Электрическое оборудование пассажирских вагонов. Руководство по капитальному ремонту

Утверждаю
Заместитель Министра
путей сообщения
Б.Д.НИКИФОРОВ
5 октября 1982 г. N ЦТВР/4099

Согласовано
Заместитель Начальника
Главного управления
вагонного хозяйства МПС
Г.И.ОСАДЧУК
4 января 1982 года

Заместитель Начальника
Главного управления
по ремонту подвижного
состава и производству
запасных частей
В.Н.ПАЩЕНКО
31 марта 1981 года

Заместитель Начальника
Главного управления
материально-технического
обеспечения МПС
А.В.ШАРОЙКО
29 апреля 1981 года

Начальник ПКТБ по вагонам
В.А.МАМОНТОВСКИЙ
24 марта 1981 года

Заместитель директора
Всесоюзного научно-исследовательского
института железнодорожного транспорта
В.Г.ИНОЗЕМЦЕВ
21 мая 1981 года

Срок действия
с 1 января 1983 года
до 31 декабря 1987 года

Взамен
"Правил" ЦВ/2120 (главы XIV - XX,
XXII электрооборудование, XXIV)
и "Технических указаний"
ТУ-001-Вт ПКТБ ЦТВР

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ ЭЛЕКТРИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ПАССАЖИРСКИХ ВАГОНОВ

Настоящее Руководство устанавливает требования на ремонт электрического оборудования при всех видах ремонта пассажирских вагонов на заводах, в том числе на ремонт электрооборудования вагонов международного сообщения.

При ремонте электрического оборудования служебных и служебно-технических вагонов, вагонов-дизель-электростанций, а также других вагонов специального назначения, кроме настоящего Руководства, необходимо пользоваться действующей ремонтной документацией на ремонт специального электрооборудования этих вагонов.

Изменение требований настоящего Руководства производит ПКТБ по вагонам ЦТВР с разрешения Главного управления по ремонту подвижного состава, согласованного с Главным управлением вагонного хозяйства, а по вопросам, требующим затрат материально-технических ресурсов, - с Главным управлением материально-технического обеспечения.

Извещения об изменении настоящего Руководства выпускаются ПКТБ по вагонам. Извещения вагоноремонтным заводам рассылает ПКТБ по вагонам ЦТВР, а вагонным депо рассылает ПКБ ЦВ.

1.1. Основные положения

1.1.1. Особенности требований при деповском ремонте электрооборудования на заводах (ДР) приведены в разделе 9, при капитальном ремонте-2 (КР-2) в разделе 10, в остальных разделах указаны требования на капитальный ремонт-1 (КР-1).

1.1.2. Электрическое оборудование должно ремонтироваться в соответствии с нормами допусков и износов, приведенными в настоящем Руководстве. Отремонтированное электрооборудование должно безотказно работать в течение установленного гарантийного срока при условии нормальной эксплуатации.

1.1.3. В случаях, когда отдельные нормы износов и требования к ремонту деталей и узлов не отражены в настоящем Руководстве, начальнику ремонтного предприятия (главному инженеру) совместно с начальником ОТК предоставляется право под их личную ответственность самостоятельно решать эти вопросы, исходя при этом из технической целесообразности и обеспечения гарантийного срока работы электрического оборудования и руководствуясь действующими стандартами, чертежами и указаниями МПС.

1.1.4. Замена импортного электрооборудования на отечественное производится по согласованию с ЦВ.

1.1.5. Материалы, полуфабрикаты, запасные части и комплектующее оборудование, применяемые при ремонте электрооборудования, должны иметь сертификат или технический паспорт и соответствовать действующим стандартам и техническим условиям.

1.1.6. Демонтаж электрооборудования с вагона и его монтаж на вагон должны производиться без повреждения элементов электрооборудования, вагонных конструкций и электропроводки.

1.1.7. Действующей документацией на ремонт узлов вагонного электрооборудования считается ремонтная документация, утвержденная или согласованная ЦТВР, а при ее отсутствии - инструкции завода-изготовителя.

1.2. Испытания электрооборудования

1.2.1. Все отремонтированное и новое электрооборудование перед установкой на вагон должно выдерживать стендовые испытания в объеме, указанном в настоящем Руководстве, если объем испытаний нового электрооборудования не оговорен особо.

Отремонтированное электрооборудование, не выдерживающее испытаний, подлежит повторному ремонту или замене новым.

Новое электрооборудование, не выдержавшее испытаний, должно рекламироваться в установленном порядке заводу-изготовителю.

После монтажа на вагон работа электрооборудования должна проверяться в соответствии с требованиями раздела 10 настоящего Руководства.

1.2.2. В случае, если в настоящем Руководстве не указаны требования к испытаниям отремонтированного электрооборудования, испытания производить в соответствии с требованиями специальных ТУ, инструкций завода-изготовителя или указаниями МПС.

1.2.3. Измерительные приборы, инструменты и устройства, применяемые для проверки и испытаний электрического оборудования, должны подвергаться периодической проверке в установленные сроки и содержаться в постоянной исправности.

1.2.4. При проведении испытаний электрической прочности изоляции мощность источника высокого напряжения должна быть не менее указанной в Приложении 7.

1.3. Фиксирование результатов ремонта и испытаний

1.3.1. Результаты испытаний электрических машин, регуляторов напряжения и тока, аккумуляторных батарей, электропроводки, а также результаты дефектоскопии должны отражаться в журналах учета испытаний электрооборудования по форме, указанной в Приложении 1.

Журналы учета испытаний электрического оборудования должны быть прошнурованы и вестись отдельно для электрических машин, регуляторов, аккумуляторных батарей, дефектоскопии. Полностью заполненные журналы должны храниться в ОТК завода до следующего ремонта вагонов 1 объема.

1.3.2. При выпуске вагона из ремонта вагонному депо направляется "Книга учета ремонта электрического и холодильного оборудования пассажирских вагонов" формы ВУ-94, поступившая на завод из вагонного депо при направлении вагона в ремонт.

При направлении вагона в ремонт вагонное депо делает отметку в паспорте вагона о высылке книги ВУ-94, при отправлении вагона из ремонта отметку о высылке книги в паспорте вагона делает вагоноремонтный завод.

1.3.3. В книге ВУ-94 должны быть выполнены вагоноремонтным заводом следующие записи:

а) о замене неисправных, ненормально изношенных или отсутствующих деталей агрегатов или узлов;

б) номер и тип устанавливаемого на вагон агрегата или узла взамен поврежденного или отсутствующего.

1.3.4. Контроль качества ремонта электрического оборудования производится отделом технического контроля. На все электрооборудование, выдержавшее испытания, для которого не ведутся журналы учета, ставится штамп ОТК.

Штамп ОТК должен быть хорошо различим и содержать следующие данные:

а) номер вагона;

б) год ремонта;

в) личный номер контролера ОТК.

2. РЕМОНТ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ МАШИН

2.1. Общие положения

2.1.1. Общие требования к ремонту

2.1.1.1. Все электрические машины с вагона снять и направить в отделение по ремонту.

2.1.1.2. Объем работ, выполняемый при ремонте, определяется по результатам дефектации и в соответствии с объемом обязательных работ, указанных в настоящем Руководстве.

2.1.1.3. Все сварочные работы при ремонте электрических машин должны выполняться в соответствии с указаниями действующей инструкции по сварке и настоящего Руководства. Разрешается применение электроконтактной наплавки.

2.1.1.4. Все работы по восстановлению размеров деталей нанесением эластомера ГЭН-150 (В) должны выполняться в соответствии с "Руководством по применению эластомера ГЭН-150 (В) при ремонте локомотивов" 312-ЦТ ТЕН.

2.1.1.5. Все работы по восстановлению размеров деталей электролитическим осталиванием (железнением) производить в соответствии с технологией нанесения гальванопокрытий. Перед осталиванием на восстанавливаемой поверхности устранить все дефекты, поверхность довести до класса чистоты новой детали.

При восстановлении величина припуска на обработку должна быть 0,1 - 0,2 мм. Остальную поверхность обработать шлифованием.

2.1.1.6. Размеры деталей машин, ремонтируемых с восстановлением, должны доводиться до альбомной величины.

2.1.2. Объем обязательных работ при ремонте электрических машин

2.1.2.1. При ремонте должны производиться следующие основные работы:

а) разборка и сборка электрической машины;

б) дефектация электрической машины;

в) снятие подшипников;

г) ремонт механической части якоря (ротора) и статора, вышедших за пределы ремонтных допусков или имеющих повреждения;

д) ремонт обмоток в зависимости от технического состояния;

е) продораживание и шлифовка коллектора или контактных колец;

ж) динамическая балансировка якоря;

з) испытание электрической машины на стенде и ее окраска.

2.1.3. Разборка и дефектация электрических машин

2.1.3.1. Перед разборкой поступившие в ремонт электрические машины обдуть сжатым воздухом.

    Обдувку  производить  в  обдувочной  камере давлением воздуха (3 - 5) х
  5
10  Па.

2.1.3.2. При разборке ротор вынуть из статора, снять щеточный механизм, подшипники.

Необходимость дальнейших разборочных работ (удаление якорной обмотки, снятие полюсных катушек, снятие коллекторов, выпрессовка вала и др.) зависит от технического состояния машины и определяется при дефектации совместно с представителем ОТК.

Замеры посадочных поверхностей генераторов производить в соответствии с требованиями ТУ-009-ЭТ ПКТБ по вагонам.

Методы измерений посадочных поверхностей двигателей должны соответствовать указанным в ТУ-009-ЭТ для генераторов.

2.1.3.3. перед дефектацией детали и узлы электрических машин очистить от грязи и смазки, продуть от пыли в обдувочной камере.

Для якорей с обмотками вместо обдувки рекомендуется промывка в специальной установке четыреххлористым углеродом или хладоном-30.

2.1.3.4. У вала якоря проверить:

а) отсутствие трещин магнитной дефектоскопией;

б) состояние и величины износов посадочных поверхностей под муфту (шкив), подшипники и др.;

в) состояние резьбовых поверхностей и шпоночных канавок.

2.1.3.5. У коллектора или контактных колец проверить:

а) отсутствие почернения, эрозии, выработок на поверхности;

б) отсутствие пробоя изоляции между коллекторными пластинами;

в) диаметр коллектора и контактных колец.

2.1.3.6. У железа сердечника якоря и полюсов проверить:

а) отсутствие сдвига листов сердечника или распушения крайних листов;

б) отсутствие ослабления посадки якорного железа на валу (визуально);

в) отсутствие поджога или выгораний сердечника.

2.1.3.7. Обмотки электрических машин проверить на отсутствие виткового замыкания, на обрыв, на отсутствие замыкания на корпус.

Замерить величину сопротивления изоляции обмоток, не имеющих замыкания на корпус или другой неисправности, требующей перемотки.

2.1.3.8. Проверить состояние и качество пайки коллекторных петушков, отсутствие нарушения пайки или обрыва бандажа и соединительных скобочек.

2.1.3.9. Проверить щеткодержатели на отсутствие подгаров, следов пробоя, механических повреждений.

2.1.3.10. Осмотреть соединительные кабели, проверить состояние их изоляции, пайку и состояние кабельных наконечников.

2.1.3.11. После дефектации определить объемы ремонтных работ и произвести окончательную разборку в соответствии с техническим состоянием электрической машины.

Результаты дефектации генераторов и двигателей мощностью свыше 3 кВт занести в ремонтные листы, предусмотренные "Положением о электроцехе".

2.2. Ремонт деталей и узлов электрических машин

2.2.1. Вал якоря

2.2.1.1. Валы генераторов, а также все вновь изготовленные валы электрических машин проверить в доступных местах на отсутствие трещин магнитной дефектоскопией.

2.2.1.2. Вал выпрессовать и заменить новым, если он имеет трещины, не устранимые проточкой с последующим восстановлением до ремонтного размера, или если его размеры не могут быть восстановлены в соответствии с нормами допусков, указанными в Приложении 3.

Заварка трещин на валах запрещается.

2.2.1.3. Резьбу вала под гайку или болт в торцовой части проверить резьбовым калибром 8-й степени точности. Изношенную резьбу разрешается перенарезать один раз на следующий стандартный размер по отношению к альбомному размеру.

При износе перенарезанной резьбы изношенную резьбу срезать, поверхность наплавить с последующей проточкой или рассверловкой и нарезать по альбомному размеру.

2.2.1.4. Поверхность конуса вала проверить калибром по краске. Площадь прилегания конуса вала к калибру должна быть не менее 65% с равномерным распределением краски на поверхности.

Разрешается зашлифовывать без восстановления задиры, тупые забоины, вмятины на посадочной поверхности, если их площадь не превышает 15% от общей площади посадочной поверхности при глубине не более 0,5 мм.

В случае больших повреждений или при выработке отдельных мест произвести проточку поверхности, если ее размеры не выйдут за пределы норм допусков. В случае невозможности проточки произвести восстановление посадочной поверхности наплавкой или электролитическим осталиванием с последующей механической обработкой.

2.2.1.5. Разрешается восстанавливать изношенные посадочные поверхности вала вибродуговой наплавкой под слоем флюса, в струе защитного газа или порошковой проволокой без последующей нормализации.

2.2.1.6. Перед наплавкой поверхность вала очистить от грязи, ржавчины и обезжирить. Особенно тщательно удалить масло из смазочных отверстий и каналов.

При наличии на поверхности вала плен, вмятин, забоин, задиров глубиной более 2 мм, изгибов более 3 мм проточить его до удаления дефектов.

2.2.1.7. Наплавку валов начинать с торца. Первый виток направлять без подачи суппорта. При этом подогрев вала перед наплавкой способами, указанными в п. 2.2.1.5, разрешается не производить. Наплавку рекомендуется производить с приставным кольцом из малоуглеродистой стали шириной 15 - 25 мм, прикрепленным к торцу вала. Наплавку начинать на кольце, затем переходить на поверхность вала. При наплавке поверхностей вала, удаленных от торца более чем на 50 мм, произвести предварительный подогрев вала в начале наплавки до температуры 300 - 350 °С.

2.2.1.8. Перед наплавкой отверстия на наплавляемом участке закрыть пробками из малоуглеродистой стали, а в шпоночные канавки уложить асбестовые прокладки толщиной 2 - 3 мм и временные шпонки. Пробки и временные шпонки должны выступать над поверхностью вала на 1 - 2 мм. Постановка медных или графитовых пробок не допускается.

При наличии переходных радиусов и галтелей наплавку вала производить в направлении к галтели, начиная на меньшем диаметре участка вала и вести к большему; затем наплавить галтель и наложить 2 - 3 витка на участке большего диаметра. Последний виток, как и первый, наплавлять при выключенном суппорте.

Запрещается начинать и заканчивать наплавку на галтели, а также вести наплавку от большего диаметра к меньшему. При наплавке в несколько слоев предыдущий слой тщательно зачистить до чистого металла.

2.2.1.9. В случае перерыва наплавки и остывания вала перед возобновлением наплавки:

а) зачистить металлической щеткой последние два-три витка;

б) подогреть место начала наплавки до температуры 300 - 350 °С;

в) продолжить наплавку, перекрыв один-два витка прежней наплавки.

2.2.1.10. Посадочные места под внутренние кольца подшипников с износом, выходящим за пределы норм ремонтных допусков, восстанавливать наплавкой, электролитическим осталиванием или эластомером ГЭН-150 (В).

В случае овальности, конусности, биения, превышающих половину допуска на изготовление, или задиров посадочных мест, превышающих по площади 4%, произвести проточку поверхности, не выходя за пределы ремонтных допусков. При невозможности такой проточки произвести восстановление посадочной поверхности.

Разрешается устранять зашлифовкой задиры, тупые забоины, вмятины, площадь которых не превышает 4% от общей площади посадочной поверхности при глубине не более 0,3 мм.

2.2.1.11. Изношенные поверхности вала, в зависимости от величины места износа, восстанавливать:

а) при износе до 0,2 мм - эластомером ГЭН-150 (В);

б) при износе 0,2 - 1,0 мм - электролитическим осталиванием;

в) при износе свыше 0,5 мм - электронаплавкой.

2.2.1.12. Шпоночные канавки вала с непараллельными гранями или разработанные более допускаемых размеров восстанавливать электронаплавкой с последующей обработкой до альбомного размера.

2.2.2. Подшипники

2.2.2.1. Все шариковые и роликовые подшипники снять и заменить новыми независимо от технического состояния.

2.2.2.2. Замену импортных подшипников на отечественные производить в соответствии с Приложением 2.

2.2.2.3. Классы точности и марки подшипников, устанавливаемых в электрические машины отечественного производства, должны соответствовать альбомным чертежам.

2.2.2.4. Применение отремонтированных подшипников по ОСТ 37.006.003-76 запрещается.

2.2.2.5. Съем и постановку подшипников производить без их повреждения и повреждения сопрягаемых деталей.

Постановку подшипников на вал с натягом производить с предварительным подогревом до 80 - 90 °С. Для генераторов типа ГСВ и 2ГВ всех модификаций, а также для других электрических машин, не имеющих съемной внутренней подшипниковой крышки, постановку подшипника на вал в неразъемном гнезде производить без предварительного подогрева.

2.2.3. Коллектор

2.2.3.1. Провести дефектацию коллектора. Ремонт коллектора производить по результатам дефектации в зависимости от технического состояния.

2.2.3.2. Исправный коллектор, имеющий ослабление пластин в конусах, нагреть до 110 °С, подтянуть нажимные гайки. Окончательную затяжку гайки до полного закрепления коллекторных пластин произвести после пропиточно-сушильных работ.

2.2.3.3. Подожженные края коллекторных пластин зачистить от наплывов и заусенцев. Наплывы от поджогов на торцах пластин, на торцах по верху петушков, заусенцы в канавках между пластинами и в других доступных для осмотра местах зачистить.

На изоляции и коллекторных пластинах не допускаются заусенцы, наплывы припоя, пыль или загрязнения.

2.2.3.4. Миканитовый конус осмотреть по поверхности и в местах входа в расточку меди. Видимые части изоляции очистить.

2.2.3.5. Старый бандаж миканитового конуса осмотреть, неисправный заменить. Новый бандаж укладывать плотно, без морщин и просветов с промазкой дугостойкой эмалью, например марки ГФ-92ГС или ГФ-92ХС по ГОСТ 9151-75. Бандаж конуса покрыть дугостойкой эмалью, после чего просушить до получения твердой, ровной и гладкой поверхности. Сушку эмали производить одновременно с просушкой обмотки якоря.

2.2.3.6. Забоины, выработку на поверхности коллектора, биение устранить проточкой.

Коллектор протачивать с минимальным съемом металла при подаче 0,05 - 0,1 мм на оборот и скоростью резания 0,8 - 0,9 м/с.

Величина биения коллектора на диаметр не должна превышать 0,04 мм.

2.2.3.7. Проточку петушков по диаметру и торцевой поверхности производить только при необходимости, со съемом металла не более 0,01 мм, при этом геометрическая форма коллектора должна соответствовать альбомным чертежам.

Износ петушка по диаметру и толщине не должен превышать 25% от альбомного размера. При большем износе производить смену коллектора или петушков.

Разрешается производить зачистку петушков напильником с последующей зашлифовкой поверхности.

2.2.3.8. Межламельную изоляцию коллектора продорожить на глубину 1,5 - 2,0 мм по всей ширине межламельной изоляционной пластины.

Заусеницы с краев коллекторных пластин удалить, снять фаски вдоль краев коллекторных пластин по всей длине пластины. Размер фасок - 0,5 мм под углом 45 °С.

2.2.3.9. Проточенный и продороженный коллектор шлифовать. Чистота обработки поверхности должна быть не ниже альбомной.

2.2.3.10. Разрешается производить замену поврежденных коллекторных или изоляционных пластин на пластины из коллекторов того же типа. После замены произвести проточку, продораживание и шлифовку поверхности коллектора в соответствии с требованиями п. п. 2.2.3.6 - 2.2.3.9.

Вновь устанавливаемые пластины должны иметь толщину, отличающуюся от толщины пластин комплекта не более чем на 20%.

2.2.3.11. В случае невозможности ремонта коллекторов на валу или при достижении их минимально допустимого размера, указанного в Приложении 3, коллектор снять и заменить новым или отремонтированным.

2.2.3.12. Снятый ремонтируемый коллектор разобрать, осмотреть и проверить короб, нажимные шайбы, затяжную гайку. Медные и изоляционные пластины хранить в том же порядке, в каком они установлены в коллекторе. Изношенные рабочие поверхности восстановить в соответствии с нормами допусков.

2.2.3.13. Поверхность шлиц петушков очистить от подгаров, окислений, пятен и облудить припоем марки не ниже ПОС-61, ГОСТ 21931-76.

Полуда петушков коллектора с боковых сторон и торца не допускается.

Наплывы, остатки флюса и заусенцы зачистить. Погнутые коллекторные пластины выправить.

Новые пластины должны иметь расточку ласточкина хвоста, толщину и другие размеры, соответствующие размерам заменяемых пластин.

2.2.3.14. Межламельные изоляционные пластины, имеющие поджоги, изломы, перегибы или трещины, заменить.

Отклонения толщины отдельных пластин в комплекте допускаются в пределах 20% номинального размера.

2.2.3.15. Миканитовые конусы, цилиндры осмотреть, имеющиеся сквозные трещины или распушенные заменить.

Допускается ремонт подклейкой миканита с запечкой, опрессовкой и зачисткой. Подклеенные места должны обеспечивать электрическую и механическую прочность не ниже, чем неповрежденные места.

2.2.3.16. Детали креплений коллектора (нажимные шайбы, затяжные гайки, короб и т.п.) в случае износа, превышающего нормы допусков (Приложение 3), восстановить до альбомных размеров.

2.2.3.17. Коллектор собрать, при этом коллекторные пластины и нажимные гайки не должны иметь вибраций при остукивании. Вибрацию устранить затяжкой нажимных гаек по требованиям п. 2.2.3.2.

2.2.3.18. После сборки коллектор проточить и статически отбалансировать. Окончательную обработку поверхности коллектора производить в соответствии с требованиями п. п. 2.2.3.6 - 2.2.3.9 после установки его на якорь и укладки обмотки.

2.2.3.19. Отремонтированный с разборкой коллектор испытать напряжением переменного тока частотой 50 Гц:

а) на отсутствие замыканий между смежными коллекторными пластинами в течение 1 - 3 с напряжением 50 В на каждые 0,1 мм толщины миканитовой изоляционной пластины;

б) на пробой между медью и коробом коллектора в течение 1 мин. напряжением на 40% выше испытательного напряжения, указанного в Приложении 7 для перемотанной машины.

2.2.3.20. Коллекторы на пластмассе осмотреть, пластмассу протереть бензином. Коллекторы изношенные, имеющие трещины, изломы или другие механические повреждения пластмассы, заменить.

Разрешается небольшие отколы наружных кромок пластмассы (глубиной 2 - 3 мм на длине 3 - 4 мм) устранять обработкой надфилем до удаления острых краев, после чего обработанные места зашлифовать шлифовальной шкуркой, ГОСТ 10054-75, промыть бензином, покрыть бакелитовым лаком, ГОСТ 901-78, затем эмалью ГФ-92ХС, ГОСТ 9151-75.

Следы подгара пластмассы зачистить шлифовальной бумагой, промыть бензином, покрыть бакелитовым лаком и дугостойкой эмалью.

Все работы по ремонту комплекта медных и изоляционных пластин производить в соответствии с требованиями п. п. 2.2.3.3, 2.2.3.6 - 2.2.3.9, 2.2.3.13.

2.2.3.21. Изготовление и испытания вновь изготовленных коллекторов производить в соответствии с утвержденным техпроцессом.

2.2.4. Сердечник якоря

2.2.4.1. Сердечник якоря осмотреть для выявления дефектов. Заусенцы, забоины, завальцовку и другие повреждения железа сердечника, не влияющие на целость обмотки, исправить опиловкой и зачисткой.

Ослабление запрессовки пакета железа не допускается.

2.2.4.2. Железо сердечника якоря ремонтировать с переборкой листов при наличии:

а) ослабления железа или нажимных шайб якоря;

б) откола части нажимных шайб, трещин шайб, вырубка и заварка которых невозможна без разборки сердечника;

в) расслоения крайних листов железа.

При износе железа сердечника по диаметру свыше допустимого якорь или ротор заменить.

2.2.4.3. При оплавлении активного железа оплавленный участок вырубить до такой глубины, чтобы не оставалось спекшихся между собой листов, с удалением заусенцев.

Свободное место после вырубки оплавленного участка или место, образовавшееся после выжига, не должно быть более чем в двух пазах и занимать более 20% длины и высоты паза, глубиной в отдельных местах с одной или двух сторон до 15% толщины зуба.

Место, освободившееся после выжига или вырубки, заполнить замазкой из асбестового наполнителя на клеящем лаке или другого аналогичного материала.

После постановки замазки отремонтированный участок покрыть лаком БТ-99, ГОСТ 8017-74.

2.2.4.4. Снятое железо якоря осмотреть. Листы железа, имеющие сломанные зубцы или трещины у их основания или не соответствующие чертежам, заменить. Листы железа, имеющие ржавчину, очистить, окрасить, например, лаком БТ-99 и его просушить.

2.2.4.5. Допускаются в сборку листы железа, имеющие выжиг в одном пазу не более чем на 15% толщины зуба. При сборке листы с выжигом перекладывать двумя целыми листами. Общее количество листов железа якоря с выжигами, включая переложенные между ними исправные листы, должно быть не более 40%.

2.2.4.6. Нажимные шайбы, имеющие трещины, не поддающиеся двухсторонней заварке, или отколы, заменить.

    2.2.4.7.   Сердечник   после  ремонта  собрать.  Опрессовку  сердечника
                                        5
производить под давлением (10 - 12) х 10  Па.

Биение собранного сердечника и его размеры должны соответствовать чертежам.

Допускается склеивание или точечная сварка крайних листов сердечника.

Заусенцы или выступание листов на боковых поверхностях пазов устранить, паз зачистить.

2.2.5. Обмотка якоря

2.2.5.1. Бандажи осмотреть, имеющие недопустимые повреждения заменить. Неисправные металлические бандажи генераторов, за исключением Pw-114 и 23/07.11, заменить стеклобандажами. Укладку постоянных бандажей производить по окончании ремонта обмотки. Рекомендуется производить замену поврежденных металлических бандажей двигателей на стеклобандажи в соответствии с действующей ремонтной документацией.

2.2.5.2. Металлические бандажи заменять при наличии:

а) ослабления;

б) нарушения пайки;

в) механических повреждений;

г) поджога витков или соединительных скобочек;

д) окисления бандажной проволоки;

е) сдвига, обрыва зажимных скобочек или конца витка в замке.

Прочные бандажи, не потерявшие полуду, без ржавчины, не имеющие нарушения в спайке витков или соединительных скобочках, поправить дополнительной пропайкой.

При ремонте и замене металлических бандажей запрещается:

а) остукивать их над пазом при проверке ослабления бандажей;

б) производить зачистку бандажей инструментом, наносящим поперечные риски на проволоке;

в) оставлять выступающие над поверхностью бандажа концы витков в замке;

г) производить намотку бандажей без контроля по динамометру.

2.2.5.3. Укладку постоянных металлических бандажей производить на подбандажную изоляцию в соответствии с чертежами, при этом величина напряжения бандажей должна соответствовать указаниям таблицы 1.

Таблица 1

-------------------+------------------+-----------------+------------------
¦Диаметр бандажной ¦ Усилие натяжения ¦Диаметр бандажной¦Усилие натяжения ¦
¦  проволоки, мм   ¦  при намотке, Н  ¦  проволоки, мм  ¦ при намотке, Н  ¦
+------------------+------------------+-----------------+-----------------+
¦0,6               ¦400               ¦1,5              ¦1000 - 1200      ¦
¦0,8               ¦400 - 500         ¦2,0              ¦1800 - 2000      ¦
¦1,0               ¦500 - 600         ¦2,5              ¦более 2000       ¦
¦1,2               ¦650 - 800         ¦                 ¦                 ¦
-------------------+------------------+-----------------+------------------

Для бандажировки применять бандажную луженую проволоку, ГОСТ 9124-59.

2.2.5.4. Металлические бандажи после намотки пропаять припоем марки не ниже ПОС-40, ГОСТ 21931-76.

При пайке бандажей не допускать:

а) прогара бандажной изоляции;

б) попадания припоя в обмотку;

в) контакта между бандажом и железом якоря;

г) капель и сплесков припоя и флюса на поверхности бандажа и других местах.

Пропайку бандажей производить до полной спайки по всей длине рядом лежащих витков. Выступ припоя выше бандажной проволоки не допускается.

2.2.5.5. Стеклобандажи заменять при наличии:

а) ослабления;

б) глубоких (свыше 0,3 толщины бандажа) или сквозных продольных трещин;

в) поперечных трещин.

Разрез стеклобандажей при снятии производить в месте установки специальной подбандажной прокладки.

Стеклобандажи, не имеющие повреждений, протереть техническими салфетками.

2.2.5.6. Укладку новых стеклобандажей производить из стеклобандажной ленты марки ЛСБ-F МРТУ 6-11-22-76 в соответствии с действующей ремонтной документацией.

2.2.5.7. У обмотки проверить:

а) внешним осмотром - исправность изоляции и прочность пазовых клиньев;

б) концы секций около петушков и петушки - на отсутствие повреждений и эрозии;

в) отсутствие межвитковых замыканий, обрыва проводников и состояние пайки петушков.

2.2.5.8. При пониженном сопротивлении изоляции произвести сушку обмоток до установившегося значения при температуре, зависящей от класса изоляции обмоток, но не ниже 110 °С.

В случае, если величина сопротивления изоляции после сушки не возрастает, обмотку перемотать.

2.2.5.9. Качество пайки петушков проверить осмотром мест пропайки методом падения напряжения милливольтметром или другими приборами. Относительное падение напряжения между соседними пластинами коллектора не должно отличаться более чем на 20% от средней величины замеров.

В случае видимых повреждений пайки или показаний приборов, указывающих на плохую пайку, петушки пропаять припоем марки не ниже ПОС-61, ГОСТ 21931-76. У генератора типа K694L/XR44L разрешается пайка припоем Пор-3кд, ГОСТ 19738-74.

2.2.5.10. При значительных подплавлениях концов секций в петушках с поджогом контактных поверхностей шлиц и концов секций, а также при наличии обрывов или трещин в секциях, требующих выемки секций из петушков, произвести ремонт якоря с заменой обмоток.

2.2.5.11. Снятые секции, выполненные из провода, заменить новыми, секции из шинной меди - отремонтировать, при невозможности ремонта - заменить.

2.2.5.12. Снятые секции, выполненные из шинной меди, очистить от изоляции и лака. Допускается очистка изоляции секции в кислотных и щелочных растворах с обязательной последующей нейтрализацией и промывкой меди.

Очищенную от изоляции шинную медь отжечь равномерно по всей длине без образования окалины на поверхности шины.

Допускается оставлять без отжига шины толщиной не более 1,5 мм.

2.2.5.13. Шины, имеющие трещины, забоины, оплавление меди заменить новыми или отремонтированными.

Разрешается производить ремонт шин обрезкой поврежденного участка с последующим наращиванием длины приваркой недостающего отрезка того же сечения и материала.

Место сварки обработать до номинальной толщины шины, общее количество сварных стыков одной шины должно быть не более 4.

Запрещается соединение в головках и углах перегиба шин, удлинение меди шин вальцовкой. Места соединения шин в секции располагать уступами в разных местах лобовых и пазовых частей.

2.2.5.14. Секции обмотки якоря после формовки должны иметь конфигурацию, толщину, размеры радиусов изгибов и длину лобовых и пазовых частей в соответствии с чертежами; отформованные секции не должны иметь трещин, волнистости и заусенцев.

2.2.5.15. Концы новых и старых шин облудить. Луженая поверхность должна быть без черновин и просветов.

2.2.5.16. Новую изоляцию шинной секции выполнять в соответствии с чертежом и технологическим процессом. Изоляцию накладывать без морщин, с тугой утяжкой и опрессовкой. Края изоляции всех секций около петушков должны быть на одном уровне, размеры и форма отремонтированных секций должны соответствовать чертежу.

2.2.5.17. Новую шинную секцию выполнять в соответствии с чертежами завода-изготовителя, утвержденным техпроцессом и техническими условиями.

2.2.5.18. Якорь подготовить к укладке. Обдуть от пыли, остатков старой изоляции, окрасить, например, лаком БТ-99, ГОСТ 8017-74, уложить пазовую изоляцию.

Для якорей, сердечники которых проходили ремонт, указанный в разделе 2.2.4, окраску лаком произвести по окончании ремонта сердечника.

2.2.5.19. В процессе выполнения обмотки якоря обеспечить:

а) точное размещение обмотки относительно централи с соблюдением шага по железу и коллектору;

б) плотную укладку секций на изоляцию в лобовых и пазовых частях обмотки;

в) равномерное расположение концов секций около петушков без резких перегибов при выходе из пазов;

г) одинаковое по всей окружности якоря расстояние от петушков до изгиба секций;

д) равномерное и плотное расположение по окружности изогнутых лобовых частей секций;

е) плотную укладку изоляции между слоями секций;

ж) равномерную плотную осадку секций в шлицах петушков коллектора.

2.2.5.20. При выполнении обмотки оставлять неизолированными концы секций при входе в петушки на длине 1 - 3 мм.

Запрещается закладка изолированной или загрязненной части секции в шлицы петушков.

2.2.5.21. При укладке обмотки в якорь с прямоугольными пазами произвести осадку обмотки.

Осадку обмотки якорей производить 1 раз до первой пропитки при температуре нагрева не ниже 80 °С. Временный бандаж укладывать так, чтобы его давление было не меньше давления постоянного бандажа.

Осадка секций должна быть равномерной и плотной по всей длине.

2.2.5.22. После укладки и осадки обмотки, до пайки коллектора проверить электрическую прочность изоляции переменным током 50 Гц в течение 1 мин., при напряжении, превышающим на 20% испытательное напряжение для окончательно отремонтированной машины, указанное в Приложении 7.

2.2.5.23. Концы шин секций пропаивать в петушках после осадки секций и после проверки их на витковое замыкание. Пайку производить припоем марки не ниже ПОС-61, ГОСТ 21931-76 (допускается у генератора K694L/XR44L - ПСр-3кд, ГОСТ 19738-74). На пропаянном коллекторе не допускаются щели и неплотности в шлицах петушков.

Качество пайки проверить методом падения напряжения и осмотром. Относительное падение напряжения между соседними пластинами коллектора не должно превышать 15% от средней величины замеров.

2.2.5.24. Якори, не прошедшие режим сушки в соответствии с указаниями п. 2.2.5.8, а также перемотанные якори просушить перед пропиткой в сушильной печи при температуре, зависящей от класса изоляции, но не ниже 110 °С, в течение 2 - 4 ч.

По окончании сушки якорь охладить на воздухе до 60 - 70 °С, после чего пропитать.

Якори, прошедшие режим сушки в соответствии с указаниями п. 2.2.5.8, перед пропиткой нагреть до 60 - 70 °С.

2.2.5.25. Якорные обмотки пропитать в нагретом состоянии:

а) для якорей, не проходивших перемотки, - один-два раза;

б) для якорей, прошедших полную или частичную перемотку, - не менее двух раз.

Якорные обмотки вагонных генераторов рекомендуется пропитывать вакуум-нагнетательной пропиткой. Пропитку производить в соответствии с действующей ремонтной документацией.

Пропитанные обмотки не должны иметь воздушных мешков. Излишки лака удалить центробежным разбрызгиванием или стеканием.

2.2.5.26. Пропиточный лак должен соответствовать классу нагревостойкости изоляции машины. Классы нагревостойкости изоляции машин указаны в Приложении 5, рекомендуемые марки пропиточных лаков - в Приложении 6.

Обмотки якорей вагонных генераторов пропитывать битумно-масляными лаками (например, типа Бт-980; Бт-987, ГОСТ 6244-70) запрещается.

Соответствие пропиточного лака всем требованиям технических условий или ГОСТ проверять еженедельно, вязкость лака проверять ежедневно или перед пропиткой каждой партии.

2.2.5.27. Сушку обмоток производить в сушильной или вакуумной печи со строгим соблюдением температурного режима.

По окончании сушки проверить величину сопротивления изоляции мегаомметром на 500 В. Наименьшая величина сопротивления изоляции при температуре 100 - 110 °С должна быть не ниже:

2 МОм для машин на 110 В;

1 МОм для машин на 65 В.

При пропитке обмоток термореактивным лаком ФЛ-98 минимальная величина сопротивления изоляции при 100 - 120 °С должна быть не ниже 1 МОм.

При пониженной величине сопротивления изоляции сушку продолжать до получения установившегося значения сопротивления изоляции.

2.2.6. Вентилятор

2.2.6.1. Поврежденные силуминовые вентиляторы, как правило, заменяются новыми.

Допускается ремонт поврежденных вентиляторов заваркой трещин, не захватывающих область посадочного места, газовой сваркой в среде аргона.

2.2.6.2. Стальные вентиляторы проверить на отсутствие трещин. Лопатки, имеющие трещины, срезать полностью, на их место приварить новые.

Запрещается устанавливать вентиляторы с разработанными отверстиями под крепящие болты.

2.2.6.3. Вентиляторы устанавливать в соответствии с чертежом и с соблюдением величины натяга, указанного в нормах допусков (Приложение 3); при отсутствии на отдельные вентиляторы указанных норм натяг выдерживать в соответствии с чертежом.

2.2.7. Якорь в сборе

2.2.7.1. Якорь после ремонта механической части, пропитки изоляции, обработки коллектора динамически отбалансировать с установкой необходимых балансировочных грузов в соответствии с указаниями альбомных чертежей. При отсутствии указаний в чертежах балансировку произвести в соответствии с ГОСТ 12327-74 или действующей ремонтной документацией.

Якори машин мощностью до 0,5 кВт разрешается динамически не балансировать.

2.2.7.2. На отремонтированном якоре проверить:

а) соответствие размеров якоря нормам;

б) состояние поверхности и биение шеек и конусов вала относительно оси вала;

в) исправность резьбы вала;

г) состояние рабочей поверхности и продорожки коллектора, наличие фасок вдоль коллекторных пластин;

д) исправность и качество пайки коллектора;

е) прочность затяжки нажимной гайки коллектора;

ж) состояние и прочность бандажей и клиньев обмотки;

з) отсутствие виткового замыкания и обрывов обмотки.

2.2.7.3. Электрическую прочность изоляции якорей испытать переменным током 50 Гц в течение 1 мин. напряжением, указанным в Приложении 7. Величина испытательного напряжения должна плавно повышаться и достигнуть максимума за 15 - 20 с, после чего производится отсчет времени.

2.2.8. Щеточный механизм

2.2.8.1. Щеточный механизм осмотреть, щеткодержатели разобрать, очистить, негодные детали заменить или отремонтировать.

Исправленные детали промыть в бензине и выварить и протереть насухо.

Токоведущие болты, винты, гайки, шайбы, имеющие повреждения резьбы или нарушения антикоррозийного покрытия, заменить.

2.2.8.2. Заменить нажимные пальцы с трещинами, отгарами конца, с изношенными отверстиями под храповик, гибкие шунты щеткодержателей с обрывом более 5% жил. Размеры гибких шунтов должны соответствовать альбомным.

Пружины слабые, поломанные или с трещинами заменить новыми.

Антикоррозийное покрытие старых деталей восстановить в соответствии с чертежами.

2.2.8.3. Корпуса щеткодержателей с трещинами или неустранимым износом гнезд под щетки заменить. Неравномерную выработку в щеточных гнездах корпусов щеткодержателей устранить обработкой.

Размеры гнезд должны соответствовать нормам допусков (Приложение 3) или чертежам. Восстановление размеров окна обжатием корпуса не допускается.

2.2.8.4. Разработанные отверстия в корпусе щеткодержателя восстановить гальваническим способом с последующей механической обработкой.

2.2.8.5. Отремонтированные траверсы щеткодержателей испытать на электрическую прочность изоляции переменным током частотой 50 Гц в течение 1 мин. напряжением, превышающим на 20% напряжение, указанное в Приложении 7.

2.2.8.6. Величины зазоров собранного щеткодержателя между щетками и гнездами под щетки и усилия нажатия нажимных пальцев должны соответствовать техническим данным машины, указанным в Приложении 9.

Нажимные пальцы не должны иметь заеданий при подъеме и опускании, не должны касаться боковых стенок и вырезов в стенках щеткодержателей.

2.2.9. Подшипниковые щиты и крышки

2.2.9.1. Подшипниковые щиты и крышки очистить от грязи и осмотреть для выявления трещин и других дефектов. Проверить отверстия под выпрессовочные и крепящие болты, размеры щита - на соответствие их нормам допусков и износов. Трещины щита, не распространяющиеся от гнезда подшипника до посадочной поверхности, и трещины в крышке, не захватывающие область лабиринтного уплотнения, разрешается заварить.

2.2.9.2. Изношенные и не соответствующие нормам посадочные поверхности щитов под посадку в остов, гнезда для подшипников, траверс щеткодержателей, резьбовые и проходные отверстия щитов и крышек восстановить с последующей обработкой по чертежу.

2.2.9.3. Изношенные посадочные поверхности под подшипник, в зависимости от величины износа, восстанавливать:

а) при износе не более 0,2 мм - эластомером ГЭН-150 (В), допускается напыление цинка после дробеструйной обработки;

б) при износе 0,2 - 1,0 мм - электролитическим осталиванием;

в) при износе свыше 0,5 мм - постановкой втулок.

Нанесение покрытий производить на обработанную и обезжиренную поверхность в соответствии с установленной технологией.

Втулки в подшипниковое гнездо должны запрессовываться на посадке с предварительным подогревом подшипникового гнезда. Толщина стенок втулки должна быть не менее 2 мм.

2.2.9.4. Изношенные посадочные поверхности под горловину остова восстанавливать:

а) при износе не более 1,0 мм - электролитическим осталиванием;

б) при износе стальных щитов свыше 1,0 мм - электронаплавкой.

При износе щитов из алюминиевого сплава свыше 1,0 мм - щиты заменить новыми.

2.2.9.5. Внутренние поверхности щитов окрасить эмалью марки ГФ-92ХС, ГОСТ 9151-75.

2.2.10. Корпус остова

2.2.10.1. Остов очистить и осмотреть. Проверить размеры рабочих поверхностей на соответствие нормам допусков, указанных в Приложении 3. Поверхности, имеющие износы больше допустимых, восстановить до альбомных размеров.

2.2.10.2. При ремонте остовов электрических машин разрешается заваривать:

а) трещину не более чем в одной опоре (лапе) крепления электрической машины (только при нижнем горизонтальном расположении опорной поверхности (лапы));

б) трещины длиной не более 200 мм в остове;

в) трещины по сварным швам в сварных остовах;

г) разработанные резьбовые отверстия остовов.

Разрешается наплавлять изношенные поверхности в любой части остова.

2.2.10.3. Разработанные отверстия в местах крепления к вагону или под валики подвески рассверлить до ремонтного размера (Приложение 3). При невозможности сверления отверстия наплавить и рассверлить до чертежного размера.

2.2.10.4. Негодные резьбовые и проходные отверстия для крепления щитов перенарезать или рассверлить до ремонтного размера.

При невозможности, восстановить электронаплавкой и обработать до чертежного размера.

2.2.10.5. Изношенные посадочные поверхности под подшипниковые щиты восстанавливать:

а) при износах до 1,0 мм - электролитическим осталиванием;

б) при износах стальных остовов свыше 1,0 мм - электронаплавкой;

в) при износах остовов из алюминиевого сплава свыше 1,0 мм - наплавкой в среде аргона.

2.2.10.6. Внутренние поверхности остова, кроме мест под сердечник, окрасить изоляционным лаком или эмалью ГФ-92ХС.

2.2.11. Сердечники полюсов

2.2.11.1. Сердечники должны быть прочно скреплены. Расслоение листов, трещины, ослабление и излом в боковинах не допускаются. Допускаются неглубокие вмятины и небольшие искривления листов сердечника при сохранении размеров и прочности полюса.

Опорная поверхность должна быть чистой, без выступов и заусенцев. Углы в местах посадки катушек должны быть ровными с радиусами закругления по чертежу.

2.2.11.2. Неисправная резьба в железе сердечника полюса при отсутствии дефектов, требующих переклепки сердечника, ремонтируется ввертыванием втулок в рассверленные и нарезанные отверстия, с нарезкой в них отверстия под болт в соответствии с чертежом.

2.2.12. Полюсные катушки

2.2.12.1. У полюсных катушек проверить:

а) отсутствие повреждений и качество изоляции внешним осмотром;

б) отсутствие повреждений выводных проводов;

в) величину сопротивления изоляции;

г) величину сопротивления.

По окончании проверки неисправные полюсные катушки снять.

2.2.12.2. Выводные провода и их наконечники проверить на отсутствие поджогов и повреждений изоляции.

Провода короткие, наращенные, с перетертой, хрупкой или потрескавшейся изоляцией заменить.

Наконечники с трещинами или обгорелые заменить. При наличии обрыва токоведущих жил наконечники перепаять.

2.2.12.3. Величина сопротивления изоляции катушек относительно корпуса, измеренная мегаомметром на 500 В, должна быть не менее 0,5 МОм для машин с напряжением 50 В и не менее 1,0 МОм для машин с напряжением 110 В.

При пониженном сопротивлении изоляции катушки просушить при температуре, зависящей от класса изоляции, но не ниже 110 °С.

В случае, если величина сопротивления изоляции после сушки будет ниже нормы, заменить корпусную и покровную изоляцию катушек.

2.2.12.4. Величина сопротивления катушек не должна отличаться от нормы, приведенной в Приложении 9, более чем на +/- 10%.

2.2.12.5. Катушки из обмоточного провода при наличии обрыва, межвиткового замыкания, пересохшей оплетки или повреждения изоляции провода заменить новыми.

2.2.12.6. Катушки, намотанные из шинной меди и имеющие межвитковое замыкание или поврежденную межвитковую изоляцию, разрешается перематывать частично. Допускается исправление витковых замыканий на прямой части без перемотки.

На прямолинейной части витков катушек при их перемотке и ремонте разрешается сращивание медных шин сваркой или пайкой латунным припоем. Количество таких соединений на одну катушку не должно превышать четырех.

2.2.12.7. Вновь изготовленные катушки по своим параметрам и габаритным размерам должны соответствовать чертежам завода-изготовителя.

2.2.12.8. У перемотанных катушек проверить отсутствие витковых замыканий, величину сопротивления, качество пайки выводных проводов (визуально).

2.2.12.9. Полюсные катушки пропитать или компаундировать вместе с покровной изоляцией.

Перед пропиткой просушить, затем пропитать в лаке, после пропитки высушить. Исправные катушки пропитывать вместе со статором.

Пропитку и сушку производить, как указано в п. п. 2.2.5.24, 2.2.5.27.

2.2.12.10. Выводные провода катушек изолировать в соответствии с нормалью ПКБ ЦВ Н-016-70. Готовые катушки покрыть эмалью ГФ-92ХС.

2.2.13. Остов в сборе

2.2.13.1. Снятые полюсные катушки смонтировать в остове. Крепление катушек с сердечником к остову производить с натягом на усадку катушек по высоте и регулировать постановкой прокладок.

Окончательную затяжку полюсов болтами для машин мощностью более 20 кВт производить при нагретых до 70 - 100 °С катушках.

Замер расстояния между полюсами производить штихмассом или специальным приспособлением; величина расстояния должна соответствовать указанной в Приложении 9.

2.2.13.2. Монтаж межкатушечных соединений в остове выполнить без резких перегибов провода, наконечники прочно скрепить болтами, болты законтргаить или поставить шайбу пружинную.

Межкатушечные соединения изолировать в соответствии с чертежом после испытания катушек в остове.

Провода межкатушечных соединений прочно закрепить.

2.2.13.3. Смонтированные в остове катушки испытать с проверкой полярности, сопротивления изоляции, электрической прочности изоляции.

2.2.13.4. Величина сопротивления катушек должна соответствовать альбомной (Приложение 9).

2.2.13.5. Величина сопротивления изоляции катушек относительно корпуса остова должна быть не ниже 2 МОм для машин на напряжение свыше 100 В и не ниже 1 МОм для машин на напряжение до 100 В.

2.2.13.6. Проверку электрической прочности изоляции катушек в остове производить переменным током 50 Гц в течение 1 мин. напряжением на 10% больше указанного в Приложении 7.

2.2.14. Обмотки асинхронных двигателей

2.2.14.1. Обмотки обдуть от пыли сухим сжатым воздухом и осмотреть, проверить механическую прочность изоляции обмоток, целость изоляции между фазами и относительно корпуса, величину сопротивления каждой фазы, отсутствие межвиткового замыкания.

В случае обнаружения неисправностей обмотки перемотать новым проводом. Разрешается производить частичную перемотку.

2.2.14.2. Класс и размеры пазовой изоляции, диаметр, марка и класс изоляции обмоточного провода, применяемого при перемотке, должны соответствовать паспортным данным двигателя.

2.2.14.3. После укладки и осадки обмотки проверить на отсутствие межвиткового замыкания и замыкания на корпус. Крепление обмотки в пазах производить согласно чертежам.

2.2.14.4. Соединения катушек обмотки, а также соединения обмотки с выводами производить пайкой или сваркой угольными электродами. Применение холодной скрутки запрещается.

Места соединений изолировать в соответствии с чертежом.

Величина сопротивления фазы должна отличаться от номинальной не более чем на +/- 10%.

2.2.14.5. Обмотку испытать напряжением на 10% больше указанного в Приложении 7 в течение 1 мин. частотой 50 ГЦ.

2.2.14.6. Обмотки просушить, пропитать и снова просушить в соответствии с требованиями п. п. 2.2.5.24, 2.2.5.27.

Обмотки электродвигателей, встроенных в хладоновые компрессоры, пропитывать бакелитовым лаком "А", ЛБС-2, ГОСТ 901-78, или другими аналогичными лаками с последующей отделкой клеем БФ-2, ГОСТ 12172-74.

После сушки проверить величину сопротивления изоляции мегаомметром на 500 В. Величина сопротивления изоляции должна быть не ниже 1 МОм.

2.2.14.7. Электрическую прочность обмоток испытать в соответствии с указаниями Приложения 7.

2.2.15. Шкивы и полумуфты

2.2.15.1. Шкивы и полумуфты с вала снять, очистить, проверить (визуально) отсутствие трещин и размеры рабочих и посадочных поверхностей.

Шкивы и полумуфты, имеющие трещины, заменить новыми. Изношенные посадочные и рабочие поверхности восстановить.

Шкивы, имеющие отколы боковой поверхности, заменить.

2.2.15.2. Геометрическую форму рабочей поверхности шкива генератора с плоскоременной передачей восстановить в соответствии с альбомными чертежами при износе, не превышающем 3 мм на диаметр.

2.2.15.3. Изношенную более 3 мм по диаметру рабочую поверхность шкива наплавить с последующей механической обработкой и восстановлением геометрической формы поверхности, при невозможности наплавки - шкивы заменить.

2.2.15.4. Изношенные посадочные поверхности под вал восстанавливать до альбомного размера наплавкой или осталиванием с последующей механической обработкой.

2.2.16. Сборка электрических машин

2.2.16.1. На сборку поступают детали и узлы, прошедшие испытания, указанные в настоящем Руководстве и допущенные ОТК к сборке.

2.2.16.2. Щетки заменить новыми. При сборке проверить правильность их установки, марку материала, состояние, притирку по коллектору, величину нажатия. Марка щеток и длина поводка должны соответствовать указанным в "Справочнике по щеткам", утвержденном ЦВ.

Предварительную притирку щеток производить до их установки в машину.

    2.2.16.3.   Величина  удельного  давления  щеток  на  коллектор  должна
соответствовать величине, указанной в Приложении 9. При отсутствии указаний
в   Приложении  9  величину  удельного  давления  регулировать  в  пределах
              4
(1,5 - 2) х 10  Па.

Проверку величины давления щеток разрешается производить у собранной траверсы на специальном шаблоне до сборки машины.

2.2.16.4. Зазоры между щеткой и обоймой щеткодержателя должны соответствовать величинам, указанным в Приложении 9. При отсутствии указаний в Приложении 9 зазоры установить в пределах 0,1 - 0,35 мм.

2.2.16.5. Все токоведущие болты, винты, гайки, шайбы, перемычки у машин, поступивших в сборку, должны быть очищены и иметь антикоррозийное покрытие; имеющие механические повреждения и износы - заменить новыми.

2.2.16.6. По окончании сборки проверить плотность прилегания подшипникового щита к корпусу, прочность крепления соединений, маркировку выводных проводников, свободность вращения и отсутствие заедания якоря.

Величина местного зазора между подшипниковым щитом и корпусом остова не должна превышать 0,2 мм.

Зазор между якорем и полюсным башмаком должен соответствовать величинам, указанным в Приложении 9.

2.2.16.7. Подшипниковые камеры подшипников качения заполнить на 2/3 смазкой. В качестве смазки применять смазки ЛЗ-1, ГОСТ 1033-73, ЦИАТИМ-201, ГОСТ 6267-74, ЛЗ-ЦНИИ, ГОСТ 19791-74, или 1-13, ГОСТ 1631-61. Переполнение подшипниковых камер смазкой не допускается.

2.2.16.8. Отремонтированные машины испытать; по окончании испытания и приемки электрических машин отделом технического контроля произвести их наружную окраску.

2.2.17. Элементы крепления на вагоне и предохранительные устройства

2.2.17.1. Болты крепления электрических машин очистить, осмотреть, проверить резьбовым кольцом не ниже 8-й степени точности.

Болты, имеющие трещины, отколы или изношенную резьбу, заменить новыми.

2.2.17.2. Валики подвески генератора очистить, осмотреть, дефектовать на отсутствие трещин и диаметр посадочной поверхности под втулку. Результаты дефектации занести в журнал.

Валики, имеющие трещины, заменить новыми, изношенные наплавить с последующей обработкой до альбомного размера.

2.2.17.3. Швеллеры в местах крепления кронштейнов осмотреть, трещины заварить.

Кронштейны подвески дефектовать на отсутствие трещин мелом по керосину. Кронштейны, имеющие трещины, заменить.

Неисправные втулки кронштейнов заменить новыми, при этом запрессовать втулки с натягом, предусмотренным альбомными чертежами.

2.2.17.4. Зазор по диаметру между валиком и генераторными втулками подвески у генераторов типа РД и ГСВ не должен превышать 0,4 мм. При этом подвешенный генератор должен свободно качаться на валике подвески.

Зазор по диаметру между валиком и втулками кронштейнов подвески генератора 23/07.11 не должен превышать 0,2 мм. При этом подвешенный генератор должен свободно качаться с валиком во втулках кронштейна.

2.2.17.5. Натяжное приспособление генератора разобрать, очистить от грязи, неисправные натяжные пружины, винты, рычажные пружины и гайки заменить новыми.

У натяжных пружин проверить соответствие усилия натяжения альбомным чертежам. Пониженная величина усилия не допускается.

2.2.17.6. Предохранительные скобы генераторов очистить, осмотреть, произвести дефектацию.

Скобы, имеющие трещины, заменить, исправные окрасить.

2.2.17.7. Резинотехнические элементы крепления генераторов и двигателей заменить новыми.

2.3. Испытания электрических машин

2.3.1. Общие положения

2.3.1.1. Каждую электрическую машину до постановки на вагон подвергнуть стендовым испытаниям в соответствии с настоящим Руководством.

Все стендовые испытания отремонтированная машина должна выдерживать без повреждений и остаточных деформаций. Последовательность операций при производстве испытаний должна соответствовать указанной в данном разделе.

2.3.1.2. При стендовых испытаниях преобразователя для люминесцентного освещения в качестве привода использовать собственный двигатель постоянного тока, нагрузку осуществлять активными сопротивлениями в цепи синхронного генератора.

Испытания постоянной и переменной части производить одновременно.

2.3.1.3. Новые электрические машины, полученные от завода-изготовителя, подвергаются стендовым поверочным испытаниям.

2.3.1.4. При производстве испытаний измерение всех электрических величин производить электроизмерительными приборами класса точности не ниже 1,5.

2.3.1.5. При испытаниях наибольшая величина отклонений измеряемых электрических величин не должна превышать +/- 8% от номинальных данных.

2.3.2. Машины постоянного тока

2.3.2.1. Измерение сопротивления изоляции обмоток относительно корпуса машины, а для машин с параллельной и смешанной обмоткой возбуждения - и между обмотками производить в практически холодном состоянии.

Величина сопротивления изоляции (r) в мегаомах, замеренная мегаомметром на 500 В, должна быть не ниже:

а) 0,5 МОм для машин на напряжение до 100 В;

б) 0,1 МОм для машин на напряжение свыше 100 В.

Замеры производить поочередно для каждой электрически независимой цепи при соединении всех прочих цепей с корпусом машины. Защитные конденсаторы, соединенные с обмотками, во время производства замеров отсоединить от корпуса или от обмоток.

2.3.2.2. Измерение сопротивления обмоток при постоянном токе в практически холодном состоянии производить одним из следующих методов:

а) методом вольтметра и амперметра;

б) одинарным или двойным мостом;

в) логометром.

При измерении сопротивлений, меньших 1 Ом, применение одинарного моста не допускается.

Значение измерительного тока не должно превышать 15 - 20% номинального тока обмотки, а длительность его протекания - 1 мин.

Величина сопротивления не должна отличаться от данных машины более чем на +/- 10%.

Измерения производить при 20 °С. В случае производства измерений при температуре, отличающейся более чем на +/- 5 °С от установленной, величину сопротивления обмоток привести к температуре 20 °С по формуле:

                                         Rt
                           R   = ------------------,
                            20   1 + альфа (t - 20)

    где:
    R   - сопротивление обмотки при 20 °С;
     20
    Rt - сопротивление обмотки при фактической температуре;
    t - фактическая температура при измерении;
    альфа - температурный  коэффициент  сопротивления,  равный  0,0039  для
меди.

2.3.2.3. Испытание при повышенной частоте вращения разрешается производить как в режиме двигателя, так и в режиме генератора, при этом превышение скорости должно быть:

а) для электродвигателей с последовательным возбуждением - на 20% сверх наибольшей, но не менее 50% сверх номинальной;

б) для электродвигателей с регулировкой частоты вращения - на 20% сверх наибольшей;

в) для всех остальных электрических машин - на 20% выше наибольшей.

При испытании частоту вращения плавно повысить до требуемого значения, выдержать в течение 2-х минут и плавно снизить.

2.3.2.4. Характеристику холостого хода определять при независимом возбуждении генератора и номинальной частоте вращения. При этом ток возбуждения, начиная с наибольшего значения, плавно и только в одном направлении уменьшить до нуля.

2.3.2.5. Номинальные данные машины, указанные на заводском щитке, проверить в течение 0,5 часа. Реверсивные машины вращать по 15 мин. в каждую сторону. При этом:

а) генераторы должны развивать номинальную мощность при отклонении напряжения от номинального на +/- 5%;

б) двигатели должны отдавать номинальную мощность при отклонениях напряжения от номинального в пределах от -5% до +10%.

Проверку номинальных данных вагонных генераторов производить при номинальной частоте вращения по 15 минут на каждом направлении вращения.

2.3.2.6. Испытания на кратковременную перегрузку по току производить в течение 1 мин. с нагрузкой по току, превышающей на 50% номинальную. Частота вращения при этом не регламентируется.

2.3.2.7. Проверку коммутации производить при проведении испытаний по п. п. 2.3.2.3 - 2.3.2.6. Степень искрения при этих испытаниях должна быть не выше 1 1/2.

2.3.2.8. Испытание электрической прочности изоляции относительно корпуса и между обмотками производить переменным током частотой 50 Гц в течение 1 мин. полным испытательным напряжением.

Время подъема напряжения до полной его величины должно быть 15 - 20 с. Величина испытательного напряжения должна быть не менее указанной в Приложении 7.

2.3.2.9. Электрическую прочность межвитковой изоляции обмоток испытывать:

а) в течение 5 мин. в режиме холостого хода машины повышением на 30% номинального напряжения (подводимого или генерируемого);

б) для машины с числом полюсов более 4-х испытательное напряжение не должно превышать значения, при котором среднее напряжение между соседними коллекторными пластинами превысит 24 В;

Комментарии
Комментирование через социальные сервисы Facebook и Вконтакте: