Инструкция по ведению технологического процесса свеклосахарного производства

¦              ¦Снизилась фильтро-   ¦Провести полную регенерацию с       ¦
¦              ¦вальная способность  ¦увеличением времени пульсации       ¦
¦              ¦перегородки          ¦до 50 мин.                          ¦
¦              ¦                     ¦                                    ¦
¦Выходит мутный¦Повреждена фильтро-  ¦Остановить фильтры на промывку и    ¦
¦фильтрат      ¦вальная ткань одного ¦регенерацию, выпустить осадок из    ¦
¦              ¦или нескольких       ¦фильтра. Открыть крышку и поднять   ¦
¦              ¦патронов             ¦трубную решетку с патронами.        ¦
¦              ¦                     ¦Определить неисправный патрон путем ¦
¦              ¦                     ¦подачи воздуха в каждый из патронов.¦
¦              ¦                     ¦Заменить неисправный                ¦
¦              ¦                     ¦                                    ¦
¦Осадок не     ¦Уплотнение осадка в  ¦Произвести набор фильтра водой,     ¦
¦удаляется из  ¦конической части     ¦создать давление водой или воздухом ¦
¦фильтра       ¦корпуса фильтра      ¦0,2 - 0,3 МПа (2 - 3 кгс/кв. см) и  ¦
¦              ¦                     ¦выпустить осадок.                   ¦
¦              ¦                     ¦Подать воздух под давлением в кони- ¦
¦              ¦                     ¦ческую часть корпуса фильтра для    ¦
¦              ¦                     ¦разрыхления осадка. Открыть грязевую¦
¦              ¦                     ¦задвижку и выпустить осадок         ¦
¦              ¦                     ¦                                    ¦
¦Недостаточно  ¦Низкое давление      ¦Увеличить давление воздуха,         ¦
¦эффективна    ¦воздуха, поступающего¦подаваемого на пульсатор.           ¦
¦пульсационная ¦на регенерацию       ¦Давление в корпусе фильтра должно   ¦
¦регенерация   ¦                     ¦быть не выше 0,2 МПа                ¦
¦из-за малой   ¦                     ¦(2,0 кгс/кв. см)                    ¦
¦амплитуды     ¦                     ¦                                    ¦
¦колебаний и   ¦Низкий уровень       ¦Заполнить фильтр промывной жидкостью¦
¦небольшого    ¦жидкости в фильтре   ¦до установленного уровня            ¦
¦перепада      ¦                     ¦                                    ¦
¦давления      ¦                     ¦                                    ¦
¦              ¦                     ¦                                    ¦
¦В процессе    ¦Затруднен выход      ¦Открыть вентиль на трубопроводе от- ¦
¦регенерации   ¦отработанного воздуха¦вода отработанного воздуха и обеспе-¦
¦увеличивается ¦                     ¦чить свободный выход в атмосферу.   ¦
¦давление в    ¦                     ¦Металлическим стержнем прочистить   ¦
¦фильтре       ¦                     ¦трубопровод для отвода отработанного¦
¦              ¦                     ¦воздуха                             ¦
---------------+---------------------+-------------------------------------

4. НАГРЕВ ПРОДУКТОВ И СГУЩЕНИЕ СОКА

4.1. Принципиальная тепловая схема завода

Тепловая схема свеклосахарного завода должна обеспечивать:

- нагрев продуктов до температур, предусмотренных технологическим режимом;

- сгущение сока в выпарной установке до заданного значения массовой доли сухих веществ;

- уваривание утфелей;

- снабжение ТЭЦ (котельной) конденсатом для питания паровых котлов;

- удовлетворение нужд завода в горячей воде для технологических целей.

Принципиальная тепловая схема представлена на рис. 4.1.

Основным элементом тепловой схемы является выпарная установка (ВУ), состоящая обычно из четырех корпусов и концентратора (четырехкорпусная выпарная установка с концентратором) или из пяти корпусов (4), (5), (6), (7), (8).

Сульфитированный сок подают насосом через подогреватели (1), (2), (3) в I корпус ВУ. Проходя последовательно все корпуса, сок за счет испарения из него воды сгущается и в виде сиропа насосом (9) откачивается из последнего корпуса. Сироп в смеси с клеровкой желтого сахара подают на сульфитацию, затем насосом (10) через подогреватель (11) - на фильтрование, откуда направляют на уваривание и кристаллизацию.

Если в схеме предусмотрена межкорпусная сульфитация, сироп после IV корпуса насосом (12) направляют на станцию сульфитации, где смешивают с клеровкой желтого сахара, сульфитируют и после фильтрования насосом (13) подают в V корпус ВУ или концентратор, откуда сгущенный до заданного значения массовой доли сухих веществ сироп насосом (9) направляют на уваривание и кристаллизацию.

Для обогрева первого корпуса и подогревателя последней группы перед ВУ используют отработавший пар паровых турбин и редуцированный пар паровых котлов (технологический пар), смесь которых отбирают из парового коллектора. Технологический пар должен быть насыщенным или перегретым не более чем на 50 °C против температуры насыщения. Перегрев пара уменьшают за счет распыления в потоке перегретого пара воды с помощью специального устройства (РОУ).

При затруднениях в работе завода (переработка порченой свеклы, несоблюдение оптимального режима на участках сокодобывания и очистки соков, низкий темп работы выпарной установки и т.п.) перегрев пара должен быть не более 10 °C.

С целью повышения устойчивости в работе и тепловой экономичности ВУ при выпаривании дополнительного против расчетного количества воды в тепловой схеме может быть предусмотрена установка пароструйных компрессоров для сжатия вторичного пара I или II корпуса до давления греющего пара I корпуса. В этом случае острый пар из котлов используют в качестве рабочего в пароструйных компрессорах. Редуцированный острый пар, а также пар на выходе из пароструйного компрессора перед поступлением в паровой коллектор увлажняют.

Вторичные пары, получаемые при выпаривании воды из сока в I, II, III и IV корпусах ВУ, направляют для обогрева последующих корпусов ВУ, подогревателей и остальным потребителям в соответствии с принятым пароотбором.

Вторичный пар из последнего корпуса ВУ используют в пароконтактных подогревателях (14) для нагрева жомопрессовой воды и питательной воды для диффузии, а избыточный вторичный пар направляют в конденсатор (15), из которого смесь неконденсирующихся газов выкачивают вакуум-насосом (16). Конденсат вторичного пара, смешавшись с охлаждающей водой, стекает по опускной трубе в сборник барометрической воды.

Конденсаты из пароиспользующих аппаратов отводят на гидравлические колонки (17) (сборники конденсата), где их группируют по принципу равных температур (давлений).

Конденсаты отработавшего пара и вторичного пара I корпуса ВУ насосами (18) откачивают в ТЭЦ: без снижения температуры при наличии деаэраторов повышенного давления и с температурой 104 - 107 °C, если деаэраторы работают при атмосферном давлении. Температуру конденсатов в последнем случае снижают в колонках-испарителях (сборниках-испарителях) за счет отвода паров самоиспарения в греющую камеру соответствующего корпуса.

Конденсаты вторичных паров II, III и IV корпусов, а также избыток возвращаемого из ТЭЦ конденсата, пропущенные последовательно через гидравлические колонки (сборники) соответствующих корпусов, направляют в сборник конденсата последнего корпуса (19) и из него через теплообменник диффузионного сока откачивают насосом (20) в заводской сборник конденсатов, откуда расходуют на технологические нужды.

Неконденсирующиеся газы из греющих камер выпарных аппаратов, подогревателей и вакуум-аппаратов отводят:

а) из камер, работающих под давлением греющего пара выше атмосферного, - через регулирующие вентили в атмосферу;

б) из камер, работающих под атмосферным давлением или разрежением, - через регулирующие вентили в специальный трубопровод-коллектор, сообщающийся с барометрическим конденсатором.

4.2. Температурный режим по корпусам ВУ и рекомендуемое распределение греющих паров по станциям завода

Температурный режим, °C, четырехкорпусной выпарной установки с конденсатором представлен в табл. 4.1.

Таблица 4.1

----------------------------------+--------+-------------------------------
¦            Параметры            ¦Обозна- ¦  Корпус выпарной установки   ¦
¦                                 ¦чение   +---------+-----T-----+---T----+
¦                                 ¦        ¦    I    ¦ II  ¦ III ¦IV ¦ V  ¦
+---------------------------------+--------+---------+-----+-----+---+----+
¦Температура греющего пара        ¦t       ¦132 - 138¦124,5¦115  ¦101¦84  ¦
¦                                 ¦ гр     ¦         ¦     ¦     ¦   ¦    ¦
¦                                 ¦        ¦         ¦     ¦     ¦   ¦    ¦
¦Полезная разность температур     ¦ДЕЛЬТА t¦6 - 12   ¦7,5  ¦10,5 ¦12 ¦-   ¦
¦                                 ¦        ¦         ¦     ¦     ¦   ¦    ¦
¦Температура кипения сока         ¦t       ¦126      ¦117  ¦104,5¦89 ¦68,4¦
¦                                 ¦ к      ¦         ¦     ¦     ¦   ¦    ¦
¦                                 ¦        ¦         ¦     ¦     ¦   ¦    ¦
¦Температурная депрессия          ¦ДЕЛЬТА  ¦0,5      ¦1,0  ¦2,5  ¦4,0¦3,4 ¦
¦                                 ¦        ¦         ¦     ¦     ¦   ¦    ¦
¦Температура вторичного пара      ¦t       ¦125,5    ¦116  ¦102  ¦85 ¦65  ¦
¦                                 ¦ вт     ¦         ¦     ¦     ¦   ¦    ¦
¦                                 ¦        ¦         ¦     ¦     ¦   ¦    ¦
¦Снижение температуры в сепари-   ¦ДЕЛЬТА n¦1,0      ¦1,0  ¦1,0  ¦1,0¦1,0 ¦
¦рующих устройствах и паропроводах¦        ¦         ¦     ¦     ¦   ¦    ¦
----------------------------------+--------+---------+-----+-----+---+-----

Температурный режим, °C, пятикорпусной выпарной установки представлен в табл. 4.2.

Таблица 4.2

----------------------------------+--------+-------------------------------
¦            Параметры            ¦Обозна- ¦  Корпус выпарной установки   ¦
¦                                 ¦чение   +---------+-----T-----+---T----+
¦                                 ¦        ¦    I    ¦ II  ¦ III ¦IV ¦ V  ¦
+---------------------------------+--------+---------+-----+-----+---+----+

¦                1                ¦   2    ¦    3    ¦  4  ¦  5  ¦ 6 ¦ 7  ¦
+---------------------------------+--------+---------+-----+-----+---+----+
¦Температура греющего пара        ¦t       ¦136      ¦127,5¦119  ¦110¦99  ¦
¦                                 ¦ гр     ¦         ¦     ¦     ¦   ¦    ¦
¦                                 ¦        ¦         ¦     ¦     ¦   ¦    ¦
¦Полезная разность температур     ¦ДЕЛЬТА t¦7        ¦6,5  ¦7    ¦8  ¦8,5 ¦
¦                                 ¦        ¦         ¦     ¦     ¦   ¦    ¦
¦Температура кипения сока         ¦t       ¦129      ¦121  ¦112  ¦102¦90,5¦
¦                                 ¦ к      ¦         ¦     ¦     ¦   ¦    ¦
¦                                 ¦        ¦         ¦     ¦     ¦   ¦    ¦
¦Температурная депрессия          ¦ДЕЛЬТА  ¦0,5      ¦1,0  ¦1,0  ¦2,0¦4,0 ¦
¦                                 ¦        ¦         ¦     ¦     ¦   ¦    ¦
¦                                 ¦        ¦         ¦     ¦     ¦   ¦    ¦
¦Температура вторичного пара      ¦t       ¦128,5    ¦120  ¦111  ¦100¦86,5¦
¦                                 ¦ вт     ¦         ¦     ¦     ¦   ¦    ¦
¦                                 ¦        ¦         ¦     ¦     ¦   ¦    ¦
¦Снижение температуры в сепарирую-¦ДЕЛЬТА n¦1,0      ¦1,0  ¦1,0  ¦1,0¦1,0 ¦
¦щих устройствах и паропроводах   ¦        ¦         ¦     ¦     ¦   ¦    ¦
----------------------------------+--------+---------+-----+-----+---+-----

В соответствии с температурными режимами выпарной установки в производственном цикле завода рекомендуется следующее распределение греющих паров, отвечающее минимальному их расходу (табл. 4.3).

Таблица 4.3

----+-----------------------------------------+----------------------------
¦ N ¦        Наименование потребителей        ¦Греется паром при выпарной ¦
¦п/п¦                                         ¦         установке         ¦
¦   ¦                                         +--------------+------------+
¦   ¦                                         ¦IV-корпусной с¦V-корпусной ¦
¦   ¦                                         ¦концентратором¦            ¦
+---+-----------------------------------------+--------------+------------+
¦ 1 ¦                    2                    ¦      3       ¦     4      ¦
+---+-----------------------------------------+--------------+------------+
¦1. ¦Подогреватели диффузионной установки     ¦III           ¦-           ¦
¦   ¦периодического действия                  ¦              ¦            ¦
¦   ¦                                         ¦              ¦            ¦
¦2. ¦Нагревательные камеры наклонного         ¦III           ¦III         ¦
¦   ¦диффузионного аппарата                   ¦              ¦            ¦
¦   ¦                                         ¦              ¦            ¦
¦3. ¦Подогреватели циркулирующего сока        ¦III и IV      ¦IV          ¦
¦   ¦                                         ¦              ¦            ¦
¦4. ¦Подогреватели башенного сока             ¦III           ¦IV          ¦
¦   ¦                                         ¦              ¦            ¦
¦5. ¦Подогреватели сока поперечного потока    ¦III           ¦IV          ¦
¦   ¦                                         ¦              ¦            ¦
¦6. ¦Подогреватели жомопрессовой воды         ¦IV            ¦IV          ¦
¦   ¦(пароконтактные)                         ¦              ¦            ¦
¦   ¦                                         ¦              ¦            ¦
¦7. ¦Подогреватели барометрической воды       ¦IV            ¦V           ¦
¦   ¦(пароконтактные)                         ¦              ¦            ¦
¦   ¦                                         ¦              ¦            ¦
¦8. ¦Подогреватели диффузионного сока         ¦-             ¦утфельный   ¦
¦   ¦                                         ¦              ¦пар         ¦
¦   ¦                                         ¦              ¦            ¦
¦9. ¦Подогреватели диффузионного сока -       ¦конденсат     ¦конденсат   ¦
¦   ¦I группа (теплообменник конденсат-сок)   ¦              ¦            ¦
¦   ¦                                         ¦              ¦            ¦
¦10.¦Подогреватели диффузионного сока -       ¦IV            ¦V           ¦
¦   ¦II группа                                ¦              ¦            ¦
¦   ¦                                         ¦              ¦            ¦
¦11.¦Подогреватели диффузионного сока -       ¦III           ¦IV          ¦
¦   ¦III группа                               ¦              ¦            ¦
¦   ¦                                         ¦              ¦            ¦
¦12.¦Подогреватели сока перед I фильтрованием ¦III           ¦IV          ¦
¦   ¦                                         ¦              ¦            ¦
¦   ¦                                         ¦              ¦            ¦
¦13.¦Подогреватели сока перед II сатурацией - ¦III           ¦IV          ¦
¦   ¦I группа                                 ¦              ¦            ¦
¦   ¦                                         ¦              ¦            ¦
¦14.¦Подогреватели сока перед II сатурацией - ¦II            ¦III         ¦
¦   ¦II группа                                ¦              ¦            ¦
¦   ¦                                         ¦              ¦            ¦
¦15.¦Подогреватели сока перед выпарной        ¦II            ¦III         ¦
¦   ¦установкой - I группа                    ¦              ¦            ¦
¦   ¦                                         ¦              ¦            ¦
¦16.¦Подогреватели сока перед выпарной        ¦I             ¦II          ¦
¦   ¦установкой - II группа                   ¦              ¦            ¦
¦   ¦                                         ¦              ¦            ¦
¦17.¦Подогреватели сока перед выпарной        ¦отработавший  ¦I           ¦
¦   ¦установкой - III группа                  ¦              ¦            ¦
¦   ¦                                         ¦              ¦            ¦
¦18.¦Подогреватели сока перед выпарной        ¦-             ¦отработавший¦
¦   ¦установкой - IV группа                   ¦              ¦            ¦
¦   ¦                                         ¦              ¦            ¦
¦19.¦Подогреватели густого сиропа             ¦III           ¦-           ¦
¦   ¦                                         ¦              ¦            ¦
¦20.¦Сборники сиропа перед вакуум-аппаратами  ¦I             ¦II          ¦
¦   ¦                                         ¦              ¦            ¦
¦21.¦Вакуум-аппараты I, I и III кристаллизаций¦II            ¦II          ¦
¦   ¦                                         ¦              ¦            ¦
¦22.¦Пропарка вакуум-аппаратов                ¦I             ¦II          ¦
¦   ¦                                         ¦              ¦            ¦
¦23.¦Сборники оттека аффинационной массы      ¦отработ. (I)  ¦отработ. (I)¦
¦   ¦                                         ¦              ¦            ¦
¦24.¦Сборники 1-го и 2-го оттеков             ¦отработ. (I)  ¦отработ. (I)¦
¦   ¦                                         ¦              ¦            ¦
¦25.¦Клеровочная мешалка желтого сахара       ¦отработ. (I)  ¦отработ. (I)¦
¦   ¦                                         ¦              ¦            ¦
¦26.¦Сушилка сахара                           ¦отработ.      ¦отработ.    ¦
----+-----------------------------------------+--------------+-------------

4.3. Нагрев продуктов

4.3.1. Эксплуатация подогревателей

Подготовка подогревателей к работе

Перед пуском подогревателей в работу проверяют:

- правильность включения подогревателей в соответствии с тепловой и технологической схемами, инструкцией по монтажу и эксплуатации;

- наличие и исправность средств измерений (СИ) и средств автоматизации, установленных на подогревателях;

- герметичность сокового и парового пространства подогревателей (набором холодной воды). В случае обнаружения негерметичности устраняют неисправность.

После проверки на герметичность воду из подогревателей выпускают: из сокового пространства - с помощью кранов, расположенных на крышках, из парового пространства - через конденсатные вентили. После опорожнения все вентили и краны на подогревателях закрывают.

4.3.2. Пуск и непрерывная работа подогревателей

Открывают соковые вентили, удаляют воздух из подогревателей через краны, расположенные на верхних крышках и, убедившись по разности показаний манометров, установленных на входе и выходе, в наличии сокового потока, постепенно открывают паровые вентили. Открывают вентили на конденсатных трубопроводах и подключают подогреватели к соответствующим колонкам (сборникам конденсата).

Открывают вентили для удаления неконденсирующихся газов - вначале полностью, а затем, после прогрева греющих камер и удаления воздуха их оставляют приоткрытыми, обеспечивая только удаление неконденсирующихся газов, контролируя последнее визуально (в случае отвода газов в атмосферу) или по температуре газоотводящего патрубка перед регулирующим вентилем (в случае отвода газов в специальный трубопровод, соединенный с конденсатором).

Проверяют работу средств автоматического регулирования температуры сока на выходе из подогревателей, оснащенных регулятором температуры, по прикрытию клапана, регулирующего подачу греющего пара при нагреве сока до заданной температуры.

При работе подогревателей в непрерывном режиме контролируют:

- температуру сока на выходе из подогревателей;

- степень открытия вентилей отвода неконденсирующихся газов.

Проверяют обеспечение отвода конденсата из греющих камер подогревателей с помощью смотровых фонарей, установленных на трубопроводах, отводящих конденсат из греющих камер, или по водоуказательным стеклам на греющих камерах подогревателей.

При обнаружении сахара в пробах конденсата соответствующий подогреватель отключают и принимают меры по устранению причин попадания сахара в конденсат.

4.3.3. Остановка подогревателей

Закрывают паровые вентили, вентили отвода неконденсирующихся газов и вентили на конденсатопроводах.

Закрывают соковые вентили, открывают спускные краны на нижней крышке, воздушные краны на верхней крышке и выпускают сок с отводом его в сборник сладких вод. После спуска сока открывают верхнюю и нижнюю крышки.

Перед проведением ремонта или очистки подогреватель внутри промывают водой из шланга и подсушивают поверхность нагрева включением на 5 - 7 мин. греющего пара.

По окончании производства сок из подогревателей вытесняют водой, которую затем выпускают через спускные краны.

4.3.4. Особенности работы подогревателей станции очистки соков

Поверхность нагрева подогревателей диффузионного сока при работе завода по схеме очистки с горячей преддефекацией очищают от загрязнений по установленному графику не реже одного раза в сутки прокачкой содового раствора и один раз в неделю - механическим способом.

Поверхность нагрева подогревателей сатурационных соков, в случае необходимости, подвергают очистке химическим или механическим способом.

4.3.5. Ненормальности в работе подогревателей и меры их устранения

---------------+-----------------------+-----------------------------------
¦Ненормальности¦   Возможные причины   ¦         Меры устранения          ¦
¦   в работе   ¦                       ¦                                  ¦
+--------------+-----------------------+----------------------------------+
¦Недостаточный ¦Слабо отводятся        ¦Обследовать трубопроводы оттяжек. ¦
¦нагрев сока   ¦неконденсирующиеся газы¦Убедиться, что запорная арматура  ¦
¦              ¦                       ¦открыта и находится в исправном   ¦
¦              ¦                       ¦состоянии                         ¦
¦              ¦                       ¦                                  ¦
¦              ¦Недостаточное давление ¦Устранить причину недостаточного  ¦
¦              ¦пара в греющей камере  ¦давления греющего пара.           ¦
¦              ¦подогревателя          ¦При нормальной работе оттяжки     ¦
¦              ¦                       ¦труба должна быть горячей         ¦
¦              ¦                       ¦                                  ¦
¦              ¦Плохо отводится        ¦Проверить отвод конденсатов и     ¦
¦              ¦конденсат              ¦устранить выявленные неполадки    ¦
¦              ¦                       ¦                                  ¦
¦              ¦Загрязнена поверхность ¦Очистить поверхность нагрева меха-¦
¦              ¦нагрева                ¦ническим или химическим способом  ¦
¦              ¦                       ¦                                  ¦
¦Сок не        ¦Сильно прикрыт вентиль ¦Открыть вентили                   ¦
¦поступает в   ¦до или после           ¦                                  ¦
¦подогреватель ¦подогревателя          ¦                                  ¦
¦              ¦                       ¦                                  ¦
¦              ¦Оборван клапан вентиля ¦Исправить вентили                 ¦
¦              ¦до или после           ¦                                  ¦
¦              ¦подогревателя          ¦                                  ¦
¦              ¦                       ¦                                  ¦
¦              ¦Трубопроводы занесены  ¦Прочистить трубопроводы           ¦
¦              ¦осадком                ¦                                  ¦
¦              ¦                       ¦                                  ¦
¦              ¦Неисправен насос       ¦Устранить дефекты в насосе        ¦
¦              ¦                       ¦                                  ¦
¦В конденсате  ¦Повреждены трубы       ¦Заменить дефектные трубы          ¦
¦подогревателя ¦поверхности нагрева    ¦                                  ¦
¦обнаружен     ¦                       ¦                                  ¦
¦сахар         ¦Переброс сока с паром  ¦Поддерживать оптимальный уровень  ¦
¦              ¦из выпарного аппарата  ¦сока в выпарных аппаратах и прове-¦
¦              ¦                       ¦рить работу сепарирующих устройств¦
¦              ¦                       ¦                                  ¦
¦Повысилось    ¦В подтрубном           ¦Очистить подогреватель            ¦
¦гидравлическое¦пространстве накопилась¦                                  ¦
¦сопротивление ¦мезга                  ¦                                  ¦
¦              ¦                       ¦                                  ¦
¦Гидравлические¦В греющей камере       ¦Выпустить конденсат               ¦
¦удары         ¦накопился конденсат    ¦                                  ¦
---------------+-----------------------+-----------------------------------

4.3.6. Прием и передача смены

Проверяют соблюдение заданного температурного режима. В случае отклонения принимают меры для его восстановления.

4.4. Выпарная установка

4.4.1. Подготовка выпарной установки к работе

Проверяют наличие разрешения на пуск в работу входящих в состав ВУ сосудов, подлежащих регистрации в органах Госгортехнадзора. (Разрешение выдает инспектор Госгортехнадзора после регистрации и технического освидетельствования этих сосудов).

Проверяют наличие разрешения на пуск и эксплуатацию входящих в состав ВУ сосудов, не подлежащих регистрации в органах Госгортехнадзора.

Такое разрешение выдает на основании технического освидетельствования лицо, осуществляющее надзор за сосудами согласно приказу по предприятию.

Техническое освидетельствование, эксплуатацию и ремонт сосудов и трубопроводов, входящих в состав ВУ производят в соответствии с действующими нормативными документами.

Проверяют наличие инструкции по технике безопасности на рабочем месте аппаратчика выпаривания, а также наличие удостоверений квалифицированной комиссии на право обслуживания ВУ у аппаратчиков выпаривания.

При подготовке ВУ к работе проверяют:

правильность включения выпарной установки в тепловую и технологическую схемы сахарного завода;

наличие и исправность средств измерений и автоматического регулирования, установленных на ВУ, их соответствие "Правилам устройства и эксплуатации сосудов, работающих под давлением", а также функциональной схеме автоматизации выпарной установки;

герметичность поверхности нагрева, корпусов и трубопроводов - гидравлическим испытанием после проведения ремонта и механической очистки поверхности нагрева, применяя для заполнения химочищенную воду. После окончания испытания воду из греющих камер и трубопроводов удаляют, а в соковом пространстве аппаратов оставляют на уровне, соответствующем оптимальному для кипящего сока;

трубопроводы ВУ - на отсутствие заглушек, установленных для выполнения гидравлического испытания.

Арматуру на трубопроводах устанавливают в рабочее положение.

4.4.2. Горячая проба выпарной установки

Горячую пробу проводят в следующей последовательности:

Набирают в сборник сока перед ВУ химочищенную воду. Проверяют наличие ее в выпарных аппаратах. В случае несоответствия уровня оптимальному его корректируют. Открывают вентили на трубопроводах отвода конденсата к гидравлическим колонкам (сборникам), открывают вентили отвода неконденсирующихся газов из греющих камер выпарных аппаратов.

Плавно открывают вентиль греющего пара на I корпус.

По мере прогревания ВУ проверяют плотность закрытия и действие всех соковых, конденсатных, паровых вентилей и соответствующих регулирующих клапанов, насосов, контрольно-измерительных приборов и средств автоматического регулирования. В случае необходимости включают вакуумную установку и вторичный пар последнего корпуса направляют на конденсатор.

Во время проведения горячей пробы отмечают и исправляют дефекты.

После окончания горячей пробы закрывают паровой вентиль на I корпус, воду из ВУ удаляют.

Устанавливают заглушки с хвостовиками на дренажных трубопроводах, соединяющих соковое пространство аппаратов и соковые трубопроводы с коллектором вод III категории.

4.4.3. Включение выпарной установки

Включение ВУ проводят в следующей последовательности. Подают воду на конденсатор и включают вакуум-насос. После образования разрежения в конденсаторе к нему подключают соковое пространство последнего корпуса ВУ и коллектор для отвода неконденсирующихся газов из греющих камер тепловых потребителей, работающих при давлении пара ниже атмосферного. Открывают вентили для отвода неконденсирующихся газов из греющих камер ВУ и подогревателей.

Включают приборы и средства автоматического регулирования, открывают вентиль подачи сока через подогреватели в I корпус ВУ, вентиль подачи греющего пара на подогреватель последней группы перед ВУ и вентиль отвода конденсата из греющей камеры этого подогревателя. Заполняют соком все корпуса ВУ до оптимального уровня, открывают вентиль подачи пара в греющую камеру I корпуса, вентили отвода конденсата - на гидравлические колонки (сборники).

По мере прогрева корпусов ВУ и повышения давления вторичного пара подключают его потребителей - подогреватели перед ВУ, а также подогреватели диффузионной установки и станции очистки сока, обогреваемые при пуске отработавшим паром, одновременно переключают отвод конденсата. При достижении давления пара в корпусах ВУ заданной величины контролируют соответствие уровня сока оптимальным его значениям; при необходимости их корректируют.

По мере надобности включают конденсатные насосы. После прогрева ВУ и начала кипения сока в последнем корпусе включают сиропный насос и направляют сироп из последнего корпуса в сборник сока перед ВУ. После достижения массовой доли СВ в сиропе 50 - 55% его подают насосом на станцию уваривания и кристаллизации.

Конденсаты из греющих камер I и II корпусов ВУ, направляемые в ТЭЦ, после сборников или гидравлических колонок контролируют: непрерывно с помощью прибора или периодически (каждые 5 мин.). При обнаружении в указанных конденсатах сахара их возвращают в колонку (сборник) конденсата из греющей камеры III корпуса. При полном отсутствии сахара, определяемого по реакции на альфа-нафтол, конденсаты из греющих камер I и II корпусов ВУ используют для питания котлов в ТЭЦ (котельной).

Кроме описанного порядка пуска ВУ, на свеклосахарных заводах могут быть применены другие, обусловленные особенностями оборудования, технологической или тепловой схем.

4.4.4. Работа выпарной установки

Температурный режим на ВУ поддерживают подачей пара в греющую камеру I корпуса. По мере отложения накипи на поверхности нагрева давление греющего пара повышают. Температура вторичных паров должна обеспечивать нормальную работу потребителей (нагрев соков, сиропа, обогрев вакуум-аппаратов, диффузионной установки и т.п.).

Уровень сока в аппаратах поддерживают таким, чтобы верхняя трубная решетка омывалась кипящим соком по всей поверхности. Такое положение достигается при равномерной работе ВУ по подаче сока и отводу сиропа и равномерном отборе вторичных паров при следующих уровнях сока, % от длины кипятильных труб: I корпус - 25 - 30; II - 30 - 35; III - 30 - 40; IV - 40 - 50; V - 50 - 70.

По мере отложения накипи на поверхности нагрева уровни сока повышают, % от длины кипятильных труб: в I корпусе - на 5; во II - на 10; в III, IV и V корпусах - на 15.

Проверяют отвод неконденсирующихся газов из греющих камер выпарных аппаратов, подогревателей и др. потребителей пара.

Контролируют работу гидравлических колонок (сборников конденсата) по непрерывному отводу конденсата из греющих камер, а также гидравлического затвора, предупреждающего прорыв пара по перепускным конденсатопроводам.

При перебоях в поступлении сока на ВУ в сборник сока подают конденсат или химически очищенную воду.

При прекращении подачи сока и отсутствии в достаточном количестве конденсата и химически очищенной воды подачу греющего пара на I корпус прекращают.

При пенении сока вводят в выпарные аппараты соответствующий пеногаситель. Допустимо применять растительные масла. Применение жира допускается в крайних случаях, так как это способствует загрязнению поверхности нагрева.

В случае, когда поверхность нагрева ВУ покрылась накипью до такой степени, что дальнейшее повышение давления греющего пара в I корпусе невозможно из-за превышения противодавления на турбине сверх допустимого или из-за превышения температуры кипения в I корпусе заданной предельной величины, или по другим причинам выпарную установку останавливают и поверхность нагрева ее подвергают химической очистке от накипи.

4.4.5. Остановка выпарной установки

После прекращения поступления сока в сборник перед ВУ подают в него конденсат или химически очищенную воду и вытесняют сок из I, II, III и IV корпусов в V корпус, отключают подачу греющего пара на подогреватели дефекосатурации. Несколько уменьшают давление в греющей камере I корпуса и за счет отвода вторичного пара последнего корпуса на конденсатор сгущают сок до массовой доли сухих веществ 35 - 40%. Переключают вакуум-аппараты на обогрев отработавшим паром и откачивают сироп из V корпуса в сборник сиропа. При пониженном давлении греющего пара в I корпусе и отборе вторичного пара на подогреватели перед ВУ и на конденсатор проводят окончательную промывку корпусов ВУ конденсатом или химически очищенной водой, перепуская содержимое выпарных аппаратов из корпуса в корпус до массовой доли сухих веществ в соке из последнего корпуса 1%. Этот сок откачивают в сборник сиропа перед вакуум-аппаратами.

После окончания промывки закрывают подачу пара на подогреватель последней группы перед ВУ и в греющую камеру I корпуса. После снижения давления паров до атмосферного прекращают отбор вторичного пара из последнего корпуса на конденсатор, закрывают вентили отвода неконденсирующихся газов на конденсатор, опорожняют корпуса от содержимого через дренажную арматуру, удалив предварительно заглушки на дренажных трубопроводах. В случае необходимости охлаждают выпарные аппараты многократным набором и спуском холодной воды.

Работы, связанные с пребыванием людей внутри аппаратов, выполняют только при отсоединении выпарных аппаратов от трубопроводов, находящихся под давлением пара, с помощью заглушек, установленных между закрытой запорной арматурой и выпарными аппаратами.

4.4.6. Ненормальности в работе выпарной установки и меры их устранения

------------------+---------------------------+----------------------------
¦ Ненормальности  ¦     Возможные причины     ¦      Меры устранения      ¦
¦    в работе     ¦                           ¦                           ¦
+-----------------+---------------------------+---------------------------+
¦        1        ¦             2             ¦             3             ¦
+-----------------+---------------------------+---------------------------+
¦Сироп жидкий,    ¦На выпарную установку      ¦Устранить причины          ¦
¦несмотря на то,  ¦поступает сок с низкой     ¦разжижения сока (чрезмерное¦
¦что давление     ¦массовой долей сухих       ¦количество промоев,        ¦
¦греющего пара в  ¦веществ                    ¦увеличенный отбор сока     ¦
¦I корпусе и      ¦                           ¦и др.)                     ¦
¦разрежение в     ¦                           ¦                           ¦
¦последнем корпусе¦В сок попадает конденсат   ¦Устранить неплотности      ¦
¦нормальные       ¦вследствие нарушения       ¦поверхности нагрева        ¦
¦                 ¦герметичности поверхности  ¦                           ¦
¦                 ¦нагрева                    ¦                           ¦
¦                 ¦                           ¦                           ¦
¦                 ¦Плохо работают оттяжки, в  ¦Отрегулировать работу      ¦
¦                 ¦паровой камере скопились   ¦оттяжек                    ¦
¦                 ¦газы                       ¦                           ¦
¦                 ¦                           ¦                           ¦
¦                 ¦Поверхность нагрева        ¦Выварить выпарную установку¦
¦                 ¦выпарной установки         ¦                           ¦
¦                 ¦покрылась накипью          ¦                           ¦
¦                 ¦                           ¦                           ¦
¦В конденсате     ¦Нарушена герметичность     ¦Выявить место неплотности и¦
¦обнаружен сахар  ¦кипятильных труб, обнаружи-¦устранить ее               ¦
¦                 ¦ваемая при значительном    ¦                           ¦
¦                 ¦понижении давления в       ¦                           ¦
¦                 ¦греющих камерах            ¦                           ¦
¦                 ¦                           ¦                           ¦
¦                 ¦Переброс сока вследствие   ¦Поддерживать нормальный    ¦
¦                 ¦чрезмерно высокого уровня  ¦уровень сока.              ¦
¦                 ¦его в выпарных аппаратах   ¦В случае пенения дать      ¦
¦                 ¦или вследствие пенения     ¦масло, проверить работу    ¦
¦                 ¦                           ¦дефекосатурации            ¦
¦                 ¦                           ¦                           ¦
¦Нет требуемого   ¦Поступает мало воды на     ¦Увеличить поступление воды ¦
¦разрежения в     ¦конденсатор                ¦                           ¦
¦последнем корпусе¦                           ¦                           ¦
¦                 ¦Неплотности в системе      ¦Тщательно проверить на     ¦
¦                 ¦разрежения                 ¦герметичность трубы системы¦
¦                 ¦                           ¦разрежения и конденсатор.  ¦
¦                 ¦                           ¦Устранить обнаруженные     ¦
¦                 ¦                           ¦неплотности                ¦
¦                 ¦                           ¦                           ¦
¦                 ¦Неисправность вакуум-насоса¦Устранить обнаруженные     ¦
¦                 ¦                           ¦дефекты                    ¦
¦                 ¦                           ¦                           ¦
¦Температурный    ¦На корпусах с увеличенным  ¦Наладить работу оттяжек и  ¦
¦перепад на от-   ¦температурным перепадом    ¦отвод конденсатов из       ¦
¦дельных корпусах ¦чрезмерное загорание       ¦аппаратов. Если эти        ¦
¦увеличился, а на ¦поверхности нагрева, плохая¦мероприятия не дадут нужных¦
¦остальных умень- ¦деаэрация греющей камеры   ¦результатов, выварить      ¦
¦шился при нор-   ¦или она залита конденсатом ¦выпарную установку или     ¦
¦мальном давлении ¦                           ¦соответствующие корпуса    ¦
¦греющего пара в  ¦                           ¦                           ¦
¦                 ¦                           ¦                           ¦
¦I корпусе и      ¦Плохо работают             ¦Наладить работу гидравли-  ¦
¦разрежении в     ¦гидравлические колонки или ¦ческих колонок или регуля- ¦
¦последнем        ¦регуляторы уровня в        ¦торов уровня в сборниках   ¦
¦                 ¦сборниках конденсата       ¦конденсата                 ¦
¦                 ¦                           ¦                           ¦
¦Значительное     ¦Несоблюдение оптимального  ¦Наладить четкую работу     ¦
¦нарастание       ¦режима на станциях         ¦станции сокодобывания и    ¦
¦цветности сока   ¦сокодобывания и очистки.   ¦дефекосатурации            ¦
¦на выпарной      ¦Высокая щелочность сока    ¦                           ¦
¦установке        ¦                           ¦                           ¦
¦                 ¦Ненормальная работа        ¦Отрегулировать уровень сока¦
¦                 ¦выпарной установки, слишком¦в аппаратах, работать на   ¦
¦                 ¦высокий или слишком низкий ¦вакуум-аппаратах строго по ¦
¦                 ¦уровень сока в аппаратах,  ¦графику, не допускать пере-¦
¦                 ¦задерживается отвод сиропа,¦полнения сиропных сборни-  ¦

¦                 ¦низкий темп работы выпарной¦ков, повысить темп работы  ¦
¦                 ¦установки                  ¦выпарной установки, для    ¦
¦                 ¦                           ¦чего довести производитель-¦
¦                 ¦                           ¦ность завода до нормальной ¦
¦                 ¦                           ¦                           ¦
¦Понижение        ¦Низкая температура на      ¦Упорядочить работу         ¦
¦щелочности       ¦дефекации, малая ее        ¦дефекосатурации            ¦
¦                 ¦продолжительность.         ¦                           ¦
¦                 ¦Порченая свекла. Недоста-  ¦                           ¦
¦                 ¦точное количество извести  ¦                           ¦
¦                 ¦                           ¦                           ¦
¦Повышение        ¦Пересатурирование на       ¦Выдерживать оптимальную    ¦
¦щелочности       ¦II сатурации при высокой   ¦щелочность сока            ¦
¦                 ¦натуральной щелочности     ¦II сатурации. Добавлять в  ¦
¦                 ¦                           ¦сок II сатурации соду и    ¦
¦                 ¦                           ¦тринатрийфосфат            ¦
¦                 ¦                           ¦                           ¦
¦Пенение сока     ¦Порченая или незрелая      ¦Вводить в выпарные аппараты¦
¦                 ¦свекла, большое количество ¦пеногаситель               ¦
¦                 ¦коллоидов                  ¦                           ¦
¦                 ¦                           ¦                           ¦
¦Быстрое загорание¦Несоблюдение оптимального  ¦Соблюдать оптимальный режим¦
¦поверхности      ¦режима на I и II сатурациях¦на I и II сатурациях, не   ¦
¦нагрева выпарной ¦                           ¦допускать пересатурирования¦
¦установки        ¦                           ¦соков                      ¦
------------------+---------------------------+----------------------------

4.4.7. Прием и передача смены

Принимающий смену аппаратчик выпаривания проверяет:

- соответствие температурного режима заданному;

- уровень сока в корпусах и содержание сухих веществ в сиропе на выходе из последнего корпуса;

- исправность действия сигнальных предохранительных клапанов на I и II корпусах;

- показания манометров, термометров и мановакуумметров, сравнивая показания приборов между собой; например манометра, показывающего давление отработавшего пара в паровом коллекторе перед ВУ, и манометра, показывающего давление греющего пара I корпуса (при открытых регулирующих клапанах или заслонках), и т.д.

4.4.8. Химическая очистка (вываривание) поверхности нагрева ВУ

Химическую очистку поверхности нагрева осуществляют кипячением в выпарных аппаратах последовательно растворов кальцинированной соды и соляной кислоты с добавкой ингибитора коррозии (например, ПБ-5 или ВИКК).

Механическая доочистка поверхности нагрева целесообразна после проведения химической в конце производственного сезона.

Для приготовления растворов кальцинированной соды и соляной кислоты и подачи их в выпарные аппараты используют специальную установку, состоящую из мешалки, насоса и трубопровода с арматурой для подачи растворов к выпарным аппаратам. К мешалке подводят конденсат, барометрическую воду для приготовления растворов соды и холодную воду для приготовления растворов кислоты.

4.4.8.1. Подготовка ВУ к химической очистке

Промывают корпуса выпарной установки.

Проверяют герметичность поверхности нагрева в выпарных аппаратах гидравлическим испытанием. Если обнаружена течь - устраняют.

После устранения обнаруженной в поверхности нагрева течи проверяют на герметичность корпуса выпарных аппаратов. Закрывают переходные вентили между корпусами и полностью опорожняют корпуса. Закрывают дренажную арматуру.

4.4.8.2. Вываривание выпарной установки

Расчет количества реактивов, необходимых для проведения вываривания поверхности нагрева ВУ, выполняют в соответствии с нормами расхода, приведенными в таблице 4.5.

Таблица 4.5

----------------------------------+-----------+--------------------
¦               Тип               ¦  Реактив  ¦Номинальный расход ¦
¦       выпарной установки        ¦    для    ¦по корпусам, кг на ¦
¦                                 ¦вываривания¦1 кв. м поверхности¦
¦                                 ¦           ¦      нагрева      ¦
¦                                 ¦           +---+---T---+---T---+
¦                                 ¦           ¦ I ¦II ¦III¦IV ¦ V ¦
+---------------------------------+-----------+---+---+---+---+---+
¦Четырехкорпусная с концентратором¦Сода       ¦1,8¦2,4¦3,0¦3,5¦3,5¦
¦                                 ¦Кислота    ¦1,0¦1,8¦2,2¦2,8¦3,3¦
¦Пятикорпусная                    ¦Сода       ¦1,8¦2,4¦3,0¦3,5¦3,5¦
¦                                 ¦Кислота    ¦1,0¦1,8¦2,2¦2,8¦3,3¦
----------------------------------+-----------+---+---+---+---+----

Растворы для заполнения аппаратов готовят в соответствии с табл. 4.6.

Таблица 4.6

----------------------------------+-----------+--------------------
¦               Тип               ¦  Реактив  ¦   Концентрация    ¦
¦       выпарной установки        ¦    для    ¦     растворов     ¦
¦                                 ¦вываривания¦  по корпусам, %   ¦
¦                                 ¦           +---+---T---+---T---+
¦                                 ¦           ¦ I ¦II ¦III¦IV ¦ V ¦
+---------------------------------+-----------+---+---+---+---+---+
¦Четырехкорпусная с концентратором¦Сода       ¦2,0¦2,5¦3,0¦3,5¦4,0¦
¦                                 ¦Кислота    ¦0,8¦1,0¦1,5¦1,8¦2,0¦
¦Пятикорпусная                    ¦Сода       ¦2,0¦2,5¦3,0¦3,5¦4,0¦
¦                                 ¦Кислота    ¦0,8¦1,0¦1,5¦1,8¦2,0¦
----------------------------------+-----------+---+---+---+---+----

Количество раствора должно быть таким, чтобы его первоначальный (без кипения) уровень был на 50 - 100 мм выше верхних трубных решеток.

Заполнение аппаратов ВУ растворами кальцинированной соды начинают с I корпуса. Для сокращения длительности вываривания ВУ допускается начинать ее разогрев после окончания заполнения первых трех корпусов. Полностью греющий пар открывают после наполнения всех корпусов.

Раствор соды кипятят при максимальной температуре во всех корпусах, для чего отбор пара из последнего корпуса снижают до минимума. Уровень кипящей жидкости поддерживают за счет подкачки конденсата или химочищенной воды. Ежечасно из аппаратов отбирают пробы кипящего раствора (предварительно доведя за счет подкачки объем до нормы) и производят их анализ на содержание соды в растворе.

При снижении концентрации очередную подпитку выполняют содовым раствором (не конденсатом или химочищенной водой).

После прекращения снижения содержания кальцинированной соды в растворе кипячение продолжают еще два часа. Общая продолжительность от начала активного кипения в каждом корпусе должна быть не менее 12 часов.

После окончания кипячения подачу греющего пара в I корпус прекращают, отработанный раствор соды сливают в коллектор вод III категории, аппараты тщательно промывают горячей водой от остатков соды и отделившейся накипи. Во время промывки проверяют перепускные соковые трубопроводы, арматуру и регулирующие клапаны, перепуская промывочную воду из корпуса в корпус.

Производят осмотр поверхности нагрева, для чего открывают смотровые люки. Если поверхность нагрева после вываривания содовым раствором очищена от накипи, то выварку раствором кислоты не производят.

При недостаточной очистке поверхности нагрева выпарные аппараты заполняют раствором соляной кислоты соответствующей концентрации с добавлением ингибитора коррозии металла поверхности нагрева и корпуса аппарата. Начиная с момента начала подачи кислоты в мешалку и до окончания выварки кислотой, на ВУ и прилегающих участках должны быть приняты противопожарные меры.

Заполнение производят, начиная с последнего корпуса. Кипячение растворов кислоты проводят, понижая давление греющего пара в I корпусе и максимально повышая разрежение в последнем.

В процессе кипячения следят за концентрацией соляной кислоты в аппаратах. Резкое снижение концентрации свидетельствует о недостаточном количестве кислоты или некачественной промывке от соды. При этом необходимо довести концентрацию до значений, указанных в таблице 4.5, за счет слива нейтрализованного раствора и подачи свежего, с обязательной добавкой ингибитора коррозии. Вываривание кислотой продолжают не менее 3 часов, считая от начала закипания в последнем корпусе. Отработанный раствор сливают в коллектор вод III категории. Аппараты промывают многократным набором и спуском теплой воды до ее нейтральной реакции в конце промывки, после чего аппараты заполняют химочищенной водой, уровень которой должен быть выше верхних трубных решеток, подают на I корпус греющий пар и кипятят воду не менее одного часа. Для удаления водорода, образовавшегося при реакции кислоты с металлом, вентили для удаления неконденсирующихся газов должны быть открыты полностью.

После прекращения кипячения промывную воду сливают в коллектор вод III категории, аппараты охлаждают, открывают люки и проверяют состояние поверхности нагрева.

4.5. Создание разрежения

4.5.1. Вакуумная установка

Разрежение на последних ступенях ВУ и в вакуум-аппаратах создается в специальном устройстве-конденсаторе - за счет конденсации пара при его непосредственном контакте с охлаждающей водой. Для поддержания создаваемого разрежения из конденсатора непрерывно откачивают неконденсирующиеся газы при помощи вакуум-насоса.

Вакуумная установка должна обеспечивать:

а) создание заданного разрежения в выпарной установке и вакуум-аппаратах и поддержание его на постоянном уровне при минимальном расходе охлаждающей воды;

б) охлаждение неконденсирующихся газов, удаляемых из установки.

4.5.2. Подготовка вакуумной установки

1. Проверяют положение запорной арматуры на вакуумных трубопроводах, наличие и исправность контрольно-измерительных приборов (вакуумметров, термометров), а также правильность работы регулятора температуры воды на выходе из конденсатора.

    2.  Проводят  испытание  вакуумной  установки: проверяют наличие воды в
сливном  ящике  конденсатора,  включают  вакуум-насос и создают разрежение.

После   достижения  максимального  разрежения  вакуум-насос  выключают,  по
скорости   падения   разрежения  судят  о  степени  герметизации  вакуумной
установки  и вакуумных трубопроводов. Скорость падения разрежения не должна
               кПа             кгс
превышать 0,3  ---- (0,03 -------------) в интервале разрежения 0,09 - 0,05
               мин.       кв. см x мин.
                    кгс
МПа  (0,9  -  0,5  ------).  В случае превышения указанной скорости находят
                   кв. см
причину негерметичности и устраняют ее.

4.5.3. Пуск вакуумной установки, работа в установившемся режиме и остановка

1. Подают охлаждающую воду на конденсатор, включают вакуум-насос, в случае необходимости регулируют подачу охлаждающей воды на вакуум-насос.

2. Открывают запорную арматуру на вакуумных трубопроводах от вакуум-насоса до конденсатора. После достижения в установке заданного разрежения подключают к ней трубопроводы вторичного пара последнего корпуса выпарной установки, вакуум-аппаратов, подварочного аппарата для сгущения сиропа перед выводом его на хранение, трубопровод (коллектор) неконденсирующихся газов из греющих камер и пр. После выхода вакуумной установки на рабочий режим (при нормальной нагрузке по конденсируемому пару) включают регулятор температуры воды на выходе из конденсатора.

3. Контролируют температуру неконденсирующихся газов на выходе из конденсатора и, в случае необходимости, увеличивают или уменьшают подачу воды.

4. Для остановки конденсатора отключают вакуум-насос, прекращают подачу воды на конденсатор и отключают регулятор температуры воды на выходе из конденсатора.

5. УВАРИВАНИЕ, КРИСТАЛЛИЗАЦИЯ И ЦЕНТРИФУГИРОВАНИЕ УТФЕЛЕЙ

5.1. Технологические схемы процесса кристаллизации

В качестве типовой схемы принята трехкристаллизационная схема с аффинацией желтого сахара III кристаллизации первым оттеком утфеля I кристаллизации. Эта схема в сочетании с современным оборудованием обеспечивает получение сахара, отвечающего ГОСТу, при минимальном содержании сахара в мелассе.

Для заводов старой технической базы допускается работа по двухкристаллизационной схеме с аффинацией желтого сахара.

5.1.1. Трехкристаллизационная технологическая схема (рис. 5.1)

1. Утфель I кристаллизации уваривают из смеси сиропа и клеровки сахаров II кристаллизации и сахара-аффинада III кристаллизации.

2. Утфель I кристаллизации центрифугируют нагорячо. При промывке отбирают два оттека. Разность доброкачественностей оттеков должна быть 5 - 7 ед.

3. Выгруженный из центрифуг сахар-песок транспортируют для высушивания, охлаждения, отделения железомагнитных примесей, комков сахара и пудры. Затем он поступает в бункера, откуда - в склад бестарного хранения или на упаковку. Уловленную циклонами сахарную пыль, а также комочки сахара с виброконвейера и из сушильного барабана растворяют в очищенном соке и подают в клеровочные мешалки.

4. Утфель II кристаллизации уваривают из второго и первого оттеков утфеля I кристаллизации.

5. Утфель II кристаллизации центрифугируют нагорячо. Сахар II кристаллизации, при необходимости, промывают горячей водой, клеруют соком II сатурации и направляют в смеси с сиропом на сульфитацию. При центрифугировании отбирают два оттека.

6. Для уваривания утфеля III кристаллизации используют последовательно второй и первый оттеки утфеля II кристаллизации и аффинационный оттек. При необходимости на заводку кристаллов берут первый оттек утфеля I кристаллизации.

7. Кристаллизацию утфеля III кристаллизации осуществляют в утфелемешалках-кристаллизаторах непрерывного действия с искусственным противоточным охлаждением.

8. Утфель III кристаллизации центрифугируют с отбором одного оттека-мелассы.

Мелассу после взвешивания выкачивают в резервуар. Оттек от промывки сит центрифуг утфеля III кристаллизации направляют в сборник аффинационного оттека или в отдельный сборник, откуда его забирают для последних подкачек при уваривании утфеля III кристаллизации.

9. Сахар III кристаллизации поступает в аффинатор, где к нему добавляют первый оттек утфеля I кристаллизации с массовой долей сухих веществ 75%.

10. Аффинационный утфель центрифугируют на отдельных центрифугах, сахар-аффинад промывают водой.

11. Сахар-аффинад подают в клеровочную мешалку и растворяют фильтрованным соком II сатурации. Раствор поступает на сульфитацию в смеси с сиропом и клеровкой сахара II кристаллизации.

12. При изменении качества перерабатываемой заводом свеклы необходимо производить соответствующую корректировку трехкристаллизационной схемы:

а) при переработке свеклы с получением сиропа из выпарной установки доброкачественностью 91 - 92% часть первого оттека утфеля I кристаллизации направляют на уваривание утфеля III кристаллизации;

б) при получении сиропа с доброкачественностью ниже 90% переходят на работу по двухкристаллизационной схеме.

Целесообразно также применять трехкристализационную схему ВНИИСП, которая имеет следующие отличительные особенности:

- утфель III кристаллизации уваривают на кристаллической основе утфеля II и кристаллизации из общего оттека утфеля II кристаллизации и аффинационного оттека;

- аффинационный утфель центрифугируют совместно с утфелем II кристаллизации.

Количество утфеля II кристаллизации, отбираемого для кристаллической основы, определяют по формуле:

                            (Дб    - Дб   ) x G
                               III     от.     III
                      G   = ----------------------,
                       II         Дб   - Дб
                                    II     от.

    где:
    G   - количество утфеля II кристаллизации, забираемое в вакуум-аппараты
     II
III кристаллизации;
    Дб     -  доброкачественность оттека, поступающего на уваривание утфеля
      от.
III кристаллизации;
    Дб   - доброкачественность утфеля II кристаллизации;
      II
    Дб    - доброкачественность утфеля III кристаллизации;
      III
    G    - количество утфеля III кристаллизации.
     III

5.1.2. Двухкристаллизационная технологическая схема

Технологическая схема при работе с двумя кристаллизациями заключается в следующем:

1. Утфель I кристаллизации уваривают из смеси сиропа с клеровкой сахара II кристаллизации; к концу уваривания используют весь второй оттек утфеля I кристаллизации.

2. Утфель I кристаллизации центрифугируют нагорячо. Сахар промывают в центрифугах водой, нагретой до 80 - 90 °C. При центрифугировании отбирают два оттека.

3. Кристаллический сахар-песок транспортируют в сушильное отделение, где его высушивают, охлаждают и очищают от железомагнитных примесей, комков сахара и пудры.

Высушенный, охлажденный и отсеянный сахар-песок направляют в упаковочное отделение.

4. Первый оттек утфеля I кристаллизации поступает в основном на уваривание утфеля II кристаллизации. Часть первого оттека используют для аффинирования сахара II кристаллизации. На последние подкачки в вакуум-аппараты II кристаллизации забирают аффинационный оттек и оттек, получаемый от промывания сит центрифуг утфеля II кристаллизации.

5. Кристаллизацию утфеля II проводят в утфелемешалках-кристаллизаторах непрерывного действия с искусственным противоточным охлаждением водой при разности температур утфеля и охлаждающей воды не более 12 °C. Утфель охлаждают до 35 - 40 °C и перед центрифугированием подогревают до 45 - 48 °C.

6. При центрифугировании утфеля II кристаллизации отбирают один оттек - мелассу.

7. Сахар II кристаллизации аффинируют первым оттеком утфеля I кристаллизации, разбавленным до 75% массовой доли сухих веществ.

Аффинационный утфель подают специальным насосом в отдельный утфелераспределитель, центрифугируют и, при необходимости, промывают водой.

Отбирают один оттек, который используют для последних подкачек при уваривании утфеля II кристаллизации.

8. Сахар-аффинад растворяют фильтрованным соком II сатурации. В клеровочные мешалки направляют также комочки сахара с виброконвейера и раствор сахарной пудры из циклонов сушильного отделения. Мелассу, полученную при центрифугировании утфеля II кристаллизации, взвешивают и направляют в резервуар для хранения.

9. При изменении качества перерабатываемой свеклы допустимы следующие отклонения от типовой двухкристаллизационной схемы:

а) при переработке свеклы с высокой доброкачественностью клеточного сока, обуславливающей доброкачественность сиропа из выпарной установки выше 92%, на уваривание утфеля I кристаллизации забирают часть первого оттека.

Количество возвращаемого первого оттека регулируют по цветности сахара-песка, которая не должна превышать установленную ГОСТом;

б) при переработке свеклы с пониженной доброкачественностью сока утфель I кристаллизации уваривают только из сиропа с клеровкой. Второй оттек в этом случае используют для уваривания утфеля II кристаллизации.

5.1.3. Требования к качеству продуктов, поступающих на уваривание утфеля I кристаллизации

Поступающий на уваривание сироп в смеси с клеровкой должен содержать не менее 65% массовой доли сухих веществ, быть прозрачным и иметь pH 7,8 - 8,2, содержание солей кальция - 0,12 - 0,5% CaO к массе сиропа, цветность - не более 40 усл. ед.

5.1.4. Требования к качеству сахара-песка

По качеству сахар-песок должен отвечать требованиям ГОСТа.

5.1.5. Меры по обеспечению эффективной работы станции уваривания

1. Воздушно-конденсационная система должна обеспечивать разрежение в вакуум-аппаратах не ниже 0,085 МПа (0,85 кгс/кв. см).

2. Содержимое контрольных ловушек вакуум-аппаратов I кристаллизации следует направлять в клеровочную мешалку, ловушек вакуум-аппаратов II кристаллизации - в сборник первого оттека утфеля I кристаллизации, ловушек вакуум-аппаратов III кристаллизации - в сборник оттека утфеля II кристаллизации.

3. Сборники для сиропов и оттеков должны быть снабжены регуляторами для автоматического поддержания заданной температуры.

4. Для равномерного потребления сиропа, оттеков и греющего пара, а также нормальной нагрузки конденсаторной установки набор сиропа в аппараты следует производить по заранее разработанному графику, составленному в соответствии с оптимальной для данного качества свеклы длительностью уваривания.

5. Необходимо организовать двустороннюю связь вакуум-аппаратов с выпарной установкой, отделением центрифугирования и лабораторией завода.

6. При длительном простое вакуум-аппарата или необходимости проведения ремонтных работ должно быть обеспечено его полное освобождение от продуктов с последующей пропаркой и отключение аппарата от водяных, паровых и продуктовых трубопроводов путем установки заглушек с хвостовиками. До включения аппарата в работу вентиль для поступления воздуха и спускной шибер должны быть открыты.

5.2. Уваривание утфеля I кристаллизации

5.2.1. Технологические параметры процесса

    1. Массовая доля сухих веществ в готовом
утфеле, %                                            92,0 - 92,5
    2. Разрежение в аппарате, МПа (кгс/кв. см)
(такое глубокое разрежение может быть достигнуто
при наличии раздельных конденсаторов для
вакуум-аппаратов I и II, III кристаллизации)         0,085 (0,85)
    3. Температура кипения утфеля, °C                72 - 78
    4. Избыточное давление греющего пара, МПа
(кгс/кв. см)                                         0,07 - 0,1 (0,7 - 1,0)
    5. Эффект кристаллизации, ед.                    12 - 13

5.2.2. Особенности ведения процесса

1. Перед набором аппарата проверяют полноту очистки поверхности нагрева, герметичность перекрытия вентилей: парового на пропарном трубопроводе и воздушного, а также шибера для спуска утфеля.

Комментарии
Комментирование через социальные сервисы Facebook и Вконтакте: