Инструкция по санитарной обработке оборудования, инвентаря и тары на предприятиях молочной промышленности
4.3.2. Санитарная обработка этого оборудования включает два этапа: сухую очистку и влажную обработку (мойку) щелочными растворами с последующей дезинфекцией или стерилизацией горячим воздухом.
4.3.3. Сухую очистку шлюзовых затворов (ротирующих шлюзов) порока, вихревой задвижки, подводящего канала и сита производят по мере необходимости (при ухудшении результатов микробиологического контроля продукта или смывов с оборудования).
4.3.4. Сухую очистку сушильного оборудования проводят ежедневно по окончании работы в следующей последовательности:
- снять распылительный диск и специальными щетками вручную удалить остатки сухого порошка со стенок оборудования, при этом включить всасывающий вентилятор, чтобы полностью удалить остатки порошка;
- освободить фильтры путем встряхивания от частиц сухого молока, если рукава фильтров сильно загрязнены и встряхивание не дает результатов, то они должны быть вымыты (фильтры следует менять не реже чем через 25 дней или согласно указаниям в инструкции по эксплуатации);
- очистить щетками от частиц сухого молока бункер, жалюзи, шнек, нижнюю часть турбины.
4.3.5. Влажную очистку сушильного оборудования проводят еженедельно моющими растворами через 250 часов работы. Перед мойкой провести подготовительные работы:
- демонтировать роторы в шлюзе и очистить вручную (роторы в системе "кипящего" слоя не демонтируются);
- установить очищающуюся турбину в сушильной камере;
- смонтировать воронки;
- включить двигатели шлюзовых затворов;
- произвести общий проверочный осмотр установки, проверить герметичность установки;
- отключить охладительно-транспортный канал от участка кондиционирования;
- подключить оборудование к моечной установке (станции);
- подать воду через дроссель в камеру (17 °C) в течение 5 - 7 минут;
- ополоснуть водой (30 °C) в течение 5 - 10 минут;
- промыть щелочным раствором путем его рециркуляции при 75 - 80 °C в течение 60 - 90 минут;
- ополоснуть водой (30 °C) в течение 10 - 15 минут;
- промыть кислотным раствором путем его рециркуляции при 60 - 65 °C в течение 30 - 40 минут;
- ополоснуть водой (30 °C) в течение 10 - 15 минут;
- продезинфицировать внутреннюю поверхность путем обработки горячей водой (95 °C) в течение 10 - 15 минут или обработать дезинфицирующим раствором (30 - 40 °C) в течение 7 - 10 минут;
- высушить поверхность горячим воздухом (90 - 100 °C) в течение 1 - 2 часов.
Примечание:
1. Очистку по вышеназванным пунктам можно производить каждую в отдельности или все вместе. Многократное использование моющих растворов нежелательно.
2. Мойку кислотным раствором проводить 1 раз в месяц.
4.3.6. Очистка линии подачи. Перед очисткой подсоединить обратную трубу в месте, расположенном непосредственно перед распылителем, очищающая эмульсия проходит через питательный насос и питательный насос байпасной системы, двойной фильтр и линию подачи к резервуару очистки, при этом питательный насос работает. Во время очистки осуществляется переключение с одного параллельно соединенного фильтровального элемента двойного фильтра на другой. Загрязненный фильтр демонтируется и очищается вручную.
4.3.7. После каждого цикла работы сушильной камеры необходимо осуществлять очистку распылителя (Тип СЕ-250). Во время охлаждения в установку подать горячую воду (70 - 80 °C) в течение 10 - 15 минут через питательный насос установки, подводящий трубопровод и распылитель демонтировать, разобрать и промыть вручную с помощью щеток и ершей водой и моющими растворами. Снять рабочее колесо распылителя при помощи съемника и отвинтить стопорное кольцо распределительного устройства для жидкости.
Очистить нижнюю часть распылителя и соприкасающиеся лицевые поверхности распределительных устройств и сами распределительные устройства (до установки рабочего колеса) и смонтировать заново.
4.3.8. Турбины для мойки следует периодически проверять и при появлении отложений промывать их в растворе азотной кислоты (2%-ной концентрации) или кислотным моющим средством и тщательно ополаскивать водой.
4.3.9. Сухую очистку инстантайзеров и вибросита осуществляют по требованию микробиологии (по результатам микробиологического контроля продукта).
4.3.10. Влажную санитарную обработку инстантайзеров и вибросита проводят одновременно с влажной обработкой сушильной камеры.
4.4. Санитарная обработка сушильного оборудования фирмы "Альфа-Лаваль"
4.4.1. Сухую очистку сушильного оборудования осуществляют 1 - 2 раза в месяц в зависимости от результатов микробиологического контроля продукта.
4.4.2. Последовательность сухой очистки сушильного оборудования изложена в п. 4.3.4 настоящей инструкции.
4.4.3. Влажную обработку сушильного оборудования осуществляют с помощью гидропистолета в следующем порядке:
- ополоснуть поверхность камеры водой (20 - 35 °C) до удаления максимального количества остатков сухого продукта, ополоски собрать для вторичной переработки или использования в сельском хозяйстве;
- промыть поверхность камеры щелочным моющим раствором в течение 15 - 30 минут в зависимости от вида загрязнения;
- ополоснуть поверхность камеры водой до получения нейтральной реакции ополосков;
- высушить поверхность камеры путем подачи сухого горячего воздуха (100 - 110 °C) из калорифера 15 - 20 минут.
4.4.4. Пневмотранспорт, используемый для готового продукта, подвергают сухой очистке по мере необходимости (по результатам микробиологического контроля продукта).
4.4.5. Пневмотранспорт, используемый для подачи основы на смешение, подвергают сухой очистке и влажной обработке после каждой сушки:
- очистить с помощью щеток поверхность пневмотранспорта от частиц сухого продукта;
- ополоснуть с помощью гидропистолета поверхность пневмотранспорта водой до максимального удаления остатков сухого продукта;
- промыть поверхность пневмотранспорта щелочным моющим раствором в течение 20 - 30 минут;
- ополоснуть поверхность пневмотранспорта водой до получения нейтральной реакции ополосков.
4.5. Санитарная обработка сироповарочных котлов
4.5.1. Санитарную обработку сироповарочных котлов проводят ручным способом.
4.5.2. Последовательность санитарной обработки сироповарочных котлов:
- ополоснуть котел теплой водой и с помощью корешковых щеток удалить остатки продукта с внутренней поверхности котла;
- залить в котел щелочной раствор 45 - 50 °C и щетками тщательно вымыть всю внутреннюю поверхность котла;
- ополоснуть котел теплой водой до полного отсутствия щелочи;
- продезинфицировать раствором дезинфектанта в течение 2 - 3 минут с помощью щеток или специального распылительного устройства;
- ополоснуть котел водой до отсутствия остатков дезинфектанта и просушить.
Примечание:
В случае применения моюще-дезинфицирующих средств "МД-1", "ДП-4", "МСТА" стадию дезинфекции исключают.
4.6. Санитарная обработка охладительных ванн, вакуум-кристаллизаторов и разливочных машин
4.6.1. Охладительные ванны и вакуум-кристаллизаторы моют после каждого опорожнения, а разливочные машины - в конце работы, но не реже чем через 2 смены при непрерывной работе.
4.6.2. Последовательность мойки и дезинфекции оборудования ручным способом:
- ополоснуть оборудование теплой водой, ополоски собрать в промежуточную емкость;
- промыть с помощью щеток щелочным раствором (40 - 50 °C) до полного отсутствия остатков сгущенного молока;
- ополоснуть теплой водой до полного отсутствия щелочи;
- продезинфицировать раствором дезинфектанта в течение 5 - 7 минут;
- ополоснуть водой до полного отсутствия остатков дезинфектанта.
5. САНИТАРНАЯ ОБРАБОТКА ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ТВОРОГА И ТВОРОЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ, СЛИВОЧНЫХ И ПЛАВЛЕНЫХ СЫРОВ
5.1. Рекомендуемые щелочные моющие средства и их концентрации при ручном и механизированном способах мойки:
- ТМС "РОМ-АЦ-1", по массе - 0,5 - 0,7%;
- ТМС "Вимол", по массе - 0,6 - 0,8%;
- ТМС "МД-1, по массе - 0,7 - 0,8%;
- кальцинированная сода, по массе - 2,0 - 4,0%;
- ТМС "МСТА", по массе - 2,0 - 3,0%;
- ТМС "МС-37", по массе - 0,7 - 0,9%;
- ТМС "Витязь АЛМ", по массе - 0,9 - 1,0%;
- ТМС "Катрил", по объему - 0,9 - 1,0%;
- ТМС "ДП-4", по массе - 0,5 - 0,7%.
5.2. Рекомендуемые дезинфицирующие средства:
- гипохлорит натрия марки А, Б
(жидкость концентрированная
150 - 170 г Cl в 1 л) - 150 - 200 мг акт. Cl/1 л
(0,1 - 0,11%);
- нейтральный анолит "АНК" - 130 - 160 мг акт. Cl/1 л;
- хлорамин Б (порошок), по массе - 150 - 200 мг акт. Cl/1 л
(0,1 - 0,11%);
- "СептАбик" (порошок), по массе - 0,025 - 0,05%;
- "Септодор", по объему - 0,015 - 0,020%;
- "Санифект-128", по объему - 0,1 - 0,2%;
- "П3-Оксония-Актив", по объему - 1,0 - 2,0%.
5.3. Полную мойку творожных ванн с применением щелочных моющих и дезинфицирующих средств проводят после каждого опорожнения, остального оборудования (охладителей, тележек для творога, месильных машин, столов самопрессования, котлов, вальцовок, волчков, смесительных ванн) - после окончания каждого рабочего цикла.
5.4. Санитарная обработка ванн для изготовления творога
5.4.1. Санитарную обработку ванн для изготовления творога проводят вручную с помощью щеток или передвижного моечного устройства.
5.4.2. Последовательность санитарной обработки:
- ополоснуть водой для удаления от остатков творожного сгустка;
- промыть щелочным раствором, нагретым до температуры 45 - 50 °C, с помощью щеток (расход щелочного раствора - 8 - 20 л на одну ванну, в зависимости от ее размеров);
- ополоснуть теплой водой до полного отсутствия остатков щелочного раствора (контроль по индикаторной бумаге);
- продезинфицировать раствором дезинфектанта при температуре 20 - 40 °C перед началом работы, из расчета 8 - 20 л на одну ванну;
- ополоснуть водой до полного отсутствия дезинфектанта.
5.5. Санитарная обработка охладителей и месильных машин
5.5.1. Санитарную обработку охладителей и месильных машин для творожных изделий проводят вручную с помощью щеток или передвижного моечного устройства.
5.5.2. Последовательность санитарной обработки:
- разобрать разъемные узлы, соприкасающиеся с продуктом;
- удалить остатки продукта;
- ополоснуть теплой водой;
- промыть щелочным раствором при температуре 20 - 50 °C с помощью щеток;
- ополоснуть теплой водой до полного отсутствия остатков щелочного раствора (контроль по индикаторной бумаге);
- непосредственно перед началом работы продезинфицировать раствором дезинфектанта при температуре 20 - 40 °C в течение 5 - 6 мин.;
- ополоснуть водой до полного отсутствия остатков дезинфектанта.
5.6. Санитарная обработка сепаратора для производства творога (типа А1-ОДБ/2)
5.6.1. Санитарную обработку сепаратора для производства творога осуществляют ручным способом по окончании процесса обработки творожного сгустка.
Разборку, санитарную обработку и сборку сепаратора следует проводить согласно инструкции по эксплуатации с соблюдением мер безопасности.
5.6.2. Подготовка сепаратора к санитарной обработке:
- для обслуживания сепаратора предусмотреть специальный стол складирования деталей барабана, приемно-приводного устройства и инструмента;
- по окончании сепарирования, не останавливая сепаратор, провести промывку барабана и приемно-выводного устройства путем подачи теплой воды в течение 3 - 5 минут;
- отключить электродвигатель, при этом воду подавать в барабан до полной остановки сепаратора;
- по истечении 5 минут включить тормоз;
- после полной остановки приступить к разборке сепаратора.
5.6.3. Санитарную обработку деталей осуществляют в следующей последовательности:
- фильтры, краны, съемные детали сепаратора, соприкасающиеся с продуктом, погрузить в ванну с теплой водой и удалить с них остатки продукта;
- слить из ванны загрязненную воду в канализацию, ополоснуть ванну теплой водой;
- во второй ванне приготовить щелочной раствор температурой 55 - 60 °C (из расчета приготовления, например, 0,5 - 1,0%-ных растворов "РОМ-АЦ-1" необходимо 5 - 10 г препарата на 1 л раствора) и промыть в нем все съемные детали сепаратора, детали подводящих и отводящих устройств с помощью щеток и ершей;
- подготовить специальный стол для деталей (промыть щелочным раствором, ополоснуть теплой водой, протереть марлей, смоченной в дезинфицирующем растворе);
- ополоснуть проточной теплой водой все съемные детали сепаратора от остатков щелочного раствора, сложить на приготовленный чистый специальный стол и накрыть пленкой или марлей;
- непосредственно перед сборкой сепаратора предварительно вымытую ванну (емкостью 50 - 100 л) наполнить наполовину теплой водой, внести в нее концентрированный раствор дезинфицирующего средства;
- перед сепарированием чистые детали сепаратора продезинфицировать путем погружения их в ванну с дезинфицирующим раствором;
- собрать сепаратор, промыть от остатков дезинфицирующего раствора путем подачи воды в процессе выхода на режим.
5.7. Санитарная обработка оборудования линии производства творога типа Я9-ОПТ
5.7.1. Санитарную обработку оборудования линии Я9-ОПТ проводят механизированным способом по отдельным маршрутам после окончания технологического процесса, но не реже чем через 2 смены непрерывной работы линии.
5.7.2. Маршруты мойки линии Я9-ОПТ-2,5:
- 1-ый маршрут - кольцо мойки резервуаров сквашивания;
- 2-ой маршрут - кольцо трубопроводов, включающее линию и насосы подачи сгустка;
- 3-ий маршрут - кольцо трубопроводов, включающее линию подачи молока и закваски;
- 4-ый маршрут - кольцо аппарата тепловой обработки сгустка (ТОС);
- 5-ый маршрут - кольцо обезвоживателя сгустка;
- 6-ой маршрут - кольцо трубопроводов сыворотки.
Примечание:
- резервуары по маршруту N 1 моют по мере их опорожнения;
- маршруты мойки N 4, 5, 6 используют после завершения работы линии;
- маршруты N 2 и N 3 используют после заполнения резервуаров.
5.7.3. Маршруты мойки линии Я9-ОПТ-5:
- 1-ый маршрут - кольцо мойки резервуаров для сквашивания;
- 2-ой маршрут - кольцо трубопроводов, включающее линию и насосы подачи сгустка и линию отвода сыворотки;
- 3-ий маршрут - кольцо трубопроводов, включающее линию подачи молока;
- 4-ый маршрут - кольцо трубопроводов, включающее линию подачи закваски;
- 5-ый маршрут - кольцо трубопроводов, включающее линию подачи сгустка от резервуаров к насосам;
- 6-ой маршрут - кольцо мойки аппаратов тепловой обработки сгустка (предусмотрена раздельная и последовательная мойка каналов аппарата ТОС);
- 7-ой маршрут - кольцо мойки обезвоживателя сгустка;
- 8-ой маршрут - кольцо трубопроводов, обвязывающих резервуары маршрута N 1.
Примечание:
- резервуары моют по мере их опорожнения (маршруты 1, 8);
- маршруты мойки N 2, 6, 7 используют после завершения работы линии;
- маршруты N 3, 4, 5 используют после заполнения резервуаров, т.к. молоко и закваска частично поступают к резервуарам по трубопроводам подачи сгустка.
5.7.4. Санитарную обработку охладителя творога осуществляют вручную с помощью передвижной моечной установки, или шланга с брандспойтом, или специального распылительного устройства.
5.7.5. Санитарную обработку мелкого инвентаря (лотков подачи сгустка и творога, совков) осуществляют вручную в специальных передвижных ваннах со штуцерами для слива растворов согласно п. 5.6.3.
5.7.6. Рекомендуемые щелочные и кислотные средства и их концентрации для мойки и очистки аппаратов тепловой обработки сгустка.
Щелочные:
- каустическая сода (едкий натрий или калий)
в пересчете на 100%-ное вещество - 1,2 - 1,5%;
- ТМС "ЕС-Промоль-Супер", по объему - 3,0 - 3,5%;
- ТМС "Катрил-Д", по объему - 3,0 - 3,5%;
- ТМС "Ника-2", по объему - 3,0 - 3,5%;
- "П3-МИП СИП", по объему - 2,0 - 2,5%;
- "П3-МИП ЦЕНТРА", по объему - 2,0 - 2,5%.
Кислотные:
- азотная кислота в пересчете на 100%-ное вещество - 0,5 - 0,7%;
- амидосульфоновая кислота, по массе - 0,5 - 0,7%;
- ТМС "РОМ-ФОС", по объему - 0,7 - 1,0%;
- ТМС "КСЩ-1", по массе - 0,7 - 1,0%.
5.7.7. Моющие и дезинфицирующие средства и их концентрации для санитарной обработки резервуаров, трубопроводов, обезвоживателей, охладителей творога и заквасочников применяют согласно п. 5.1.
5.7.8. Санитарная обработка резервуаров (1-ый маршрут).
5.7.8.1. Отсоединить резервуар от основной магистрали молокопроводов с помощью заглушек во избежание попадания воды и моющего раствора в продукт.
5.7.8.2. Промыть щелочным раствором с помощью ершей и щеток арматуру резервуара (кран-пробоотборник, мерное стекло) и его внешнюю поверхность.
5.7.8.3. Подсоединить резервуар к автоматизированной системе мойки и промыть в следующей последовательности:
- ополоснуть поверхность резервуара водой - 3 - 5 мин.;
- промыть щелочным раствором путем его рециркуляции в системе - 15 - 20 мин.;
- ополоснуть теплой водой от остатков щелочного раствора - 5 - 10 мин.;
- продезинфицировать дезинфицирующим раствором - 5 - 7 минут или горячей водой 90 - 95 °C в течение 10 - 15 минут;
- ополоснуть водой от остатков дезинфицирующего раствора в течение 5 - 7 минут.
5.7.9. Санитарная обработка трубопроводов и насосов (2-ой, 3-ий и 6-ой маршруты).
5.7.9.1. Участок труб, подвергающийся мойке, отсоединить от остального оборудования с помощью заглушек во избежание попадания воды и моющих растворов в продукт.
5.7.9.2. Краны, заглушки, установленные на промываемом контуре, промыть отдельно вручную с помощью щеток, ершей в щелочном растворе, ополоснуть водой и поставить на место.
5.7.9.3. Подсоединить трубопровод к автоматизированной системе мойки:
- ополоснуть водой до полного отсутствия продукта - 5 - 7 минут;
- промыть щелочным раствором путем его рециркуляции - 15 - 20 минут;
- ополоснуть от остатков щелочного раствора теплой водой - 5 - 10 мин.;
- продезинфицировать линию путем подачи дезинфицирующего раствора - 5 - 7 минут или горячей воды (90 - 95 °C) - 10 - 15 минут;
- в случае применения дезинфектанта ополоснуть водой от остатков дезинфицирующего раствора - 5 - 7 минут.
Примечание:
1) Для предотвращения образования минеральных отложений на поверхности оборудования, выполненного из нержавеющей стали, следует 1 раз в неделю проводить промывку оборудования кислотным раствором (после стадии ополаскивания водой от остатков щелочного раствора) в течение 5 - 10 минут с последующим ополаскиванием водой от остатков кислоты.
2) Во избежание образования в трубопроводах и на днище резервуаров застоя остатков воды и щелочных растворов необходимо после окончания мойки обеспечить дренирование с помощью дренажных клапанов.
5.7.10. Санитарная обработка аппарата тепловой обработки сгустка (4-ый маршрут).
5.7.10.1. Отсоединить аппарат от остального оборудования с помощью заглушек во избежание попадания щелочных растворов в продукт и подсоединить к автоматизированной системе мойки:
- ополоснуть водой - 5 - 10 минут;
- промыть щелочным раствором путем его рециркуляции - 30 - 40 мин.;
- ополоснуть теплой водой от остатков щелочного раствора - 7 - 10 минут;
- промыть кислотным раствором путем его рециркуляции - 10 - 15 мин.;
- ополоснуть теплой водой от остатков кислотного раствора - 7 - 10 минут;
- продезинфицировать раствором дезинфектанта путем его рециркуляции - 5 - 10 мин. или обработать горячей водой (90 - 95 °C) - 15 минут;
- в случае применения дезинфектанта ополоснуть водой от остатков дезинфицирующего раствора - 5 - 7 минут.
Примечание:
Не реже 2-х раз в неделю промыть щелочным раствором с помощью ершей и щеток патрубок, соединяющий выдерживатель с трубопроводом, подающим моющий раствор.
5.7.11. Санитарная обработка обезвоживателя сгустка (5-ый маршрут).
5.7.11.1. Ополоснуть водой с помощью специального распылительного устройства или шланга с брандспойтом ткань обезвоживателя; места защемления фильтрующей ткани протереть ершами и смыть остатки продукта водой.
5.7.11.2. Подсоединить обезвоживатель к автоматизированной системе мойки и провести мойку в следующей последовательности:
- ополоснуть водой (с помощью душирующих устройств обезвоживателя) - 5 - 10 минут;
- промыть щелочным раствором путем его рециркуляции в системе - 10 - 15 минут (в процессе рециркуляции щелочного раствора промыть с помощью ершей на длинных ручках ткань обезвоживателя, особенно в местах защемления фильтрующей ткани);
- ополоснуть теплой водой от остатков щелочного раствора - 5 - 10 минут;
- продезинфицировать раствором дезинфектанта - 5 - 7 мин.;
- ополоснуть водой от остатков дезинфектанта - 5 - 10 минут.
5.7.12. Санитарная обработка охладителя творога, тележек для творога и мелких видов оборудования (лотков подачи сгустка и творога, поддонов).
Санитарная обработка охладителя творога, тележек для творога и мелкого вида оборудования осуществляется ручным способом:
- ополоснуть водой от остатков продукта с помощью шланга, подсоединенного к водопроводной сети, - 3 - 5 минут;
- промыть щелочным раствором (45 - 50 °C) путем нанесения его с помощью щеток и ершей (расход щелочного раствора - 3 - 8 л на одну тележку для творога, в зависимости от ее размеров) или с помощью распылительного устройства - 5 - 10 минут;
- ополоснуть водой с помощью шланга до отсутствия щелочи на поверхности оборудования - 3 - 5 минут;
- обработать дезинфицирующим раствором с помощью распылительного устройства или щеток - 5 - 7 минут;
- ополоснуть водой от остатков дезинфектанта - 5 - 10 минут.
5.7.13. Санитарная обработка заквасочников.
5.7.13.1. Санитарную обработку заквасочников проводят после каждого опорожнения механизированным или ручным способами.
5.7.13.2. Отсоединить резервуар от основной магистрали во избежание попадания воды и моющих растворов в продукт, открыть люк, слить остатки продукта, хранившегося в резервуаре, в бачок или флягу, разобрать краны на трубопроводе, пробные краны и краны мерного стекла.
5.7.13.3. Моющие и дезинфицирующие средства и их концентрации используют в соответствии с п. п. 5.1, 5.2, 5.7.4 и таблицей N 1 в зависимости от способа мойки.
5.7.13.4. Последовательность циклов мойки заквасочников при механизированном способе мойки:
- предварительно обмыть заквасочник снаружи теплой водой, затем промыть щелочным раствором с помощью щеток и ополоснуть водой;
- подсоединить заквасочник к линии подачи воды, щелочного раствора (в случае применения дезинфицирующих средств - к линии подачи дезинфицирующего раствора);
- промыть с помощью форсунок, расположенных внутри заквасочника, их внутреннюю поверхность водой в течение 1 - 2 минут;
- промыть внутреннюю поверхность заквасочника путем рециркуляции щелочного раствора в течение 15 - 20 минут;
- промыть внутреннюю поверхность заквасочника водой от остатков щелочного раствора до получения нейтральной реакции смывной воды (2 - 4 минуты в зависимости от щелочности используемого раствора).
Примечание:
Необходимо учесть, что щелочные растворы, содержащие каустическую соду, смываются медленнее, чем растворы, не содержащие ее.
5.7.13.5. Последовательность мойки заквасочника при ручном способе мойки:
- после опорожнения заквасочника промыть его водой от остатков продукта;
- заполнить заквасочник теплой водой на 1/8 - 1/10 объема, внести расчетное количество щелочного средства, необходимого для получения требуемой концентрации (например: для приготовления 10 л 0,7 - 0,8%-ного раствора ТМС "РОМ-АЦ-1" необходимо 70 - 80 г средства);
- промыть с помощью щеток или ершей внутреннюю поверхность заквасочника щелочным раствором до полного отсутствия остатков загрязнения;
- слить использованный щелочной раствор в специальное для санитарной обработки ведро, промыть в этом растворе внешнюю поверхность заквасочника;
- промыть внутреннюю поверхность заквасочника водой от остатков щелочного раствора до получения нейтральной реакции смывной воды (3 - 5 минут в зависимости от напора воды).
5.7.13.6. Перед началом работы продезинфицировать внутреннюю поверхность заквасочника путем обработки ее раствором дезинфектанта в течение 5 - 6 минут, а затем промыть водой внутреннюю поверхность емкости от остатков дезинфектанта в течение 5 - 7 минут.
Примечание:
1 раз в две недели провести профилактическую мойку внутренней поверхности заквасочника раствором кислоты или комплексона после щелочной мойки и ополаскивания водой от остатков щелочного раствора.
5.7.13.7. Мойки трубопроводов подачи молока осуществляют по тем же режимам одновременно с заквасочником.
5.8. Санитарная обработка оборудования для производства плавленых сыров (котлов, вальцовок, волчков, смесительных ванн)
5.8.1. Санитарную обработку вальцовок, волчков и смесительных ванн проводят после окончания технологического процесса ручным способом:
- разобрать разъемные узлы, соприкасающиеся с продуктом;
- удалить остатки продукта с помощью совков;
- ополоснуть водой температурой 45 - 50 °C от остатков продукта;
- промыть щелочным раствором при температуре 45 - 50 °C с помощью распылительного устройства или щеток;
- ополоснуть теплой водой до полного отсутствия щелочного раствора (контроль по индикаторной бумаге);
- продезинфицировать раствором дезинфектанта при температуре 15 - 25 °C в течение 5 - 7 минут;
- ополоснуть водой до полного отсутствия остатков дезинфектанта.
5.8.2. Санитарная обработка плавильных котлов.
5.8.2.1. Санитарную обработку плавильных котлов проводят непосредственно после выгрузки продукта.
5.8.2.2. Последовательность санитарной обработки:
- удалить вручную остатки продукта со стенок котла в специальную емкость (ведро);
- залить горячую воду в котел на 50% объема, внести расчетное количество щелочного средства, закрыть котел;
- включить перемешивающее устройство, подать, при необходимости, внутрь котла пар и осуществить мойку в рабочем режиме в течение 30 - 40 минут;
- слить использованный щелочной раствор в специальную емкость для щелочного раствора и использовать для мытья полов;
- ополоснуть внутреннюю поверхность котла от остатков щелочного раствора (контроль по индикаторной бумаге);
- непосредственно перед началом технологического процесса плавления продезинфицировать поверхность котла путем смачивания ее раствором дезинфектанта с помощью распылительного устройства или щеток.
Примечание:
Для обеспечения легкого удаления остатков расплавленного продукта с поверхности котла дезинфекцию рекомендуется проводить одним из дезинфектантов, обладающих антиприлипающим действием: "СептАбик", "Септодор", "Санифект-128" или пользоваться моюще-дезинфицирующими средствами: "МД-1", "Катрил-Д" или "Ника-2".
5.9. Санитарная обработка оборудования для производства сыров
5.9.1. Санитарную обработку сырных ванн, сыроизготовителей, формовочных аппаратов, отделителей сыворотки проводят после каждого опорожнения ручным или механизированным способами.
5.9.1.1. Механизированный способ заключается в использовании передвижных моечных или распылительных устройств в соответствии с инструкциями по эксплуатации.
5.9.1.2. Ручным способом санитарную обработку проводят в следующей последовательности:
- ополоснуть водой до отсутствия остатков продукта;
- промыть щелочным раствором (смотри п. 5.1) температурой 45 - 50 °C (5 - 12 л на единицу оборудования) в течение 10 - 15 минут;
- ополоснуть водой (25 - 45 °C) до полного отсутствия остатков щелочного раствора;
- продезинфицировать раствором дезинфектанта при температуре 35 - 40 °C (5 - 10 л на единицу оборудования) в течение 5 - 7 минут;
- ополоснуть водой до полного отсутствия остатков дезинфектанта.
5.9.2. Санитарную обработку сырных форм механизированным способом осуществляют на машинах туннельного или карусельного типа в следующей последовательности:
- ополоснуть водой до полного отсутствия остатков продукта;
- промыть щелочным раствором температурой 45 - 50 °C;
- ополоснуть водой (25 - 45 °C) до полного отсутствия щелочного раствора (контроль по индикаторной бумаге);
- пропарить острым паром (115 - 130 °C) при давлении 0,3 атм. в течение 2 - 3 минут или продезинфицировать раствором дезинфектанта при температуре 20 - 40 °C в течение 5 - 7 мин.;
- ополоснуть водой до полного отсутствия остатков дезинфектанта.
5.9.3. Ручной способ санитарной обработки сырных форм:
- ополоснуть формы от остатка продукта в ванне с теплой водой;
- перенести формы в ванну с щелочным раствором (45 - 50 °C) и промыть их с помощью щеток и ершей в течение 10 - 15 минут;
- ополоснуть от остатков щелочного раствора путем погружения в ванну с водой (25 - 45 °C);
- продезинфицировать путем погружения форм в ванну с дезинфектантом на 5 - 6 мин.;
- ополоснуть водой до полного отсутствия дезинфектанта и высушить на специальных стеллажах.
5.9.4. Санитарную обработку солильных бассейнов проводят механизированным или ручным способами при замене рассола в последовательности, указанной в п. 5.9.1.
5.9.5. Санитарную обработку столов, прессов, полок и стеллажей проводят ежедневно по окончании технологического процесса на производстве:
- ополоснуть горячей водой (55 - 60 °C);
- промыть щелочным раствором температурой 45 - 50 °C с помощью щеток и ершей в течение 5 - 7 минут;
- ополоснуть водой (25 - 45 °C) до полного отсутствия щелочного раствора (контроль по индикаторной бумаге);
- продезинфицировать раствором дезинфектанта в течение 5 - 7 мин.;
- ополоснуть теплой водой до полного отсутствия остатков дезинфектанта.
6. САНИТАРНАЯ ОБРАБОТКА ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА МАСЛА
6.1. При санитарной обработке оборудования, соприкасающегося со сливками, первое ополаскивание от остатков жира проводят горячей водой (50 - 55 °C).
6.2. Рекомендуемые щелочные моющие средства и их концентрации:
- ТМС "Вимол", по массе - 0,8 - 1,0%;
- ТМС "РОМ-АЦ-1", по массе - 0,8 - 1,0%;
- кальцинированная сода, по массе - 2,0 - 4,0%;
- ТМС "МСТА", по массе - 2,0 - 2,5%;
- ТМС "ДП-4", по массе - 0,5 - 0,7%;
- ТМС "МС-37", по массе - 0,8 - 1,0%;
- ТМС "МД-1", по массе - 0,6 - 0,8%;
- ТМС "Катрил", по объему - 1,5 - 1,8%;
- ТМС "Катрил-Д", по объему - 0,7 - 1,0%;
- ТМС "Ника-2", по объему - 0,8 - 1,0%.
6.3. Рекомендуемые дезинфицирующие средства и их концентрации:
- гипохлорит натрия марки А, Б
(жидкость концентрированная
150 - 170 г Cl в 1 л) - 150 - 200 мг акт. Cl/1 л
(0,1 - 0,11%);
- нейтральный анолит "АНК" - 130 - 160 мг акт. Cl/1 л;
- хлорамин Б (порошок), по массе - 150 - 200 мг акт. Cl/1 л
(0,1 - 0,11%);
- "СептАбик" (порошок), по массе - 0,025 - 0,05%;
- "Септодор", по объему - 0,015 - 0,020%;
- "Санифект-128", по объему - 0,1 - 0,2%;
- "П3-Оксония-Актив", по объему - 1,0 - 2,0%.
Примечание:
1) Применение моющих дезинфицирующих средств "МД-1", "Катрил-Д" и "Ника-2" исключает использование антиприлипающего (антистатического) вещества и проведение дезинфекции.
2) Применение в качестве дезинфектантов "СептАбика", "Септодора" и "Санифекта-128" обеспечивает антиприлипающий эффект.
3) В качестве антиприлипающего вещества рекомендуется раствор "Антиколь" в концентрации 0,8 - 1,0%.
6.4. Санитарная обработка поточной линии производства масла
6.4.1. Схема мойки: ванны ВЖ-насос для высокожирных сливок - маслообразователь - ванны ВЖ (насос для высокожирных сливок при мойке устанавливается на максимальную производительность).
6.4.2. Механизированный способ мойки осуществляют в следующей последовательности:
- промыть систему горячей водой температурой 55 - 60 °C в течение 10 - 15 минут до отсутствия остатков продукта;
- промыть щелочным раствором при температуре 55 - 60 °C в течение 10 - 15 минут;
- ополоснуть теплой водой до полного отсутствия остатков щелочного раствора (контроль по индикаторной бумаге);
- продезинфицировать раствором дезинфектанта при температуре 20 - 40 °C в течение 5 - 7 минут;
- ополоснуть водой до полного отсутствия остатков дезинфектанта.
6.5. Санитарная обработка линии фирмы "Симон-Фрер"
6.5.1. Подготовка линии к мойке:
- удалить из блока обезвоживателя подъемник пласта масла;
- установить вместо двухдорожной насадки на выходе масла из "Контимаб" приспособление для механизированной (рециркуляционной) мойки;
- прикрепить над правой шнековой камерой прямоугольную приставку;
- установить между выходным торцом сбивального цилиндра и переходным патрубком металлическую прокладку в таком положении, чтобы проходное сечение ее находилось вверху;
- установить патрубок для подачи раствора от бачка для пахты к выходной части обработника;
- поставить сифоны для выхода пахты и промывной воды в верхнее положение (предварительно выпускаются остатки воды из обработника).
6.5.2. Рабочие поверхности маслоизготовителя и съемные детали "Контисток" и "Супер-128" (соприкасающиеся со сливками и продуктом) подвергают санитарной обработке в следующей последовательности:
- залить в поплавковый бачок емкостью 120 л горячую воду при температуре 55 - 60 °C и внести расчетное количество щелочного средства (например, 1,2 кг препарата "РОМ-АЦ-1" для получения 1%-ного раствора);
- установить минимальные обороты мешалок (550 об./мин.), а шнеков обработника - максимальные обороты (63 об./мин.), раствор при температуре 55 - 60 °C перекачивается винтовым насосом (подача - восьмое деление) в обработник, при этом внутренняя поверхность цилиндра сбивания и мешалка сбивателя обмываются щелочным раствором;
- по окончании перекачивания раствора выключить винтовой насос и мешалку сбивателя, а включить насос для пахты, одновременно опустить сифон для пахты в нижнее положение, при этом раствор из обработника направляется в бачок для пахты;
- обеспечить рециркуляцию щелочного раствора в течение 10 минут по замкнутому контуру в направлении, обратном движению продукта в обработнике, по схеме: бачок для пахты - насос - блок нормализации и обработки - шнековая камера отделений промывной воды - блок промывки пласта - блок обезвоживателя - шнековая камера отделений пахты - бачок для пахты;
- по окончании рециркуляции щелочного раствора выпустить его через сливные сифоны в передвижной бак емкостью 300 - 400 л, где смачивают раствором съемные детали машин для наполнения ящиков и автомата по расфасовке масла в брикеты;
- использованный раствор сохранить для вторичного использования в качестве щелочного средства в конце смены (с предварительным подогревом);
- смыть остатки щелочного раствора из маслоизготовителя струей воды;
- продезинфицировать раствором дезинфектанта при температуре 20 - 40 °C в течение 5 - 7 мин.;
- слить раствор дезинфектанта через сифоны в трап, ополоснуть маслоизготовитель водой до полного отсутствия остатков дезинфектанта;
- перед началом сбивания сливок удалить воду из маслоизготовителя через сифоны, выпустить также остатки воды из нижней части вакуум-камеры путем отсоединения поддона;
- удалить из маслоизготовителя съемные приспособления для мойки и провести окончательную сборку машины "Контисток" и автомата "Супер-128", а также продуктовых трубопроводов и воздуховодов.
6.6. Санитарная обработка маслоизготовителя "Контимаб"
Санитарная обработка маслоизготовителя "Контимаб" в конце работы:
- выключить электродвигатель обработника и извлечь вручную остатки продукта из двухрожковой выходной насадки, блоков обезвоживания промывки и других доступных мест;
- в поплавковый бачок залить 120 л горячей воды 55 - 60 °C и подать винтовым насосом через сбивальный цилиндр (П била = 550 об./мин.) в обработчик (П шнеков = 63 об./мин.) для последующей 5-минутной рециркуляции в нем по замкнутому циклу, обеспечивающей смыв жировых остатков. Одновременно с этим вторую и третью шнековые камеры прогреть снаружи струей горячей воды, смывную воду с жировыми остатками слить в отдельную емкость и просепарировать;
- произвести вторичную промывку маслоизготовителя горячей водой путем 5-минутной рециркуляции по замкнутому циклу, после промывки воду слить в трап, для мойки использовать подогретый до температуры 45 - 50 °C щелочной раствор, применявшийся для мойки маслоизготовителя перед выработкой продукта;
- подать щелочной раствор винтовым насосом (подача соответствует восьмому делению) через цилиндр сбивания (П била = 550 об./мин.) в обработник (П шнеков = 63 об./мин.) и обеспечить рециркуляцию его по замкнутому контуру в течение 10 минут.
7. САНИТАРНАЯ ОБРАБОТКА РАЗЛИВО-УКУПОРОЧНЫХ И РАСФАСОВОЧНЫХ АВТОМАТОВ
7.1. Для розлива и расфасовки в молочной промышленности используют расфасовочные автоматы марок АПН, М6-ОРЗ-Е, ФИН-ПАК, ТЕТРА-РЕКС, ТЕТРА-БРИК и ТЕТРА-БРИК-АСЕПТИК (для молока, кисломолочных продуктов, соков и напитков); автоматы ОФЗ, ОЗК, АРТ, ЧАН и АРС (для творога); М6-ОРБ (для сметаны и майонеза); М6-ОРП (для сметаны, йогуртов, десертов, творожных паст, плавленых сыров и т.п.); АРМ (для масла, творога, сырковых масс, сливочного масла); "Хассия" (для сливочных сыров и йогуртов).
7.2. Санитарную обработку расфасовочных и разливо-укупорочных автоматов осуществляют непосредственно после окончания процесса розлива (расфасовки) продуктов.
7.3. Съемные детали автоматов подвергают мойке и дезинфекции ручным способом.
7.4. Несъемную часть автоматов моют и дезинфицируют (стерилизуют) механизированным способом путем рециркуляции моющих и дезинфицирующих растворов в системе автомата (где это предусмотрено) или с помощью передвижного (распылительного) устройства.
7.5. Рекомендуемые щелочные и дезинфицирующие растворы:
Щелочные:
- ТМС "Вимол", по массе - 0,3 - 0,5%;
- ТМС "МД-1", по массе - 0,3 - 0,5%;
- ТМС "Катрил-Д", по объему - 0,4 - 0,6%;
- ТМС "Ника-2", по объему - 0,5 - 0,7%;
- ТМС "Катрил", по объему - 0,6 - 0,8%.
Дезинфицирующие:
- гипохлорит натрия марки А, Б
(жидкость концентрированная
150 - 170 г Cl в 1 л) - 150 - 200 мг акт. Cl/1 л
(0,1 - 0,11%);
- нейтральный анолит "АНК" - 130 - 160 мг акт. Cl/1 л;
- хлорамин Б (порошок), по массе - 150 - 200 мг акт. Cl/1 л
(0,1 - 0,11%);
- "СептАбик" (порошок), по массе - 0,025 - 0,05%;
- "Септодор", по объему - 0,015 - 0,020%;
- "Санифект-128", по объему - 0,1 - 0,2%;
- "П3-Оксония-Актив", по объему - 1,0 - 2,0%.
7.6. Ручной способ мойки съемных деталей автоматов.
7.6.1. Детали расфасовочных автоматов промывают вручную в специальных двух-, трехсекционных моечных ваннах, снабженных сливными штуцерами в нижней части секции.
7.6.2. Последовательность мойки и дезинфекции деталей автоматов:
- заполнить секции моечных ванн на 1/2 объема теплой водой, погрузить в первую секцию детали автоматов на 2 - 3 минуты для отмачивания;
- внести во вторую секцию ванны расчетное количество щелочного средства (30 - 50 г ТМС "Вимол" или ТМС "МД-1" на 10 л воды или 60 - 80 мл ТМС "Катрил" на 10 л воды), перемешать до полного растворения;
- промыть детали и резиновые прокладки от остатков продукта с помощью щеток и ершей теплой водой в первой секции, переложить во вторую секцию с щелочным раствором;
- промыть детали автоматов и резиновые прокладки внутри и снаружи с помощью щеток, выдержав их предварительно в щелочном растворе в течение 3 - 5 минут;
- слить через штуцер воду из первой секции, ополоснуть ее водой и щелочным раствором с помощью щеток, вновь ополоснуть водой;
- переложить промытые щелочным раствором детали из второй секции в первую;
- ополоснуть промытые детали водой до полного отсутствия остатков щелочного раствора на внутренней и наружной поверхностях деталей и резиновых прокладок;
- слить использованный щелочной раствор из второй секции ванны, промывая стенки щетками или ершами, ополоснуть водой от остатков щелочного раствора, заполнить на 1/2 водой и внести расчетное количество дезинфектанта (10 мл гипохлорита натрия концентрированного на 10 л воды или 2,5 - 5 г "СептАбика" на 10 л воды);
- продезинфицировать детали автоматов путем погружения в дезинфицирующий раствор на 10 - 15 минут;
- ополоснуть водой до полного отсутствия остатков дезинфектанта;
- уложить детали разливо-укупорочных и расфасовочных автоматов и прокладки на стеллажи.
7.7. Санитарная обработка расфасовочных автоматов марки АПН
7.7.1. Подготовка автомата к очистке и мойке:
- удалить из автомата аппликаторную ленту и остатки бумаги;
- удалить струей воды остатки бумаги, бракованных пакетов и прочее из-под нижней станины автомата с целью предотвращения попадания их в цепь транспортера укладчика пакетов;
- принять меры защиты от попадания воды и моющих растворов на электродвигатель и т.д.
7.7.2. Санитарную обработку линии трубопроводов наполнительной трубы автомата проводить после окончания рабочего цикла, но не реже одного раза в смену при непрерывной работе:
- подготовить линию для беспрепятственной рециркуляции щелочных растворов (проверить краны);
- установить клапан регулятора уровня в положение, обеспечивающее подачу щелочного раствора и воды в наполнительную трубу (наливной патрубок);
- ополоснуть линию теплой водой до полного отсутствия остатков молока (2 - 5 мин.);
- краны, заглушки, насосы, муфты, установленные на промываемом контуре, промыть отдельно вручную с помощью щеток и ершей в соответствии с п. 7.6.2;
- подсоединить линию к баку с щелочным раствором, пропустить щелочной раствор, нагретый до температуры 60 - 65 °C, в течение 5 - 7 минут;
- ополоснуть линию теплой водой в течение 5 - 7 минут до отсутствия щелочного раствора;
- продезинфицировать линию раствором дезинфектанта в течение 5 - 6 минут;
- ополоснуть линию водой до полного отсутствия остатков раствора дезинфектанта.
Примечание:
Один раз в неделю снять наливные патрубки и промыть вручную согласно п. 7.6.2.
7.7.3. Порядок очистки автомата (корпус, узлы и детали) в конце каждой смены:
- выключить автомат, на пускателе повесить плакат "Не включать - работают люди";
- обесточить нагреватель;
- тщательно прочистить спиральный паз корпуса нагревателя продольного шва деревянной лопаткой от остатков парафина и полиэтилена (в случае обнаружения повреждений паза следует немедленно их устранить при помощи тонкого напильника или надфиля. При невозможности их устранения необходимо заменить корпус нагревателя, так как поврежденный паз вызовет нарушение полиэтиленового слоя комбинированного упаковочного материала, что приведет к течи пакетов);
- очистить от остатков парафина и полиэтилена ролики формующих колец, прижимной ролик и резиновую обойму нижнего формующего кольца с помощью лопатки (если ролики вращаются с трудом, необходимо их снять и прочистить оси, на которых они сидят);
- очистить нагревательные элементы поперечных швов от нагара при помощи специальных медных и латунных щеток, входящих в комплект принадлежностей к автомату (от чистоты нагревателей зависит качество сварки поперечных швов пакета).
Примечание:
Отсутствие тщательного ухода за сваривающими прижимами (носителем нагревателя и носителем подкладки) приводит к низкому качеству сварки швов пакета;
- в случае применения аппликаторного устройства тщательно очистить его от остатков парафина и полиэтиленовой стружки деревянной лопаткой.
7.7.4. Мойку автомата проводят по окончании рабочего цикла, но не реже чем после 2-х смен непрерывной работы.
Мойка автомата вручную с помощью передвижного или распылительного устройства:
- удалить парафин из ковшей подъемного транспортера и желоба механизма распределения пакетов с помощью мягкой щетки, щелочного раствора и воды;
- промыть рамы с носителем с помощью мягкой щетки, щелочного раствора и воды;
- промыть горячей водой (в случае необходимости - спиртом) маркировочные штампики механизма датировки;
- очистить волосяной щеткой корпус автомата;
- протереть все части автомата насухо материей или струей теплого воздуха.
7.7.5. Мойка автомата с помощью передвижного моечного или распылительного устройства:
- на время мойки принять меры защиты от попадания воды и моющего раствора на электродвигатель, станцию управления автомата, так как это может вызвать выход из строя комплектующих изделий;
- подсоединить моечное устройство к линии подачи воды;
- тщательно вымыть емкости для рабочих моющих растворов, установленные на платформе моечной установки, или емкость распылительного устройства;
- заполнить емкость концентрированным щелочным раствором (от 10% основного вещества);
- установить регулировочный вентиль на подачу воды и надеть на струйный пистолет форсунку с щелевым сечением 2 кв. мм;
- удалить струей воды высокого давления остатки парафина из ковшей подъемного транспортера и желоба механизма распределения пакетов;
- ополоснуть водой изнутри и снаружи все части автомата (боковины подъемного устройства, станину, дверцу автомата, ковши транспортера укладчика и т.д.);
- установить регулировочный вентиль на подачу щелочного раствора;
- промыть щелочным раствором (60 - 65 °C) изнутри и снаружи все части автомата в течение 2 - 3 мин.;
- ополоснуть все части автомата водой до отсутствия остатков щелочного раствора (3 - 5 мин.);
- выключить насос, снять форсунку, отсоединить трубки от линии подачи воды;
- протереть все части автомата насухо материей или струей теплого воздуха.
Примечание:
Кроме работ, предусмотренных в п. п. 7.7.3, 7.7.4, 7.7.5, 1 раз в месяц производится генеральная очистка и осмотр автомата. Проверяются и тщательно моются с помощью мягкой щетки, щелочного раствора и воды роторы механизма рубки пакетов, производится полная разборка рам транспортеров-носителей, проверка состояния механизма поворотного стола укладчика с мальтийским крестом и роликов механизма распределения пакетов.
7.7.6. По окончании мойки автомата смазать маслом все движущиеся части.
7.7.7. По окончании смазки автомата смыть остатки масла с поверхности пола с помощью растворов щелочных средств и воды во избежание падения работников.
7.8. Санитарная обработка расфасовочных автоматов марки М6-ОРЗ-Е и фирмы ФИН-ПАК
7.8.1. Очистку деталей автомата проводят аналогично п. 7.7.3 настоящей инструкции.
7.8.2. Мойка трубопроводов:
- закрыть кран подачи молока и слить остатки продукта из бачка;
- выключить автомат, на пускатель повесить плакат "Не включать - работают люди";
- подключить молокопровод к централизованной системе мойки (согласно п. 7.7.2).
7.8.3. Мойка съемных деталей автомата:
- снять все съемные части, соприкасающиеся с молоком;
- опустить в ванну с щелочным раствором (45 - 50 °C) на 2 - 3 мин. и тщательно промыть с помощью щеток и ершей;
- ополоснуть теплой водой путем погружения в бак до полного отсутствия щелочного раствора;
- продезинфицировать все съемные детали в баке с дезинфицирующим раствором в течение 5 - 7 минут;
- ополоснуть теплой водой до полного отсутствия дезинфектанта.
7.8.4. Мойка несъемных деталей автоматов (поршня дозатора, направляющих роликов, рукавообразователя наружной поверхности формовочной трубы):
- промыть щелочным раствором с помощью ершей и щеток;
- ополоснуть водой от остатков щелочного раствора;
- просушить струей воздуха, используя обдувочный клапан;
- промыть теплой водой с помощью ершей и щеток ленточный транспортер для пакетов молока, корпус машин, транспортер для ящиков с молоком.
7.9. Санитарная обработка расфасовочных автоматов ТЕТРА-РЕКС, ТЕТРА-БРИК И ТЕТРА-БРИК-АСЕПТИК
Санитарную обработку внешней поверхности расфасовочных автоматов осуществляют вручную с использованием препаратов низкощелочного типа.
В системе автоматов типа ТЕТРА-БРИК-АСЕПТИК предусмотрен автоматизированный способ мойки внешней поверхности с применением жидкого моющего средства ТМС "Катрил" (Россия) или US-118 (Германия).
Мойку и очистку автоматов следует проводить не реже чем после 2-х смен непрерывной работы.
7.9.1. Подготовка автомата к мойке:
- отрезать бумагу выше формующих колец и вытянуть толчками остаток бумаги из машины;
- снять регулятор уровня (поплавкового типа);
- подсоединить наливную трубу с помощью отвода к централизованной циркуляционной системе мойки;
- снять кожухи фальцующего устройства и предохранительные дверцы узла образования пакета;
- боковую крышку фальцующего устройства снимать 1 раз в неделю;
- снять спусковой желоб узла образования пакетов и лоток;
- закрыть предохранительной шторкой пульт управления автомата;
- закрыть дверцы электрошкафа и отключить электроэнергию;
- на время мойки на пускатель повесить плакат "Не включать - работают люди";
- при санитарной обработке принять меры защиты от попадания воды и моющих растворов на электродвигатель и т.д.
7.9.2. Мойка и очистка верхней части автомата:
- очистить нагревательные элементы аппликаторного устройства и обдуть воздухом из пневмопистолета (предварительно обесточить нагревательные элементы);
- снять датирующий барабан и протереть растворителем, очистить растворителем ролики датирующего устройства, удалив остатки краски, после чего датирующий барабан установить на место;
- очистить растворителем ролики формующих колец и обдуть воздухом из пневмопистолета основание формующих колец;
- очистить нагреватель продольного шва и обдуть воздухом.
7.9.3. Мойка узла образования пакета (система щек):
- безразборную часть автомата очищают и промывают с помощью ершей, щеток и щелочного раствора (узлы изготовлены из сплавов, подвергаемых воздействию кальцинированной соды);
- на время очистки и мойки нагревательные элементы обесточить;
- очистить прижимной ролик продольного шва от аппликаторной ленты;
- вымыть водой нижнюю часть площадки для обслуживания верхней части автомата, поддерживающие колена, рычаги с валом, щеки и станину в зоне системы щек;
- очистить нагревательные элементы поперечного шва латунной щеткой;
- ополоснуть вышеперечисленные узлы теплой водой и обдуть воздухом из пневмопистолета.
7.9.4. Мойка узла окончательной фальцовки:
- на время чистки и мойки нагревательный элемент обесточить;
- промыть транспортер фальцовки щелочным раствором и ополоснуть теплой водой;
- очистить нагревательные элементы латунной щеткой;
- промыть спускной механизм;
- просушить перечисленные узлы воздухом из пневмопистолета.
Примечание:
Спускной механизм мыть с разборкой 1 раз в неделю.
7.9.5. Мойка съемной части автомата:
- промыть все съемные части автомата щелочным раствором (45 - 50 °C) вручную с помощью щеток и ершей в течение 5 - 7 минут;
- ополоснуть теплой водой от остатков щелочного раствора;
- продезинфицировать путем погружения в бачок с раствором дезинфектанта на 5 - 7 минут;
- ополоснуть теплой водой до полного отсутствия дезинфектанта;
- установить съемные части автомата на место.
7.9.6. Очистка и мойка туннельной машины:
- выключить машину, на пускатель повесить плакат "Не включать - работают люди";
- снять все съемные детали машин (толкатели, предохранительные кожухи и т.д.);
- погрузить в ванну с щелочным раствором (45 - 50 °C) на 3 - 5 мин.;
- тщательно промыть с помощью ершей и щеток;
- ополоснуть теплой водой путем погружения в ванну и промыть проточной водой до полного отсутствия щелочного раствора;
- очистить группу клапанов, подающий механизм с пальцами с помощью металлических скребков, а переднюю часть корпуса туннельной машины - с помощью металлической щетки, обработать сжатым воздухом с помощью пневмопистолета;
- обесточить нагревательный элемент;
- очистить устройство для разрезания и склеивания пленки (нагревательный элемент) сжатым воздухом с помощью пневмопистолета, в случае пригара поверхность нагревательных элементов очистить с помощью деревянных скребков, а затем сжатым воздухом;
- протереть влажной материей корпус автомата и кассеты для усадочной пленки, после чего осушить сжатым воздухом с помощью пневмопистолета;
- промыть щелочным раствором с помощью щеток (волосяных, капроновых) транспортер подачи пакетов к туннельной машине, ополоснуть водой (при санитарной обработке машины принять меры защиты от попадания воды и щелочных растворов на электродвигатель и т.д.);
- установить детали на место и подготовить машину к работе.
7.9.7. Очистка и мойка палетоукладчика:
- выключить палетоукладчик, на пускатель повесить плакат "Не включать - работают люди";
- снять предохранительные кожухи, погрузить в ванну с щелочным раствором (45 - 50 °C) на 3 - 5 мин., тщательно промыть с помощью ершей и щеток;
- ополоснуть теплой водой путем погружения в ванну и промыть проточной водой до полного отсутствия щелочного раствора;
- все остальные детали и узлы палетоукладчика обработать сжатым воздухом с помощью пневмопистолета;
- установить съемные детали на место и подготовить палетоукладчик к работе.
7.10. Санитарная обработка автоматов ОФЗ, ОЗК, АРС, АРТ, М6-ОРБ, М6-ОРП, АРМ, ЧАП, "ХАССИЯ" и машин для розлива молока и кисломолочных продуктов в стеклянные бутылки
7.10.1. При одно-, двухсменной работе мойка разливочных машин и расфасовочных автоматов осуществляется сразу после окончания рабочего цикла, но не реже одного раза в смену при непрерывной работе.
7.10.2. Выключить автомат, на пускатель повесить плакат "Не включать - работают люди".
7.10.3. Механизированный способ санитарной обработки несъемных деталей автоматов с помощью передвижной моечной установки (устройства):
- при санитарной обработке автоматов принять меры защиты от попадания воды и щелочных растворов на электродвигатель и т.д.;
- подсоединить моечную установку (устройство) к линии подачи воды (см. паспорт на устройство);
- тщательно вымыть емкости, установленные на платформе установки;
- заполнить емкости концентрированным щелочным и дезинфицирующим раствором (от 10% основного вещества);
- установить регулировочный вентиль на подачу воды;
- надеть на струйный пистолет форсунку с щелевым сечением 1,5 мм;
- ополоснуть водой изнутри и снаружи все несъемные части машины и автоматов (молочный резервуар, станину, стол и т.д.);
- установить регулировочный вентиль на подачу щелочного раствора;
- промыть щелочным раствором (60 - 65 °C) изнутри и снаружи все части разливочной машины и автоматов в течение 3 - 5 мин.;
- ополоснуть водой до отсутствия остатков щелочного раствора;
- установить регулировочный вентиль на подачу дезинфицирующего раствора и продезинфицировать изнутри детали, соприкасающиеся с продуктом, путем подачи раствора в течение 5 - 7 минут;
- установить регулировочный вентиль на подачу воды и ополоснуть изнутри и снаружи все несъемные детали разливочной машины и расфасовочных автоматов до отсутствия остатков дезинфектанта;
- собрать машину и автоматы.
Примечание:
При продолжительном перерыве в работе перед эксплуатацией указанные автоматы и оборудование необходимо продезинфицировать раствором дезинфектанта.
7.10.4. Санитарную обработку съемных деталей автоматов ручным способом проводят в соответствии с п. 7.6.
8. САНИТАРНАЯ ОБРАБОТКА ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА РЕГЕНЕРИРОВАННОГО МОЛОКА И ЗАМЕНИТЕЛЯ ЦЕЛЬНОГО МОЛОКА (ЗЦМ)
8.1. Рекомендуемые моющие средства и их концентрации для механизированного способа мойки:
- каустическая сода (едкий натрий
или калий в пересчете на 100% вещество) - 1,0 - 1,5%;
- ТМС "Стекломой", по массе - 0,8 - 1,0%;
- ТМС "Катрил-Д", по объему - 0,8 - 1,0%;
- ТМС "ЕС-Промоль Супер", по объему - 0,8 - 1,0%;
- "П3-МИП СИП", по объему - 0,6 - 0,8%;
- "П3-МИП ЦЕНТРА", по объему - 0,6 - 0,8%.
8.2. Рекомендуемые моющие средства и их концентрации для ручного способа мойки:
- ТМС "Катрил", по объему - 0,8 - 1,0%;
- ТМС "Вимол", по массе - 0,6 - 0,8%;
- ТМС "РОМ-АЦ-1", по массе - 0,5 - 0,7%;
- ТМС "Витязь АЛМ", по массе - 0,6 - 0,8%;
- ТМС "МД-1", по массе - 0,6 - 0,8%;
- ТМС "МСТА", по массе - 0,8 - 1,0%;
- ТМС "МС-37", по массе - 0,8 - 1,0%;
- Кальцинированная сода, по массе - 1,5 - 3,5%.
8.3. Рекомендуемые дезинфицирующие средства и их концентрации:
- гипохлорит натрия марки А, Б
(жидкость концентрированная
150 - 170 г Cl в 1 л) - 150 - 200 мг акт. Cl/1 л
(0,1 - 0,11%);
- нейтральный анолит "АНК" - 130 - 160 мг акт. Cl/1 л;
- хлорамин Б (порошок), по массе - 150 - 200 мг акт. Cl/1 л
(0,1 - 0,11%);
- "СептАбик" (порошок), по массе 0,025 - 0,05%;
- "Септодор", по объему 0,015 - 0,02%;
- "Санифект-128", по объему 0,1 - 0,2%;
- "П3-Оксония-Актив", по объему 1,0 - 2,0%.
8.4. Санитарная обработка комплекса проводится по следующим основным участкам:
- участок приемки, хранения и подготовки жировых компонентов, включающий такие виды оборудования, как насосы, фильтры для очистки жиров, резервуары для хранения жидких жиров, трубопроводы с пневматическими клапанами;
- участок плавления жиров и составления жиро-фосфатидной смеси, включающий подогреватель и плавитель для твердых жиров и фосфатидов, плавитель для МГД, приспособление для вымывания фосфатидов, насосы, фильтры, трубопроводы и тара (бочки, фляги);
- участок приемки и подготовки молочной основы, включающий емкости для хранения молочного сырья, трубопроводы, насосы и пастеризационную установку;
- участок приготовления молочно-жировой смеси, включающий дозировочные емкости, весы, резервуары для молочно-жировой смеси, эмульсор, трубопроводы и насосы;
- участок сгущения молочно-жировой смеси, включающий вакуум-выпарную установку с подогревателями, трубопроводы и резервуары для сгущенной смеси;
- участок высушивания и транспортировки смеси, включающий распылительную сушильную камеру, циклоны, воздуховоды, виброконвейеры, инстантайзеры и вибросито;
Комментарии
Комментирование через социальные сервисы Facebook и Вконтакте:
Федеральное