Распоряжение Минтранса РФ от 29.11.2002 N НС-148-р

Об утверждении Правил освидетельствования судов в эксплуатации и Правил технического наблюдения за постройкой судов и изготовлением материалов и изделий

При этом следует проверить:

1) возможность управления с местного, дистанционного, аварийного и запасных постов;

2) правильность функционирования средств автоматизации, сигнализации и защиты, возможность регулирования привода;

3) спецификационные параметры объектов в соответствии с техническими условиями;

4) эффективность действия предохранительных, перепускных, разобщительных и тормозных устройств;

5) плотность соединений и трубопроводов;

6) усилия на рукоятках ручных приводов.

6.5.13. При испытании системы сжатого воздуха с обслуживающими ее компрессорами инспектору следует проверить:

1) действие предохранительных, редукционных и пусковых быстрозапорных клапанов и показания манометров;

2) продолжительность заполнения воздухохранителей сжатым воздухом до предусмотренного рабочего давления;

3) своевременность автоматического включения и выключения компрессоров, продолжительность автоматической продувки их при пуске;

4) расход воздуха на тифон и его работу;

5) состояние и работу электрооборудования и сигнализации в рулевой рубке о работе компрессора;

6) температуру воздуха, поступающего в воздухохранитель.

6.5.14. При испытании топливной системы необходимо проверить:

1) стабильность работы топливоподкачивающих насосов в заданном режиме и возможность дистанционного отключения;

2) продолжительность заполнения расходных цистерн;

3) срабатывание сигнализации по минимально допустимому уровню топлива в цистерне;

4) техническое состояние и работоспособность электрооборудования;

5) правильность функционирования устройств дистанционного закрытия клапанов расходных цистерн и цистерн основного запаса, а также переливных труб;

6) устойчивость работы двигателей при переводе их с тяжелого топлива на дизельное и обратно;

7) правильность функционирования системы подготовки тяжелого топлива (сепараторов, фильтровальных установок, подогревателей, автоматики поддержания заданной температуры топлива).

6.5.15. При испытании масляной системы инспектор должен проверить в действии систему дистанционного управления прокачкой маслом двигателей из рубки, термостаты и маслоперекачивающие насосы, систему прокачки маслом главных двигателей ручным насосом с механическим приводом (с местного поста управления или из ЦПУ).

6.5.16. При испытании системы охлаждения проверяют:

1) температуру воды на входе и выходе из охладителей и двигателя;

2) подачу воды на охлаждение компрессоров газовыпускного трубопровода, дейдвудного устройства;

3) правильность функционирования устройства автоматического регулирования температуры охлаждающей воды;

4) возможность переключения внутреннего контура охлаждения на забортную воду или резерв;

5) срабатывание сигнализации по минимальному уровню воды в расширительном бачке внутреннего контура.

6.5.17. При испытании судовых систем в действии проверяют:

1) возможность выполнения всех операций управления, предусмотренных технической документацией;

2) надежность работы арматуры, ее приводов, предохранительных и перепускных устройств;

3) плотность соединений;

4) исправность и правильность показаний штатных контрольно-измерительных приборов и средств автоматики;

5) отсутствие недопустимых вибрации, нагрева, посторонних шумов;

6) выполнение специальных требований, обусловленных назначением системы и предусмотренных Правилами.

6.6. Ходовые испытания

6.6.1. Целью ходовых испытаний является комплексная проверка в действии энергетической установки и систем в условиях, приближенных к эксплуатационным.

6.6.2. Ходовые испытания проводятся после устранения дефектов, выявленных при швартовных испытаниях, по программе-методике, согласованной с Речным Регистром. В программе ходовых испытаний следует предусматривать проверку всех параметров, предписанных спецификацией судна и техническими условиями на судовые технические средства.

6.6.3. Режимы нагрузок и продолжительность испытаний главных двигателей на ходовых испытаниях должны соответствовать указанным в табл. 6.6.3.

Таблица 6.6.3

-----+---------------------------------------+--------------------
¦N   ¦ Дизель, работающий по характеристике  ¦ Продолжительность ¦
¦ре- +----------------------+----------------+   испытаний, ч    ¦
¦жима¦  винтовой, частота   ¦  нагрузочной,  ¦                   ¦
¦    ¦    вращения, % от    ¦ мощность, % от ¦                   ¦
¦    ¦номинального значения ¦  номинального  ¦                   ¦
¦    ¦                      ¦    значения    ¦                   ¦
+----+----------------------+----------------+-------------------+
¦1   ¦минимально устойчивая ¦-               ¦0,25               ¦
¦2   ¦63                    ¦25              ¦0,50               ¦
¦3   ¦80                    ¦50              ¦0,50               ¦
¦4   ¦91                    ¦75              ¦0,50               ¦
¦5   ¦100                   ¦100             ¦4,00               ¦
¦6   ¦103                   ¦110             ¦1,00               ¦
¦7   ¦Режим, соответствующий¦-               ¦0,50               ¦
¦    ¦номинальной мощности  ¦                ¦                   ¦
¦    ¦заднего хода          ¦                ¦                   ¦
+----+----------------------+----------------+-------------------+
¦   Примечание. Время испытаний головных  судов  на  режиме  100%¦
¦мощности должно быть увеличено в два раза.                      ¦
------------------------------------------------------------------

Дизель-генераторы проверяются в действии по прямому назначению.

6.6.4. Компрессоры, насосы, вентиляторы, сепараторы и общесудовые системы, принятые окончательно на швартовных испытаниях, проверяют в действии по прямому назначению.

6.6.5. Палубные механизмы испытываются совместно с входящими с ними устройствами на режимах, предусмотренных программой-методикой испытаний.

6.6.6. В случаях, предусмотренных Правилами, на ходовых испытаниях производятся измерения параметров крутильных колебаний валопровода по отдельной программе-методике, согласованной с Речным Регистром.

Измерения выполняют на режимах винтовой характеристики от минимально устойчивой до максимальной частоты вращения.

В случае выявления запретной зоны частот вращения числовые значения ее границ заносят в паспорт судна, а запретные зоны на шкалах тахометров помечают хорошо видимой краской. О наличии запретных зон должна быть сделана запись в документах Речного Регистра, выдаваемых на судно.

7. КОТЛЫ, ТЕПЛООБМЕННЫЕ АППАРАТЫ И СОСУДЫ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

7.1. Общие указания

7.1.1. Настоящий раздел содержит указания по осуществлению технического наблюдения за изготовлением котлов, теплообменных аппаратов и сосудов под давлением, а также за монтажом и испытаниями их на судне в соответствии с Номенклатурой (см. Приложение 1).

7.1.2. На комплектующие изделия и все материалы, включая поковки, отливки, идущие на изготовление котлов, теплообменных аппаратов, сосудов под давлением и их деталей, представляются документы, подтверждающие их соответствие согласованной технической документации.

7.2. Техническое наблюдение за изготовлением

7.2.1. Техническое наблюдение за изготовлением котлов, теплообменных аппаратов и сосудов под давлением, их деталей и узлов, выполнением технологических операций осуществляется в соответствии с технической документацией, согласованной с Речным Регистром.

7.2.2. Материалы, предназначенные для изготовления деталей и узлов котлов, теплообменных аппаратов и сосудов под давлением, должны соответствовать технической документации, согласованной с Речным Регистром. При этом проверяется наличие клейм и соответствие маркировки документам, подтверждающим качество этого материала.

При возникновении сомнений в качестве или марке предназначенного к использованию материала, инспектор вправе потребовать проведения надлежащих исследований и испытаний.

7.2.3. Отсутствие дефектов листов, поковок и отливок (забоин, вмятин, трещин и т.п.), которые могут служить браковочными признаками материала, устанавливают путем наружного осмотра их поверхностей.

7.2.4. Технологические процессы обработки материалов, в процессе которых возможно изменение физико-химических, механических свойств и структуры материала (термическая резка, штамповка, термообработка и т.п.), режимы такой обработки и способы контроля должны быть согласованы с Речным Регистром.

7.2.5. Размеры деталей (толщины листов, радиусы, отфланцовки, шаги отверстий и т.д.) до сборки изделий проверяют на соответствие указанным в чертежах и техническим требованиям чертежей. Детали, поступающие на сборку, должны быть приняты службой технического контроля организации-изготовителя.

7.2.6. Сборку деталей и узлов изделий выполняют в пределах допусков на зазоры между элементами в соответствии с технической документацией, согласованной с Речным Регистром. Подгонка сопрягаемых элементов путем создания чрезмерного натяга либо ударной правки в холодном состоянии не допускается. По согласованию с инспектором для подгонки допускается тепловая правка сопрягаемых элементов.

7.2.7. Перед сваркой необходимо проверить разделку кромок и зазоры, которые должны быть выдержаны в соответствии с чертежами, согласованными с Речным Регистром. Поверхность кромок не должна иметь трещин, расслоений и других дефектов.

7.2.8. Выполнение сварочных работ разрешается после проверки соответствия сварочных материалов требованиям согласованной с Речным Регистром технической документации; в необходимых случаях следует руководствоваться требованиями 7.2.2.

Сварщики должны иметь документы, удостоверяющие их квалификацию.

7.2.9. Контроль качества сварных соединений проводится после термической обработки, если таковая предусматривается.

Объем контроля и методы контроля стыковых сварных соединений должны соответствовать согласованной с Речным Регистром технической документации.

7.2.10. Арматура котлов, теплообменных аппаратов и сосудов под давлением до установки на штатные места должна быть подвергнута гидравлическим испытаниям на прочность.

7.2.11. Детали и узлы котлов, теплообменных аппаратов и сосудов под давлением перед их сборкой должны быть подвергнуты гидравлическому испытанию на прочность пробным давлением по нормам, предусмотренным стандартом.

Гидравлическое испытание на пробное давление проводится в присутствии инспектора при выполнении следующих условий:

1) все работы по сборке, сварке и контролю сварных швов закончены и приняты службой технического контроля организации-изготовителя;

2) элементы изделия не имеют изоляции и других защитных покрытий;

3) имеется документ службы технического контроля организации-изготовителя о готовности детали или изделия к гидравлическому испытанию;

4) деталь или изделие проверены инспектором.

7.2.12. Котлы, теплообменные аппараты и сосуды под давлением в собранном виде без арматуры до нанесения изоляции и каких-либо защитных покрытий должны быть подвергнуты в цехе внутреннему освидетельствованию и гидравлическим испытаниям на прочность пробным давлением по нормам, предусмотренным стандартом.

7.2.13. При удовлетворительных результатах освидетельствований и гидравлических испытаний котла, теплообменного аппарата или сосуда под давлением инспектор выдает сертификат. В необходимых случаях на изделие наносится маркировка и ставится клеймо Речного Регистра.

7.2.14. При техническом наблюдении за изготовлением головных образцов дополнительной проверке подвергаются узлы и детали принципиально новых конструкций или изготовленные по новой технологии. Головной образец котла (кроме утилизационных) подвергается также расширенным стендовым испытаниям по программе, согласованной с Речным Регистром. Часть стендовых испытаний по согласованию с Речным Регистром может быть выполнена на судне.

7.3. Техническое наблюдение за монтажом и испытаниями на судне

7.3.1. Установку котлов, теплообменных аппаратов и сосудов под давлением выполняют в соответствии с требованиями рабочей документации на монтаж, согласованной с Речным Регистром. До начала монтажа необходимо убедиться в том, что все работы по сборке и сварке судовых фундаментов закончены и приняты службой технического контроля организации-изготовителя, а сами изделия имеют соответствующие документы, подтверждающие возможность их использования.

7.3.2. Внутреннее освидетельствование котла со штатной арматурой и измерительными приборами проводит инспектор после окончания монтажных работ, установки котла на фундамент и крепления, но до установки изоляции, обшивки и футеровки.

Внутреннее освидетельствование теплообменных аппаратов проводит служба технического контроля организации.

Внутреннее освидетельствование сосудов под давлением проводит инспектор.

Если котел поступает от организации-изготовителя в полностью собранном виде (с изоляцией, футеровкой и обшивкой) и при наличии соответствующих документов, внутреннее освидетельствование проводят в доступных местах.

7.3.3. При внутреннем освидетельствовании котла необходимо убедиться в следующем:

1) элементы котла и сварные швы не имеют повреждений и дефектов;

2) водогрейные, экранные и опускные трубы не деформированы и в них нет пробок, что проверяется с помощью калиброванных шариков;

3) установка водоуказательных приборов относительно поверхности нагрева выполнена в соответствии с требованиями Правил;

4) внутреннее оборудование барабанов и коллекторов соответствует чертежу и надежно закреплено;

5) арматура и контрольно-измерительные приборы, установленные на котле, соответствуют чертежам;

6) на контрольно-измерительных приборах имеются непросроченные оттиски клейм и/или пломбы метрологической организации;

7) барабаны и коллекторы котлов, а также коллекторы пароперегревателей защищены от непосредственного воздействия теплового потока излучения.

7.3.4. Гидравлическое испытание котла на плотность со всеми трубопроводами и арматурой после установки его на судно следует проводить в присутствии инспектора пробным давлением по нормам, предусмотренным стандартом.

Главный паропровод, питательный напорный трубопровод, трубы продувания и водомерные приборы со всей арматурой должны быть подвергнуты гидравлическому испытанию совместно с котлом.

Если котел поступает в полностью собранном виде (с изоляцией, футеровкой, обшивкой) и при наличии требуемых документов, гидравлическое испытание котла на судне можно не проводить. Гидравлическое испытание паропровода на судне обязательно во всех случаях.

7.3.5. Пробное давление при испытании котла следует выдерживать в течение 5 - 10 мин. На время выдержки под пробным давлением подкачивающий насос должен быть отключен, при этом давление в котле не должно снижаться. Затем давление необходимо снизить до рабочего и поддерживать постоянным до окончания осмотра.

7.3.6. Котел считается выдержавшим испытание, если не будет обнаружено течи или отпотевания в сварных швах, пропусков воды в вальцовочных соединениях труб, в присоединительных фланцах арматуры, соединениях контрольно-измерительных приборов, а также местных выпучин, остаточных деформаций и признаков нарушения каких-либо соединений.

7.3.7. Сосуды под давлением вместе со всей арматурой и трубопроводом должны быть подвергнуты гидравлическому испытанию на плотность, воздушному испытанию и наружному освидетельствованию после установки на судне. Гидравлическое испытание следует проводить пробным давлением по нормам, предусмотренным стандартом.

7.3.8. Сосуды под давлением после гидравлического испытания необходимо подвергнуть воздушному испытанию на рабочее давление для проверки плотности соединений.

После проверки и регулировки в соответствии с требованиями Правил предохранительные клапаны должны быть опломбированы персоналом службы технического контроля организации-изготовителя.

7.3.9. Заводские номера, год изготовления, название организации-изготовителя, а также технические характеристики котлов и сосудов под давлением должны быть занесены в соответствующие разделы свидетельства о годности к плаванию формы РР-1.1 или РР-1.2.

7.3.10. Результаты первоначального внутреннего освидетельствования и гидравлического испытания после монтажа на судне должны быть отражены в актах формы РР-3.11 для котлов и формы РР-3.12 для сосудов под давлением.

На сосуды под давлением одного назначения и с одинаковыми техническими характеристиками акты допускается составлять на одном бланке с указанием заводских номеров всех сосудов.

7.4. Паровая проба котла

7.4.1. Паровая проба котла проводится после его монтажа на судно. При этом соблюдают следующие условия:

1) продолжительность испытаний составляет 4 - 8 часов при рабочем давлении пара;

2) пар от котла не расходуется, все клапаны от котла закрыты, за исключением клапана продувания коллектора пароперегревателя;

3) уровень воды в котле поддерживается в рабочем диапазоне;

4) изоляция и обшивка котла сняты таким образом, чтобы обеспечивалась возможность выполнения требований 7.4.2.

Если котел поступил в полностью собранном виде (с изоляцией, футеровкой, обшивкой) и при наличии соответствующих документов, паровую пробу котла можно не проводить. В этом случае паровая проба котла должна быть выполнена в организации-изготовителе до изоляционных работ.

После паровой пробы котел может быть допущен к швартовным и ходовым испытаниям. Утилизационные котлы под паром испытывают при работе двигателей на швартовных или ходовых испытаниях.

7.4.2. При паровой пробе котла проверяют:

1) плотность сварных, заклепочных, резьбовых и вальцовочных соединений котла, фланцевых соединений арматуры и паропроводов;

2) плотность обшивки котла и дымоходов;

3) наличие и размеры тепловых зазоров в отверстиях опор крепления котла на фундаменте для обеспечения возможности теплового расширения котла и наличие зазоров в устройствах для предупреждения смещений котла;

4) наличие и параметры тепловых деформаций частей котла.

При удовлетворительных результатах испытания котла под паром и устранении выявленных в процессе испытаний дефектов инспектор дает разрешение на монтаж изоляции и обшивки.

7.4.3. Результаты испытания котла и главного паропровода под паром должны быть отражены в акте первоначального освидетельствования судна формы РР-3.1 или РР-3.2.

7.5. Проверка котлов в действии на швартовных и ходовых испытаниях

7.5.1. Проверку в действии паровых котлов на швартовных и ходовых испытаниях необходимо проводить по программе, согласованной с Речным Регистром.

7.5.2. Готовность парового котла к швартовным и ходовым испытаниям должна быть подтверждена документом службы технического контроля судостроительной организации.

7.5.3. В процессе швартовных и ходовых испытаний котла проверяют:

1) работу топливной системы, в том числе: топливоподкачивающего насоса, фильтров, арматуры, подогревателей топлива, заполнение расходной топливной цистерны;

2) работу форсунок и качество горения (визуально);

3) работу конденсатно-питательной системы: питательных насосов, фильтров, арматуры, качество конденсата в теплом ящике и контрольной цистерне и качество водоподготовки;

4) работу вентиляторов, шиберов, плотность воздушных каналов;

5) плотность кожухов котла и дымохода;

6) работоспособность автоматики;

7) работу электрооборудования;

8) амплитуду и частоту вибрации котла и его элементов.

7.5.4. Котел испытывается на всех режимах, предусмотренных инструкцией по эксплуатации и программой испытаний. При этом испытания автономных котлов на швартовных испытаниях являются, как правило, окончательными. Утилизационные котлы в полном объеме испытывают на ходовых испытаниях.

7.5.5. Наружный осмотр котлов в комплекте с арматурой, оборудованием, насосами, фильтрами, теплообменными аппаратами, трубопроводами и другими элементами системы проводится под паром при рабочем давлении.

7.5.6. При наружном осмотре котла необходимо проверить:

1) уровень воды в котле путем продувки каналов водомерного стекла паром и водой, а также продувки пробных кранов;

2) правильность нанесения риски на пробке краника котельного манометра;

3) исправность водоуказательных приборов;

4) пломбы или штампы (с указанием сроков калибровки) на манометрах и наличие красной черты на их шкалах;

5) исправность дистанционных приводов разобщительных клапанов паропроводов, топливного и стопорного клапанов;

6) исправность действия клапанов верхнего и нижнего продувания котла;

7) регулировку предохранительных клапанов, при этом на котле с пароперегревателем в первую очередь должен срабатывать предохранительный клапан пароперегревателя, а при дальнейшем повышении давления - предохранительные клапаны насыщенного пара, установленные на котле. Проверка регулировки предохранительных клапанов должна проводиться при ручном управлении работой котла;

8) исправность действия ручных приводов подрыва предохранительных клапанов из котельного помещения и за его пределами;

9) исправность действия питательных средств;

10) правильность функционирования систем автоматики котла, аварийной защиты и сигнализации;

11) устойчивость работы котла при переходе с автоматического на ручное управление и наоборот;

12) отсутствие течи, пропаривания и выпучивания в доступных осмотру огневых частях, состояние кирпичной кладки топки, исправность запоров топочных дверей;

13) общее состояние хранилищ топлива и их воздушных труб, топливопроводов, топливных насосов, форсунок;

14) качество изоляции котла и паропроводов.

При удовлетворительных результатах регулировки предохранительных клапанов один из клапанов, установленный непосредственно на котле, должен быть опломбирован представителем службы технического контроля судостроительной организации.

7.5.7. После швартовных и ходовых испытаний паровые котлы должны быть предъявлены для внутреннего освидетельствования.

Инспектору должны быть предъявлены результаты измерений жаровых труб, проведенных службой технического контроля судостроительной организации после швартовных и ходовых испытаний, для сопоставления их с результатами измерений, полученными при изготовлении котла в цехе или указанными в технической документации.

7.6. Проверка в действии теплообменных аппаратов и сосудов под давлением

7.6.1. Проверку в действии теплообменных аппаратов и сосудов под давлением на швартовных и ходовых испытаниях производят по программе-методике, согласованной с Речным Регистром.

7.6.2. Проверку теплообменных аппаратов в действии выполняют совместно с обслуживаемыми системами, трубопроводами и устройствами с целью проверки качества их монтажа и надежности в работе.

При этом проверяют:

1) работу на спецификационных параметрах рабочей среды;

2) исправность действия арматуры, контрольно-измерительных приборов и регулирующих устройств;

3) регулировку предохранительных и сигнально-защитных устройств;

4) крепление и конструкцию устройств, компенсирующих тепловые расширения.

7.6.3. Проверка в действии сосудов под давлением производится с целью оценки качества их монтажа и надежности в работе.

При этом проверяют:

1) исправность арматуры, контрольно-измерительных приборов и регулирующих устройств;

2) регулировку предохранительных устройств, наличие пломб на предохранительных клапанах;

3) действие устройств для удаления из сосуда влаги;

4) пломбы или штампы на манометрах (с указанием сроков их калибровки), наличие на шкалах манометров красной черты, которой отмечается допустимое давление.

8. ХОЛОДИЛЬНЫЕ УСТАНОВКИ

8.1. Общие указания

8.1.1. Настоящий раздел содержит указания по осуществлению технического наблюдения за изготовлением холодильного оборудования, монтажом и испытаниями холодильных установок на судне.

8.1.2. Техническое наблюдение осуществляют путем проверок согласно Перечню, составленному в соответствии с Номенклатурой (см. Приложение 1).

8.2. Техническое наблюдение за изготовлением холодильного оборудования

8.2.1. Технические условия и программа испытаний холодильного оборудования должны быть согласованы с Речным Регистром.

8.2.2. В объем технического наблюдения при изготовлении холодильного оборудования входит:

1) проверка технической документации;

2) проверка деталей, узлов, комплектующих изделий;

3) проверка качества сварных и паяных соединений;

4) гидравлические испытания на прочность;

5) пневматические испытания на плотность;

6) испытания на герметичность вакуумированием;

7) стендовые испытания;

8) ревизия.

8.2.3. При техническом наблюдении за изготовлением холодильного оборудования необходимо руководствоваться применимыми положениями разд. 6 и 7 настоящих ПТНП и требованиями технической документации, согласованной с Речным Регистром.

8.2.4. При испытаниях согласно 8.2.2.4 - 8.2.2.6 следует руководствоваться положениями разд. 9 ч. II ПСВП.

8.2.5. При проведении стендовых испытаний и ревизии холодильного оборудования необходимо руководствоваться указаниями 6.3 настоящих Правил с учетом следующего:

1) стенд для испытания компрессора должен обеспечить работу компрессора по полному холодильному циклу с применением спецификационных холодильного агента, масла и поддержанием паспортных параметров холодильного агента и условий окружающей среды (температуры охлаждающей воды +32 °С, окружающего воздуха +50 °С);

2) испытания головных (опытных) образцов компрессоров, а также периодические испытания с целью подтверждения свидетельства о признании организации проводятся на режимах номинальной мощности и холостого хода с целью определения или подтверждения холодопроизводительности, объемной подачи, потребляемой мощности и расхода масла;

3) у компрессоров со встроенными электродвигателями проверяют пусковые характеристики, температуру и сопротивление изоляции;

4) продолжительность испытаний головных (опытных) компрессоров должна быть не менее 500 ч, из которых 150 ч должно приходиться на работу в режиме максимальной разности давлений и 150 ч - в режиме максимальной мощности;

5) насосы холодильного агента испытывают с применением спецификационного холодильного агента;

6) продолжительность испытаний насоса холодильного агента должна быть достаточной для определения его спецификационных характеристик, но не менее 8 ч при отлаженном производстве. В других случаях продолжительность испытаний должна быть согласована с Речным Регистром;

7) теплообменные аппараты (головные или опытные образцы), работающие под давлением холодильного агента, должны пройти стендовые теплотехнические испытания с применением спецификационного холодильного агента и с учетом конструкции и назначения аппарата. Стендовое оборудование должно обеспечить работу аппарата с осуществлением полного холодильного цикла.

8.2.6. Испытания головных (опытных) образцов, проводимые с целью получения сертификата об одобрении типового изделия и (или) свидетельства о признании организации, могут быть совмещены с периодическими или типовыми испытаниями.

8.3. Техническое наблюдение за монтажом и испытаниями на судне

8.3.1. При техническом наблюдении за монтажом и испытаниями холодильной установки на судне следует руководствоваться применимыми положениями разд. 6 настоящих Правил с учетом следующего:

1) комплектующие изделия и оборудование холодильной установки, поставляемые в судостроительную организацию, проверяются инспектором по сертификатам или документам организации - изготовителя холодильного оборудования;

2) оборудование и изделия, изготавливаемые судостроительной организацией, подлежат проверке и испытаниям до их монтажа согласно 8.2 настоящих Правил.

8.3.2. После окончания сборочно-сварочных корпусных работ и до монтажа изоляции испытываются помещения холодильной установки на герметичность, при этом:

1) значение пробного (избыточного) давления воздуха при проведении испытаний на герметичность следует принимать равным 2 кПа;

2) допускаемая норма падения давления сжатого воздуха в течение 1 ч не должна превышать 25% первоначального пробного давления, т.е. по истечении 1 ч давление в испытуемом помещении должно быть не менее 1,5 кПа.

8.3.3. В процессе технического наблюдения за монтажом холодильных установок инспектор должен проверить:

1) выполнение требований по оборудованию постов управления и мест обслуживания, устройству проходов, выходов основных и аварийных путей, а также их закрытий;

2) соответствие расположения холодильного оборудования (включая устройства и приборы управления, контроля, сигнализации и защиты) требованиям согласованной технической документации;

3) правильность монтажа трубопроводов и надежность защиты их от повреждений;

4) крепление холодильного оборудования;

5) центрирование агрегатов холодильной установки;

6) качество монтажа изоляции, в том числе тип (марку) изоляционных материалов, толщину и надежность крепления изоляции, качество изоляции монтажных узлов в районе набора, мест прохода труб, люков и дверей.

8.3.4. При изготовлении и монтаже систем холодильных установок проверяют:

1) качество сварных стыковых соединений трубопроводов холодильного агента одним из методов неразрушающего контроля.

Сварные соединения внахлестку, на подкладном кольце и другие, проверка качества которых неразрушающим методом невозможна, испытывают гидравлическим давлением, равным 1,5 рабочего давления;

2) работу запорной арматуры и трубопроводов системы холодильного агента после испытания системы на плотность поэтапным подключением участков системы по группам потребителей холода и повышением давления на этих участках до 1,1 рабочего давления;

3) узлы прохода воздухопроводов систем воздушного охлаждения и вентиляции через водонепроницаемые и противопожарные конструкции;

4) расположение приемных и выходных отверстий вентиляционных каналов, наличие пламепрерывающей арматуры на концах воздухопроводов и искробезопасное исполнение вентиляторов взрывоопасных помещений;

5) газонепроницаемость и воздухонепроницаемость воздухопроводов до и после выполнения изоляционных работ;

6) изоляцию воздухопроводов.

8.3.5. После завершения монтажных работ системы холодильного агента испытывают на плотность пробным давлением газовой среды, равным рабочему, в течение 18 ч. При этом суммарное понижение давления за время испытаний вследствие адсорбции и течи должно быть не более 2% первоначального значения пробного давления.

Такое испытание проводят с применением сухого воздуха или азота с температурой насыщения водяных паров не выше 45 °С.

После испытаний на плотность для проверки системы аварийного слива холодильного агента необходимо сбросить давление поочередным открытием вентилей на станции аварийного слива.

8.3.6. Испытания системы холодильного агента на герметичность проводят в течение 12 ч после вакуумирования до остаточного давления не более 1 кПа.

Система признается выдержавшей испытание, если суммарное повышение давления (вследствие парогазовой десорбции и проникновения воздуха за время испытаний) составит не более 25% первоначального значения остаточного давления.

После завершения испытаний на герметичность проверяют качество осушения системы холодильного агента.

Абсолютное содержание воды после осушения по данным лабораторного анализа не должно превышать 0,15 г/куб. м.

8.3.7. Системы хладоносителя и охлаждающей воды испытывают на плотность рабочим давлением с выдержкой не менее 1 ч.

8.3.8. Предохранительные клапаны, предназначенные для защиты объектов холодильной установки, проверяют и испытывают в лаборатории до их установки на судно, при этом:

1) клапан должен быть отрегулирован на подрыв в диапазоне 1,1 - 1,2 рабочего давления;

2) клапан должен закрываться после срабатывания при давлении не менее 0,85 рабочего давления;

3) должна быть проверена плотность затвора клапана погружением в воду путем вторичного подъема давления до расчетного после его закрытия в результате срабатывания.

8.3.9. Испытания холодильной установки в действии проводятся с целью подтверждения эффективности ее работы при различных температурных условиях окружающей среды, а также надежности и безопасности установки.

8.3.10. Испытания холодильной установки в действии проводят в присутствии инспектора по программе, согласованной с Речным Регистром. Проверку работы всех агрегатов холодильной установки проводят как в автоматическом, так и в аварийном ручном режиме управления.

8.3.11. При испытаниях холодильной установки проверяют:

1) правильность функционирования основного и резервного холодильного оборудования (компрессоров, сепараторов, аппаратов, систем, терморегуляторов, контрольно-измерительных приборов, запорной и регулирующей арматуры, аварийно-предупредительной сигнализации и защиты, устройств дистанционного управления и т.д.), а также исправность электрооборудования, автоматики, систем, обслуживающих помещение холодильной установки и охлаждаемые помещения;

2) возможность достижения низших спецификационных значений температур в охлаждаемых помещениях и необходимое для этого время;

3) возможность поддержания спецификационных температур в охлаждаемых помещениях в течение 24 ч с периодическим подключением резервного оборудования при условии его непрерывной работы в течение 10 - 12 ч. Для головных судов при этом определяют холодопроизводительность;

4) эффективность изоляции по осредненному значению коэффициента теплопередачи и динамику изменения температуры воздуха при неработающей холодильной установке (для головных судов) в течение 24 ч.

8.3.12. Если испытания холодильной установки проводились при температурах кипения и конденсации, отличных от проектных более чем на 1 °С по температуре кипения и на 2 °С по температуре конденсации, то необходимо выполнить пересчет холодопроизводительности на проектные условия по общепринятым методикам.

8.3.13. Холодопроизводительность и осредненный коэффициент теплопередачи считаются подтвержденными, если они отличаются не более чем на 5% от проектных значений.

8.3.14. Обработанные результаты испытаний холодильной установки представляются инспектору для оформления документов Речного Регистра.

К отчетной документации испытаний холодильной установки в действии прилагается заключение о соответствии характеристик установки и ее оборудования спецификационным.

9. СУДОВЫЕ УСТРОЙСТВА И СНАБЖЕНИЕ

9.1. Общие указания

9.1.1. Настоящий раздел содержит указания по осуществлению технического наблюдения за изготовлением судовых устройств, оборудования и снабжения, а также за монтажом и испытаниями указанных изделий на судне в соответствии с Номенклатурой (см. Приложение 1).

9.1.2. Материалы, применяемые для изготовления изделий, должны соответствовать требованиям ч. III и ч. V ПСВП.

9.1.3. Техническое наблюдение за изготовлением и испытаниями рулевых машин и палубных механизмов (брашпили, шпили, якорные, швартовные, буксирные и шлюпочные лебедки) должно осуществляться с учетом положений, изложенных в разд. 6 настоящих Правил.

9.2. Техническое наблюдение за изготовлением

9.2.1. Техническое наблюдение за изготовлением устройств, оборудования и снабжения включает:

1) проверку технической документации;

2) контроль материалов;

3) внешний осмотр изделий;

4) проверку правильности измерений;

5) контроль дефектоскопии;

6) испытания.

9.2.2. При осмотре деталей рулевого и подруливающего устройств дополнительно к указанному в 9.2.1 проверяют:

1) сборку руля (насадки), качество шпоночных пазов;

2) защиту внутренних полостей изделий от коррозии или их заполнение;

3) качество обработки отверстий под плотно пригнанные болты;

4) установку заглушек и спускных пробок на пустотелых перьях рулей и поворотных насадках после их заполнения инертной массой.

9.2.3. При осмотре якорей дополнительно к указанному в 9.2.1 проверяют:

1) документы об испытаниях бросанием;

2) качество сварки сварных якорей;

3) кривизну веретена якоря;

4) массу якоря (путем взвешивания).

В отдельных случаях разрешается взвешивать выборочно 5%, но не менее двух изготовленных якорей одного типоразмера.

9.2.4. При техническом наблюдении за изготовлением якорных цепей проверяют их соответствие требованиям Правил и стандартов.

9.2.5. Головные образцы сцепного оборудования испытывают на стенде пробной нагрузкой с тензометрированием ответственных деталей по специально разработанной программе, согласованной с Речным Регистром.

Значения пробной нагрузки и допускаемых напряжений в деталях сцепного оборудования определены в ч. III ПСВП.

9.2.6. При техническом наблюдении за изготовлением серийного сцепного оборудования проверяют:

1) соответствие качества изготовления основных деталей и сцепного оборудования в целом техническим условиям;

2) кинематику и взаимодействие всех деталей, раскрытие замка под расчетной нагрузкой и прочность замка при испытании пробной нагрузкой на стенде (без тензометрирования).

9.2.7. Техническое наблюдение за изготовлением спасательных шлюпок, плотов, приборов, кругов и жилетов осуществляют в соответствии с требованиями 9.2.1 и методики испытаний, приведенной в приложении к ч. III ПСВП.

9.2.8. При техническом наблюдении за сигнально-отличительными фонарями дополнительно к указанному в 9.2.1 проверяют:

1) взаимозаменяемость деталей;

2) водозащищенность;

3) электрическую прочность изоляции;

4) сопротивление изоляции.

9.2.9. Стендовые испытания головных образцов фонарей, кроме указанного в 9.2.8, включают в себя:

1) проверку их действия в условиях вибрации и ударных нагрузок;

2) проверку работы при высоких и низких температурах окружающего воздуха;

3) проверку на коррозионную стойкость;

4) проверку на термостойкость;

5) проверку на влагостойкость;

6) проверку работы при крене и дифференте;

7) проверку степени защиты от соприкосновения с токоведущими частями;

8) светотехнические испытания.

9.2.10. При техническом наблюдении за изготовлением крыльевого устройства дополнительно к указанному в 9.2.1 проверяют:

1) сборку крыльевого устройства;

2) защиту внутренних полостей изделий от коррозии или их заполнение;

3) установку заглушек и спускных пробок на пустотелых конструкциях крыльевого устройства.

9.3. Техническое наблюдение за монтажом и испытаниями на судне

9.3.1. После окончания монтажа рулевого и подруливающего устройств инспектор должен проверить:

1) сертификаты на цепи и канаты, акты о гидравлическом испытании системы гидравлики;

2) надежность установки и крепления основного рулевого привода на судовом фундаменте;

3) правильность нанесения контрольных рисок среднего положения руля (насадки), правильность градуировки указателя положения руля (насадки) у сектора;

4) центрирование привода;

5) качество установки подшипников баллера;

6) прилегание опорных поверхностей рулевого привода к прокладкам и прокладок к опорным частям фундамента, а также головок фундаментных болтов и гаек к поверхностям привода и полкам фундамента;

7) плотность соединений трубопроводов гидравлических систем рулевого и подруливающего устройств;

8) легкость поворота пера руля или поворотной насадки при отсоединенном приводе;

9) монтажные соединения баллера с пером руля или поворотной насадкой, наличие клейма Речного Регистра на баллере, если это предусмотрено Номенклатурой (см. Приложение 1);

10) установку боковых упоров рулевого привода;

11) сальниковое уплотнение баллера и непроницаемость уплотнения конусных соединений;

12) установку и крепление запасного рулевого привода;

13) зазоры в петлях и подшипниках;

14) зазоры, регламентирующие перемещение руля либо насадки в аксиальном направлении (вверх) в зависимости от конструкции рулевого привода;

15) наличие стопорных приспособлений, исключающих самоотвинчивание движущихся деталей устройства;

16) углы перекладки руля или поворотной насадки до соприкосновения с ограничителем поворота на корпусе и размер площади поверхности касания;

17) соответствие показаний аксиометров положению рулей или насадок.

9.3.2. При швартовных испытаниях рулевого устройства проверяют:

1) работоспособность устройства с механическим приводом путем непрерывной перекладки руля или насадки с борта на борт в течение 30 мин.;

2) возможность работы устройства от аварийного источника питания в течение 15 мин.;

3) время перекладки руля или насадки с борта на борт и от среднего положения на левый и правый борт в отдельности при питании от основного и аварийного источников электроэнергии. В случае использования главного двигателя в качестве привода для гидронасоса рулевого устройства время перекладки руля замеряется на режиме малого и полного ходов;

4) надежность переключения с основного привода на запасный и обратно не менее трех раз и при различных положениях руля или насадки;

5) работоспособность устройства с запасным приводом путем шестикратной перекладки руля или насадки с борта на борт, время перекладки на угол от 20° одного борта до 20° другого борта и необходимое для выполнения этой операции количество людей;

6) исправность ограничителей хода рулевой машины и угла поворота сектора;

7) исправность средств связи постов управления судном и аксиометров;

8) нагрев подшипников рулевой машины, редукторов и других частей;

9) перекладку руля или насадки с помощью румпеля (румпель-талей).

9.3.3. При швартовных испытаниях подруливающего устройства проверяют:

1) работу устройства в течение 30 мин.;

2) упор подруливающего устройства с помощью прямых измерений при попеременной работе на правый и левый борт (на головных судах);

3) правильность функционирования сигнализации в рубке.

9.3.4. Ходовые испытания рулевого устройства головных судов проводят одновременно с проверкой маневренных качеств судна при проектных осадках в грузу и порожнем, а буксиров и толкачей - без состава и с составом.

9.3.5. В процессе ходовых испытаний рулевого устройства судов, указанных в 9.3.4, проверяют:

1) безотказность перекладки руля (насадок) с борта на борт, а также с любого произвольного положения на борт или в ДП при полном, среднем и малом ходах вперед и назад;

2) безотказность устройства в режимах испытаний мореходных качеств судна;

3) время перекладки рулей или насадок с борта на борт и от ДП на каждый борт при полном и малом ходах вперед (для электрифицированного привода при питании от основного и аварийного источников электроэнергии);

4) исправность контрольных ламп, конечных выключателей, сигнализации по перегрузке;

5) показания аксиометров и их соответствие положениям пера руля или насадки;

6) усилие на штурвале ручного привода;

7) усилие на рукоятке реверса водометных движителей;

8) надежность и удобство перехода с основного привода на запасный и обратно при разных скоростях судна и различных углах отклонения рулей или насадок.

9.3.6. На серийных судах рулевое устройство необходимо испытывать в соответствии с 9.3.5.1 и 9.3.5.3 - 9.3.5.5.

9.3.7. После окончания монтажа якорного устройства инспектору следует проверить:

1) установку и крепление брашпиля или якорных шпилей на судовом фундаменте;

2) установку и крепление на судовом фундаменте стопоров якорного устройства;

3) монтаж якорных цепей - сборку соединительных звеньев;

4) оборудование цепных ящиков;

5) установку устройств для крепления и отдачи коренных концов якорных цепей;

6) якорные цепи и якоря в сборе на соответствие чертежам, включая наличие клейм и соответствие узлов и деталей по сертификатам;

7) калибры сварных швов фундаментов под элементы якорных устройств;

8) отсутствие изломов в плане якорной цепи;

9) установку оборудования системы дистанционного управления.

9.3.8. На швартовных испытаниях якорное устройство проверяют в действии поочередным вытравливанием нескольких смычек каждой цепи и последующим выбиранием их с помощью механического и ручного приводов.

В процессе испытаний проверяют:

1) правильность прохождения звеньев цепи по звездочкам, через стопоры и якорные клюзы;

2) работоспособность стопоров и ленточных тормозов брашпиля, шпиля или якорной лебедки (выполнить два-три торможения при вытравливании цепи или каната);

3) обеспечение свободного выхода цепи и якоря из клюза, обратного их входа, а также прилегания лап якоря к борту судна;

4) надежность и быстроту отдачи якоря при разъединении звездочек с валом брашпиля;

5) плотность закрытия клюзовых и цепных труб;

6) безотказность устройства дистанционной отдачи якорей;

7) соответствие скорости выбирания якорных цепей паспортным данным механизма;

8) самоукладку всей вытравленной якорной цепи в цепном ящике.

9.3.9. В процессе ходовых испытаний на головных судах и составах необходимо установить, обеспечивает ли якорное устройство надежную стоянку и безопасную эксплуатацию в районах плавания, оговоренных техническим заданием.

При этом проверяют:

1) достаточность держащей силы якорей для удержания одиночного судна или толкача с составом на течении;

2) работоспособность якорного устройства при подъеме якорей с расчетных глубин якорной стоянки.

9.3.10. Работу якорных устройств на серийных судах проверяют на максимальных глубинах района испытания, а также в речных условиях на течении.

9.3.11. В процессе испытаний носового якорного устройства проверяют:

1) работоспособность ленточных тормозов при отключенном приводе путем торможения при вытравливании якорной цепи или якорного каната;

2) работоспособность палубных стопоров;

3) возможность выбирания с помощью брашпиля каждого якоря с отрывом его от грунта и скорость подъема;

4) возможность отдачи обоих якорей с помощью брашпиля с неотключенным приводом на всех предусмотренных проектом режимах работы;

5) возможность одновременного подъема двух висящих якорей и скорость их подъема;

6) безотказность устройства дистанционной отдачи якорей из рубки;

7) исправность ручного привода брашпиля или якорной лебедки;

8) правильность прохождения звеньев якорной цепи по звездочкам брашпиля, через стопоры и клюзы в процессе проведения всех видов испытания, а также якорного каната через канатоукладчик.

9.3.12. Во время испытаний кормового якорного устройства проверяют:

1) надежность отдачи якоря с отключенным с помощью тормоза приводом якорного механизма;

2) возможность отдачи якоря, отрыва его от грунта и выбирания с помощью якорного механизма и скорость выбирания;

3) работоспособность палубных стопоров.

9.3.13. После окончания монтажа буксирного устройства инспектор должен проверить:

1) установку и крепление буксирных лебедок на фундаменте;

2) соответствие типа, диаметра или окружности и длины буксирного каната чертежу или ведомости;

3) регулировку механического затвора буксирного гака;

4) правильность установки ограничителей буксирного каната;

5) работоспособность устройства дистанционной отдачи буксирного каната при всех возможных углах его отклонения от диаметральной плоскости;

6) расположение и устройство направляющих роликов, блоков, отсутствие соскальзывания каната или трения его о корпусные конструкции.

9.3.14. При швартовных испытаниях буксирного устройства проверяют:

1) подвижность буксирного гака с закрепленным на нем канатом;

2) возможность свободной отдачи буксирного каната с гака;

3) правильность функционирования устройства дистанционной отдачи каната из рубки;

4) правильность функционирования буксирной лебедки при выбирании и травлении каната;

5) работоспособность механизмов и тормозов буксирной лебедки.

9.3.15. При ходовых испытаниях с составом головных буксирных судов и толкачей проверяют:

1) исправность буксирной лебедки;

2) безотказность тормозов и канатоукладчика;

3) возможность свободного передвижения каната по буксирным дугам и эффективность стопорения его на ограничителях.

9.3.16. После окончания монтажа сцепного устройства инспектору следует проверить:

1) наличие формуляра на сцепное оборудование;

2) надежность крепления сцепного оборудования к фундаменту;

3) наличие подкрепления корпуса судна в районе установки сцепного оборудования.

9.3.17. При швартовных испытаниях сцепного устройства проверяют:

1) правильность функционирования механизма изменения вылета;

2) правильность функционирования клешней и запорных крюков;

3) работоспособность кулачков головки путем поворота их с помощью лебедки и обратного поворота под действием пружин;

4) правильность функционирования нажимных хвостовиков для двухзамковых сцепов;

5) правильность функционирования лебедки при подъеме и опускании замка по всей высоте упора;

6) правильность функционирования держателя замка и сбрасывающего устройства;

7) правильность функционирования ключа замка и устройства для крепления по-походному для канатных сцепов;

8) натяжение канатов натяжной станцией;

9) исправность канатоукорачивающего устройства.

После проверки работоспособности отдельных механизмов производят контрольную сцепку-расцепку, проверяют работу устройств, исключающих самопроизвольное раскрытие замка. Раскрытие замка осуществляют с местного и дистанционного постов управления.

Контрольную сцепку и расцепку сцепного устройства толкачей и носовых замков несамоходных судов разрешается производить на специальных стендах, имитирующих кормовую оконечность баржи.

На головных судах и составах прочностные характеристики сцепного устройства должны быть проверены во время ходовых испытаний путем прямых измерений напряжений или усилий, возникающих в сцепном устройстве.

9.3.18. После окончания монтажа швартовного устройства проверяют:

1) установку и крепление на фундаментах швартовных шпилей или лебедок и другого оборудования швартовного устройства;

2) взаимное расположение, высоту установки элементов швартовного устройства, а также наличие свободных площадей и подходов к ним;

3) соответствие типа, окружности и длины швартовных канатов указаниям чертежа (ведомости снабжения);

4) качество монтажа трубопроводов и насосов гидросистемы.

9.3.19. Поступающие для установки на суда спасательные средства должны иметь сертификаты Речного Регистра или другой классификационной организации.

9.3.20. До начала испытаний пробным грузом проводят осмотр спусковых устройств в сборе. При этом инспектор должен проверить:

1) качество монтажа и комплектность спусковых устройств;

2) наличие клейм и маркировки изделий, узлов и деталей, их соответствие представленным сертификатам;

3) затяжку крепежных болтов, плотность прилегания лап станин к фундаментам, качество сварных швов фундаментов и подкреплений под ними;

4) надежность закрепления концов лопарей на барабанах лебедок, а также коренных концов лопарей;

5) вылет шлюпбалки;

6) обеспечение возможности наблюдения за процессом спуска-подъема шлюпки с поста управления лебедкой;

7) правильность функционирования ручного привода лебедок шлюпбалок, винтового привода заваливающихся шлюпбалок.

9.3.21. После установки на судно каждое шлюпочное устройство испытывают при спуске и подъеме шлюпки. При этом нагрузку следует принимать в соответствии с ч. III ПСВП.

9.3.22. При испытании шлюпочного устройства проверяют:

1) надежность срабатывания ручного тормоза лебедки во время спуска шлюпки. Торможение должно быть плавным, но эффективным;

2) плавность движения катков по направляющим скатывающихся шлюпок;

3) прохождение лопарей по шкивам и направляющим роликам, а также в местах, закрытых кожухами;

4) скорость спуска шлюпки;

5) равномерность наматывания каната на барабан лебедки;

6) необходимую длину лопарей для спуска шлюпки каждого борта до уровня самой низкой ватерлинии судна в балласте при крене 15° на любой борт;

7) канатоемкость барабана лебедки (достаточное возвышение реборды барабана по торцам над верхним рядом полностью уложенного каната);

8) время спуска шлюпки.

9.3.23. Проверку заваливания стрел шлюпбалок проводят путем многократного (не менее трех раз) вываливания и заваливания стрел и шлюпбалок, спуска и подъема шлюпки с грузом, равным массе полного комплекта снабжения и спусковой команды. При этом проверяют:

1) плавность перемещения стрел шлюпбалок;

2) плавность движения катков по направляющим скатывающихся шлюпбалок;

3) усилие на рукоятке ручного привода;

4) автоматическое отключение (блокировку) питания электрического привода при включении ручного (с присоединенной рукояткой ручного привода);

5) наличие и регулировку конечных выключателей.

9.3.24. Спасательные шлюпки с механическим приводом и моторные шлюпки испытывают на ходу с целью проверки в действии привода и/или двигателя. При наличии радиооборудования, прожекторов, системы орошения и сжатого воздуха (на танкерных шлюпках) проводят проверку указанных объектов по назначению.

9.3.25. При установке спасательных плотов проверяют соответствие типа, количества, вместимости, размещения, клейм и маркировки плотов требованиям согласованной технической документации, наличие сертификатов Речного Регистра или другой классификационной организации и документов организации-изготовителя.

9.3.26. Инспектору следует проверить соответствие количества, размещения и крепления спасательных приборов на судне требованиям технической документации, согласованной с Речным Регистром, наличие сертификатов Речного Регистра или другой классификационной организации и документов организации-изготовителя, а также исправность спасательных приборов и их комплектность.

Необходимо обратить внимание на рациональное размещение спасательных приборов и их доступность для немедленного использования.

9.3.27. Спасательные жилеты тщательно осматривают и проверяют их соответствие документам организации-изготовителя и сертификатам Речного Регистра.

9.3.28. Предметы снабжения спасательных шлюпок проверяют на соответствие документации, согласованной с Речным Регистром, и требованиям ч. III ПСВП.

Проверяют также комплектность предметов снабжения, размещение их в шлюпке и наличие документов организации-изготовителя.

9.3.29. При осуществлении технического наблюдения за сигнальными средствами в период постройки судов выполняют проверки:

1) соответствия сигнальных средств документации, согласованной с Речным Регистром;

2) установки сигнальных средств на судах.

9.3.30. Проверка соответствия сигнальных средств согласованной технической документации включает в себя контроль паспортов, сертификатов и других документов, проверку сигнальных средств и сопоставление сопроводительных документов с маркировкой и клеймами, нанесенными на сигнальных средствах.

9.3.31. Проверка установки сигнальных средств на судах включает в себя наружный осмотр и контрольные измерения с целью определения:

1) правильности расположения стационарных сигнальных средств в вертикальной и горизонтальной плоскостях и относительно ДП судна;

2) правильности установки и крепления сигнальных средств;

3) удобства демонтажа сигнальных средств и замены сменно-запасных частей;

4) правильности монтажа электрических кабелей и защитного заземления сигнальных средств;

5) эффективности защиты от радиопомех, создаваемых электрическими сигнальными средствами;

6) качества монтажа систем трубопроводов сжатого воздуха, пара или другого агента для приведения в действие звуковых сигнальных средств;

7) работоспособности конструкций и безопасности устройств и приспособлений для приведения в действие сигнальных пиротехнических средств, а также мест их хранения.

9.3.32. При техническом наблюдении за пожарным, навигационным и аварийным снабжением, сигнальными пиротехническими и звуковыми средствами инспектор должен проверить:

1) наличие документов на предметы снабжения и срок их действия;

2) комплектность снабжения согласно проекту и Правилам;

3) размещение и крепление предметов снабжения на судне согласно проекту.

10. ГРУЗОПОДЪЕМНЫЕ УСТРОЙСТВА

10.1. Общие указания

10.1.1. Настоящий раздел содержит указания по осуществлению технического наблюдения за изготовлением, монтажом на судне и испытаниями грузоподъемных устройств согласно Номенклатуре (см. Приложение 1).

10.1.2. Изготовление, ремонт и испытание грузоподъемных устройств следует осуществлять в соответствии с технической документацией, согласованной с Речным Регистром.

10.1.3. При техническом наблюдении за изготовлением механизмов, грузоподъемных устройств, сосудов под давлением, корпусов плавучих кранов, плавучих доков, их устройств и систем, электрооборудования и т.д. следует руководствоваться соответствующими разделами настоящих Правил.

10.2. Техническое наблюдение за изготовлением

10.2.1. При осуществлении технического наблюдения за грузоподъемными устройствами, выпускаемыми организациями-изготовителями для установки на судах, классифицируемых Речным Регистром, проверяют:

1) качество основных и сварных материалов, применяемых для изготовления металлоконструкций, и их соответствие технической документации, согласованной с Речным Регистром;

2) наличие необходимых документов на комплектующие изделия согласно Номенклатуре;

3) качество изготовления деталей, узлов и сборки грузоподъемного устройства согласно Перечню;

4) правильность проведения испытаний съемных деталей согласно 10.3, грузоподъемного устройства в собранном виде на стенде по программе, согласованной с Речным Регистром.

10.2.2. При положительных результатах проверок и стендовых испытаний грузоподъемного устройства инспектор оформляет сертификат.

10.2.3. Клеймение испытанных грузоподъемных устройств необходимо производить в соответствии с 6.17 ч. III ПСВП.

10.3. Испытания съемных деталей

10.3.1. Все вновь изготовленные съемные детали грузоподъемных устройств испытывают пробной нагрузкой под наблюдением компетентного лица. Испытание проводится на машине, тарированной соответствующим образом, или путем подвешивания груза определенной массы к испытываемым деталям (табл. 10.3.1).

Таблица 10.3.1

-----------------------+--------------------+---------------------
¦    Съемные детали    ¦Масса груза mSWL, т,¦   Масса пробного   ¦
¦                      ¦  соответствующая   ¦      груза, т      ¦
¦                      ¦    допускаемой     ¦                    ¦
¦                      ¦    нагрузке SWL    ¦                    ¦
+----------------------+--------------------+--------------------+
¦Цепи, вертлюги, скобы,¦mSWL <= 25          ¦2 x mSWL            ¦
¦гаки и т.п.           ¦mSWL > 25           ¦(1,22 x mSWL) + 20  ¦
¦Одношкивные блоки     ¦mSWL                ¦4 x mSWL            ¦
¦без крепления на них  ¦                    ¦                    ¦
¦коренного конца       ¦                    ¦                    ¦
¦грузового каната      ¦                    ¦                    ¦
¦Одношкивные блоки     ¦mSWL                ¦6 x mSWL            ¦
¦с креплением на них   ¦                    ¦                    ¦
¦коренного конца       ¦                    ¦                    ¦
¦грузового каната      ¦                    ¦                    ¦
¦Многошкивные блоки    ¦mSWL <= 25          ¦2 x mSWL            ¦
¦                      ¦25 < mSWL <= 160    ¦(0,93 x mSWL) + 27  ¦
¦                      ¦mSWL > 160          ¦1,1 x mSWL          ¦
-----------------------+--------------------+---------------------

Пробная нагрузка прикладывается статически, время выдержки под нагрузкой должно быть не менее 5 мин.

После испытания все детали подвергаются тщательному осмотру компетентным лицом на отсутствие дефектов или остаточных деформаций. Блоки должны быть разобраны для осмотра осей и шкивов.

Все съемные детали по возможности предъявляются к осмотру и испытаниям с антикоррозионным покрытием (за исключением окраски).

Клеймение испытанных деталей производится в соответствии с Номенклатурой.

10.3.2. Испытания цепей, стальных, синтетических и растительных канатов на растяжение пробной и разрывной нагрузками необходимо проводить в соответствии с требованиями ч. V ПСВП.

Факт проведения испытаний подтверждается документом организации-изготовителя.

10.3.3. Если съемные детали грузоподъемного устройства объединены в узел (крюковая подвеска и т.п.), допускается испытывать этот узел в сборе.

Комментарии
Комментирование через социальные сервисы Facebook и Вконтакте: