектов, определения объема ремонта.

8.2.4. При очередном освидетельствовании проводится осмотр систем и трубопроводов с обеспечением в случае необходимости доступа, вскрытия или демонтажа изоляции, ограждений, трубопроводов, арматуры.

Особое внимание следует обратить на донную, бортовую и установленную на непроницаемых переборках арматуру.

8.2.5. По результатам анализа результатов наружного осмотра, измерений и испытаний и выборочного контроля эксперт согласовывает объемы ремонтных работ и составляет акт очередного освидетельствования с предъявлением требований по ремонту систем.

8.3. Классификационное освидетельствование

8.3.1. Общие указания, относящиеся к проведению классификационного освидетельствования, изложены в 2.4.

8.3.2. Классификационное освидетельствование систем проводится в сроки классификационного освидетельствования судна.

8.3.3. При классификационном освидетельствовании эксперт должен проверить документы, подтверждающие объемы и качество выполненных работ: акты приемки, сертификаты на замененное оборудование, трубы, арматуру, акты гидравлических испытаний и т.п.

8.3.4. При классификационном освидетельствовании эксперт должен убедиться, что требования, предъявленные при очередном освидетельствовании, выполнены, все работы по ремонту и замене систем закончены, а документы, указанные в 8.3.3, надлежащим образом оформлены.

Комментарии
Комментирование через социальные сервисы Facebook и Вконтакте: