- Законы
- Кодексы
- Форум
Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов. ПБ 03-108-96
7.1.31. Прихватки должны быть равномерно расположены по периметру стыка. Их количество, длина и высота зависят от диаметра и толщины трубы, а также способа сварки и должны быть указаны в НТД.
7.1.32. Сборка стыков труб и других элементов, работающих под давлением до 10 МПа (100 кгс/кв. см), может осуществляться на остающихся подкладных кольцах или съемных медных кольцах при наличии требований в проектно - технической документации.
7.2. Термическая обработка
7.2.1. Необходимость выполнения термической обработки сварных соединений и ее режимы (скорость нагрева, температура при выдержке, продолжительность выдержки, скорость охлаждения, охлаждающая среда и др.) должны быть указаны в технических условиях, проектной или другой рабочей документации.
7.2.2. К проведению работ по термической обработке сварных соединений допускаются термисты - операторы, прошедшие специальную подготовку, выдержавшие соответствующие испытания и имеющие удостоверение на право производства этих работ.
7.2.3. Обязательной термообработке подлежат:
стыковые соединения элементов из углеродистых сталей с толщиной стенки более 36 мм;
сварные соединения штуцеров с трубами из углеродистых сталей при толщине стенки трубы и штуцера соответственно более 36 и 25 мм;
стыковые соединения элементов из низколегированных марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей с толщиной стенки более 30 мм;
сварные соединения штуцеров с трубами из низколегированных марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей при толщине стенки трубы и штуцера соответственно более 30 и 25 мм;
стыковые соединения и сварные соединения штуцеров с трубами, предназначенные для эксплуатации в средах, содержащих сероводород, независимо от толщины стенки и марки стали;
стыковые соединения и сварные соединения штуцеров с трубами из хромокремнемарганцовистых, хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых, хромованадиевольфрамовых и хромомолибденованадиевольфрамовых сталей независимо от толщины стенки;
стыковые соединения и сварные соединения штуцеров с трубами из углеродистых и низколегированных сталей, предназначенные для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание (по требованию проекта);
стыковые соединения и сварные соединения штуцеров с трубами из аустенитных сталей, стабилизированных титаном или ниобием, предназначенные для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание, а также при температурах выше 350 град. C в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию, должны подвергаться стабилизирующему отжигу (по требованию проекта);
сварные соединения продольных швов лепестковых переходов из углеродистых и низколегированных сталей независимо от толщины стенки.
7.2.4. Для термической обработки сварных соединений может применяться как общий печной нагрев, так и местный по кольцу любым методом, обеспечивающим одновременный и равномерный нагрев сварного шва и примыкающих к нему с обеих сторон участков основного металла по всему периметру. Минимальная ширина нагреваемых участков указывается в НТД. При отсутствии таких указаний ширина участка, нагреваемого до требуемой температуры, не должна быть менее двойной толщины стенки в каждую сторону от края шва, но не менее 50 мм.
7.2.5. Участки трубопровода, расположенные возле нагреваемого при термообработке кольца, должны быть покрыты теплоизоляцией для обеспечения плавного изменения температуры по длине.
7.2.6. Для трубопроводов из хромоникелевых аустенитных сталей, независимо от величины рабочего давления, применение газопламенного нагрева не допускается.
7.2.7. При проведении термической обработки должны соблюдаться условия, обеспечивающие возможность свободного теплового расширения и отсутствие пластических деформаций.
7.2.8. Термообработка сварных соединений должна производиться без перерывов. При вынужденных перерывах в процессе термообработки (отключение электроэнергии, выход из строя нагревателя) необходимо обеспечить медленное охлаждение сварного соединения до 300 град. C. При повторном нагреве время пребывания сварного соединения при температуре выдержки суммируется с временем выдержки первоначального нагрева.
7.2.9. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термической обработке труб и других элементов с толщиной стенки более 20 мм должны регистрироваться самопишущими приборами.
7.2.10. Термообработку одного и того же сварного соединения допускается производить не более трех раз.
7.3. Контроль качества сварных соединений
7.3.1. Контроль качества сварных соединений стальных трубопроводов включает:
а) пооперационный контроль;
б) внешний осмотр и измерения;
в) ультразвуковой или радиографический контроль;
г) капиллярный или магнитопорошковый контроль;
д) определение содержания ферритной фазы;
е) стилоскопирование;
ж) измерение твердости;
з) механические испытания;
и) контроль другими методами (металлографические исследования, испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии и др.), предусмотренными проектом;
к) гидравлические или пневматические испытания.
Примечания. 1. Окончательный контроль качества сварных соединений, подвергающихся термообработке, должен проводиться после проведения термообработки.
2. Конструкция и расположение сварных соединений должны обеспечивать проведение контроля качества сварных соединений предусмотренными для них в рабочей документации методами.
7.3.2. Пооперационный контроль предусматривает:
а) проверку качества и соответствия труб и сварочных материалов требованиям стандартов и технических условий на изготовление и поставку;
б) проверку качества подготовки концов труб и деталей трубопроводов под сварку и качества сборки стыков (угол скоса кромок, совпадение кромок, зазор в стыке перед сваркой, правильность центровки труб, расположение и число прихваток, отсутствие трещин в прихватках);
в) проверку температуры предварительного подогрева;
г) проверку качества и технологии сварки (режима сварки, порядка наложения швов, качества послойной зачистки шлака);
д) проверку режимов термообработки сварных соединений.
7.3.3. Пооперационный контроль должен проводиться инженерно - техническим работником, ответственным за сварку, или под его наблюдением.
7.3.4. Внешнему осмотру и измерениям подлежат все сварные соединения после их очистки от шлака, окалины, брызг металла и загрязнений на ширине не менее 20 мм по обе стороны от шва.
7.3.5. По результатам внешнего осмотра и измерений сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:
а) форма и размеры шва должны соответствовать ГОСТ 16037 или НТД;
б) поверхность шва должна быть мелкочешуйчатой; ноздреватость, свищи, скопления пор, прожоги, незаплавленные кратеры, наплывы в местах перехода сварного шва к основному металлу трубы не допускаются.
Допускаются отдельные поры в количестве не более 3 на 100 мм сварного шва размерами, не превышающими указанных в табл. 7.2 для балла 1;
в) переход от наплавленного металла к основному должен быть плавным. Подрезы в местах перехода от шва к основному металлу допускаются по глубине не более 10% толщины стенки трубы, но не более 0,5 мм. При этом общая протяженность подреза на одном сварном соединении не должна превышать 30% длины шва.
В сварных соединениях трубопроводов на Pу свыше 10 МПа (100 кгс/кв. см), а также в трубопроводах I категории, работающих при температуре ниже минус 70 град. C, подрезы не допускаются;
г) трещины в шве, в зоне термического влияния и в основном металле не допускаются;
д) отклонения от прямолинейности сваренных встык труб не должны превышать величин, установленных требованиями п. 7.1.27.
7.3.6. Дефекты сварных соединений, указанные в п. 7.3.5 "б", "в", подлежат устранению в соответствии с п. 7.3.22; сварные соединения с дефектами, указанными в п. 7.3.5 "г", "д", считаются негодными.
7.3.7. Контроль качества сварных соединений неразрушающими методами проводят в соответствии с действующими НТД, отраслевыми инструкциями или другими инструкциями, разработанными специализированными организациями.
7.3.8. К контролю сварных соединений физическими методами допускаются дефектоскописты, имеющие соответствующее квалификационное удостоверение на проведение контроля. Каждый дефектоскопист может быть допущен к тем методам контроля, которые указаны в его удостоверении. Дефектоскописты подлежат аттестации и переаттестации в соответствии с Правилами аттестации специалистов неразрушающего контроля.
Таблица 7.2
ОЦЕНКА КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ТРУБОПРОВОДОВ ПО РЕЗУЛЬТАТАМ РАДИОГРАФИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ РАЗМЕРОВ ОБЪЕМНЫХ ДЕФЕКТОВ (ВКЛЮЧЕНИЙ, ПОР)
--------+-------------------+-----------------+---------+--------- ¦Оценка ¦Толщина стенки, мм ¦Включения (поры) ¦Скопления¦Суммар- ¦ ¦ в ¦ +----------+------+длина, мм¦ная дли-¦ ¦баллах ¦ ¦ ширина ¦длина,¦ ¦на на ¦ ¦ ¦ ¦(диаметр),¦ мм ¦ ¦любом ¦ ¦ ¦ ¦ мм ¦ ¦ ¦участке ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦шва ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦длиной ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦100 мм ¦ +-------+-------------------+----------+------+---------+--------+ ¦ 1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦ 6 ¦ +-------+-------------------+----------+------+---------+--------+ ¦ 1 ¦До 3 ¦ 0,5 ¦ 1,0 ¦ 2,0 ¦ 3,0 ¦ ¦ ¦Свыше 3 до 5 ¦ 0,6 ¦ 1,2 ¦ 2,5 ¦ 4,0 ¦ ¦ ¦Свыше 5 до 8 ¦ 0,8 ¦ 1,5 ¦ 3,0 ¦ 5,0 ¦ ¦ ¦Свыше 8 до 11 ¦ 1,0 ¦ 2,0 ¦ 4,0 ¦ 6,0 ¦ ¦ ¦Свыше 11 до 14 ¦ 1,2 ¦ 2,5 ¦ 5,0 ¦ 8,0 ¦ ¦ ¦Свыше 14 до 20 ¦ 1,5 ¦ 3,0 ¦ 6,0 ¦ 10,0 ¦ ¦ ¦Свыше 20 до 26 ¦ 2,0 ¦ 4,0 ¦ 8,0 ¦ 12,0 ¦ ¦ ¦Свыше 26 до 34 ¦ 2,5 ¦ 5,0 ¦ 10,0 ¦ 15,0 ¦ ¦ ¦Свыше 34 ¦ 3,0 ¦ 6,0 ¦ 10,0 ¦ 20,0 ¦ +-------+-------------------+----------+------+---------+--------+ ¦ 2 ¦До 3 ¦ 0,6 ¦ 2,0 ¦ 3,0 ¦ 6,0 ¦ ¦ ¦Свыше 3 до 5 ¦ 0,8 ¦ 2,5 ¦ 4,0 ¦ 8,0 ¦ ¦ ¦Свыше 5 до 8 ¦ 1,0 ¦ 3,0 ¦ 5,0 ¦ 10,0 ¦ ¦ ¦Свыше 8 до 11 ¦ 1,2 ¦ 3,5 ¦ 6,0 ¦ 12,0 ¦ ¦ ¦Свыше 11 до 14 ¦ 1,5 ¦ 5,0 ¦ 8,0 ¦ 15,0 ¦ ¦ ¦Свыше 14 до 20 ¦ 2,0 ¦ 6,0 ¦ 10,0 ¦ 20,0 ¦ ¦ ¦Свыше 20 до 26 ¦ 2,5 ¦ 8,0 ¦ 12,0 ¦ 25,0 ¦ ¦ ¦Свыше 26 до 34 ¦ 2,5 ¦ 8,0 ¦ 12,0 ¦ 30,0 ¦ ¦ ¦Свыше 34 до 45 ¦ 3,0 ¦ 10,0 ¦ 15,0 ¦ 30,0 ¦ ¦ ¦Свыше 45 ¦ 3,5 ¦ 12,0 ¦ 15,0 ¦ 40,0 ¦ +-------+-------------------+----------+------+---------+--------+ ¦ 3 ¦До 3 ¦ 0,8 ¦ 3,0 ¦ 5,0 ¦ 8,0 ¦ ¦ ¦Свыше 3 до 5 ¦ 1,0 ¦ 4,0 ¦ 6,0 ¦ 10,0 ¦ ¦ ¦Свыше 5 до 8 ¦ 1,2 ¦ 5,0 ¦ 7,0 ¦ 12,0 ¦ ¦ ¦Свыше 8 до 11 ¦ 1,5 ¦ 6,0 ¦ 9,0 ¦ 15,0 ¦
¦ ¦Свыше 11 до 14 ¦ 2,0 ¦ 8,0 ¦ 12,0 ¦ 20,0 ¦ ¦ ¦Свыше 14 до 20 ¦ 2,5 ¦ 10,0 ¦ 15,0 ¦ 25,0 ¦ ¦ ¦Свыше 20 до 26 ¦ 3,0 ¦ 12,0 ¦ 20,0 ¦ 30,0 ¦ ¦ ¦Свыше 26 до 34 ¦ 3,5 ¦ 12,0 ¦ 20,0 ¦ 35,0 ¦ ¦ ¦Свыше 34 до 45 ¦ 4,0 ¦ 15,0 ¦ 25,0 ¦ 40,0 ¦ ¦ ¦Свыше 45 ¦ 4,5 ¦ 15,0 ¦ 30,0 ¦ 45,0 ¦ +-------+-------------------+----------+------+---------+--------+ ¦ 6 ¦Независимо от ¦Включения (поры), скопления, размер ¦ ¦ ¦толщины ¦или суммарная протяженность которых ¦ ¦ ¦ ¦превышают установленные для балла 3 ¦ ¦ ¦ ¦настоящей таблицы ¦ --------+-------------------+-------------------------------------
Примечания. 1. При расшифровке радиографических снимков не учитываются включения (поры) длиной 0,2 мм и менее, если они не образуют скоплений и сетки дефектов.
2. Число отдельных включений (пор), длина которых меньше указанной в таблице, не должно превышать: 10 - для балла 1, 12 - для балла 2, 15 - для балла 3 на любом участке снимка длиной 100 мм, при этом их суммарная длина не должна быть больше, чем указано в таблице.
3. Для сварных соединений протяженностью менее 100 мм нормы, приведенные в таблице, по суммарной длине включений (пор), а также по числу отдельных включений (пор) должны быть пропорционально уменьшены.
4. Оценка участков сварных соединений трубопроводов Pу свыше 10 МПа (100 кгс/кв. см), в которых обнаружены скопления включений (пор), должна быть увеличена на один балл.
5. Оценка участков сварных соединений трубопроводов всех категорий, в которых обнаружены цепочки включений (пор), должна быть увеличена на один балл.
7.3.9. Неразрушающему контролю подвергают наихудшие по результатам внешнего осмотра сварные швы по всему периметру трубы. Число контролируемых сварных швов определяется техническими условиями на объект, действующими НТД, но во всех случаях должно быть не ниже приведенных в табл. 7.3.
Таблица 7.3
ОБЪЕМ КОНТРОЛЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ УЛЬТРАЗВУКОВЫМ ИЛИ РАДИОГРАФИЧЕСКИМ МЕТОДОМ В % ОТ ОБЩЕГО ЧИСЛА СВАРЕННЫХ КАЖДЫМ СВАРЩИКОМ (НО НЕ МЕНЕЕ ОДНОГО) СОЕДИНЕНИЙ
--------------------+--------------------------------------------- ¦Условия изготовле- ¦ Категория трубопроводов ¦ ¦ния стыков +--------------+---T----+-----T----+---------+ ¦ ¦Pу > 10 МПа ¦ I ¦ II ¦ III ¦ IV ¦ V ¦ ¦ ¦(100 кгс/кв. ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦см) и I кате- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦гории при тем-¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦пературе ниже ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦-70 град. C ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ +-------------------+--------------+---+----+-----+----+---------+ ¦При изготовлении и ¦ 100 ¦ 20¦ 10¦ 2 ¦ 1 ¦Согласно ¦ ¦монтаже на пред- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦требова- ¦ ¦приятии нового тру-¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ниям ¦ ¦бопровода, а также ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦п. 7.3.2 ¦ ¦при ремонте ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦настоящих¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Правил ¦ +-------------------+--------------+---+----+-----+----+---------+ ¦При сварке разно- ¦ 100 ¦100¦ 100¦ 100 ¦100 ¦ 10 ¦ ¦родных сталей ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ +-------------------+--------------+---+----+-----+----+---------+ ¦При сварке трубо- ¦ 100 ¦100¦ 10¦ 2 ¦ 1 ¦ - ¦ ¦проводов, входящих ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦в блоки I категории¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦взрывоопасности ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ --------------------+--------------+---+----+-----+----+----------
7.3.10. Контроль сварных соединений радиографическим (ГОСТ 7512) или ультразвуковым (ГОСТ 14782) методом следует производить после устранения дефектов, выявленных внешним осмотром и измерениями, а для трубопроводов, рассчитанных на Pу свыше 10 МПа (100 кгс/кв. см), и для трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже минус 70 град. C, после контроля на выявление выходящих на поверхность дефектов магнитопорошковым (ГОСТ 21105) или капиллярным (ГОСТ 18442) методом.
7.3.11. Метод контроля (ультразвуковой, радиографический или оба метода в сочетании) выбирают исходя из возможности обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также освоенности данного метода контроля для конкретного объекта и вида сварных соединений.
7.3.12. Перед контролем сварные соединения должны быть замаркированы так, чтобы их положение было легко обнаружить на картах контроля, радиографических снимках и обеспечить привязку результатов контроля к соответствующему участку сварного шва.
7.3.13. При радиографическом контроле следует обеспечить чувствительность (по ГОСТ 7512) для трубопроводов на Pу свыше 10 МПа (100 кгс/кв. см), категорий I и II на уровне класса 2, для трубопроводов категорий III, IV и V - на уровне класса 3.
7.3.14. Оценку качества сварных соединений по результатам радиографического контроля следует проводить по балльной системе.
Суммарный балл качества сварного соединения определяется сложением наибольших баллов, полученных при раздельной оценке качества соединений по плоскостным (трещины, несплавления, непровары) и объемным (поры, шлаковые включения) дефектам согласно табл. 7.2 и табл. 7.4.
Таблица 7.4
ОЦЕНКА КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ТРУБОПРОВОДОВ ПО РЕЗУЛЬТАТАМ РАДИОГРАФИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ВЕЛИЧИНЫ И ПРОТЯЖЕННОСТИ ПЛОСКИХ ДЕФЕКТОВ (НЕПРОВАРЫ ПО ОСИ ШВА, НЕСПЛАВЛЕНИЯ И ДР.)
------+----------------------------------------------------------- ¦Оцен-¦ Непровары по оси шва, несплавления, трещины, вогнутость ¦ ¦ка в ¦ и выпуклость металла в корне шва ¦ ¦бал- +-----------------------------+----------------------------+ ¦лах ¦ глубина, % к номинальной ¦ допустимая суммарная ¦ ¦ ¦ толщине стенки ¦ длина по периметру трубы ¦ +-----+-----------------------------+----------------------------+ ¦ 0 ¦Непровар отсутствует ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Вогнутость корня шва до 10%, ¦До 1/8 периметра ¦ ¦ ¦но не более 1,5 мм ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Выпуклость корневого шва до ¦До 1/8 периметра ¦ ¦ ¦10%, но не более 3 мм ¦ ¦ +-----+-----------------------------+----------------------------+ ¦ 1 ¦Непровар по оси шва до 10%, ¦До 1/4 периметра ¦ ¦ ¦но не более 2 мм ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦или до 5%, но не более 1 мм ¦До 1/2 периметра ¦ +-----+-----------------------------+----------------------------+ ¦ 2 ¦Непровар по оси шва до 20%, ¦До 1/4 периметра ¦ ¦ ¦но не более 3 мм ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦или до 10%, но не более 2 мм,¦До 1/2 периметра ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦или до 5%, но не более 1 мм ¦Не ограничивается ¦ +-----+-----------------------------+----------------------------+ ¦ 6 ¦Непровары по оси шва более ¦Независимо от длины ¦ ¦ ¦20% и более 3 мм ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Трещины любой глубины ¦Независимо от длины ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Несплавления между основным ¦Независимо от длины ¦ ¦ ¦металлом и швом и между от ¦ ¦ ¦ ¦дельными валиками шва ¦ ¦ ------+-----------------------------+-----------------------------
Примечания. 1. Величина вогнутости корня шва и выпуклости корневого шва для трубопроводов I - IV категорий, за исключением трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже -70 град. C, не регламентируется.
2. Сварным соединениям с конструктивным непроваром присваивается балл 0.
3. При необходимости точная глубина непровара определяется методом профильной радиографической толщинометрии (по инструкции РДИ 38.18001-83) в месте его наибольшей величины по плотности снимка или по ожидаемому местоположению.
При расшифровке снимков определяют вид дефектов по ГОСТ 19232 и их размеры по ГОСТ 23055.
В заключении или журнале радиографического контроля следует указать балл сварного соединения, определенный по табл. 7.4, наибольший балл участка сварного соединения, определенный по табл. 7.2, а также суммарный балл качества сварного соединения (например: 0/2 = 2 или 6/6 = 12).
Сварные соединения должны быть признаны негодными, если суммарный балл равен или больше значений, указанных ниже:
Категория тру- Pу > 10МПа I категории, I II III IV V
бопровода (100 кгс/кв. см) при темпе-
ратуре ниже
-70 град. C
Суммарный балл 2 2 3 3 5 6 6
Сварные соединения, оцененные указанным или большим баллом, подлежат исправлению и повторному контролю. Сварные соединения трубопроводов III и IV категорий, оцененные соответственно суммарным баллом 4 и 5, исправлению не подлежат, но необходимо подвергнуть дополнительному контролю удвоенное от первоначального объема количество стыков, выполненных данным сварщиком.
Если при дополнительном контроле для трубопроводов III и IV категорий хотя бы один стык будет оценен соответственно баллом 4 и 5, контролю подвергают 100% стыков, выполненных данным сварщиком.
7.3.15. Оценка качества сварных соединений по результатам ультразвукового контроля следующая.
Сварные соединения трубопроводов на Pу свыше 10 МПа (100 кгс/кв. см) и трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже минус 70 град. C, считаются годными, если:
а) отсутствуют протяженные дефекты;
б) отсутствуют непротяженные (точечные) дефекты эквивалентной площадью более:
1,6 кв. мм при толщине стенки трубы до 10 мм включительно;
2,0 кв. мм при толщине стенки трубы до 20 мм включительно;
3,0 кв. мм при толщине стенки трубы свыше 20 мм;
в) количество непротяженных дефектов не более двух на каждые 100 мм шва по наружному периметру эквивалентной площадью:
1,6 кв. мм при толщине стенки трубы до 10 мм включительно;
2,0 кв. мм при толщине стенки трубы до 20 мм включительно;
3,0 кв. мм при толщине стенки трубы свыше 20 мм.
Оценка качества сварных соединений трубопроводов I - IV категорий (за исключением трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже минус 70 град. C) по результатам ультразвукового контроля должна соответствовать требованиям табл. 7.5.
7.3.16. Сварные соединения трубопроводов с Pу до 10 МПа (100 кгс/кв. см) по результатам контроля капиллярным (цветным) методом считаются годными, если:
а) индикаторные следы дефектов отсутствуют;
б) все зафиксированные индикаторные следы являются одиночными и округлыми;
Таблица 7.5
НОРМЫ ДОПУСТИМЫХ ДЕФЕКТОВ В СВАРНЫХ ШВАХ ТРУБОПРОВОДОВ Pу <= 10 МПА (100 КГС/КВ. СМ), ВЫЯВЛЕННЫХ ПРИ УЛЬТРАЗВУКОВОМ КОНТРОЛЕ
-----------+--------------------------------------+--------------- ¦Номиналь- ¦ Эквивалентная площадь (размеры) ¦Условная про- ¦ ¦ная толщи-¦ отдельных дефектов ¦тяженность це-¦ ¦на стенки,+------------+---------+---------------+почки точечных¦ ¦H, мм ¦ наименьшая ¦по отвер-¦ по зарубке, ¦дефектов на ¦ ¦ ¦фиксируемая,¦стию с ¦ мм x мм ¦участке ¦ ¦ ¦ дБ ¦плоским ¦ ¦сварного шва ¦ ¦ ¦ ¦дном, кв.¦ ¦длиной 10H ¦ ¦ ¦ ¦мм ¦ ¦ ¦ +----------+------------+---------+---------------+--------------+ ¦ 8 - 10 ¦На 6 дБ ниже¦ 1,6 ¦ 1,0 x 2,0 ¦ 1,5H ¦ ¦ ¦эхо - сигна-¦ ¦ ¦ ¦ +----------+ла от макси-+---------+---------------+--------------+ ¦ 12 - 18 ¦мально допу-¦ 2,0 ¦ 2,0 x 2,0 ¦ 1,5H ¦ +----------+стимых экви-+---------+---------------+--------------+ ¦ 20 - 24 ¦валентных ¦ 3,0 ¦ 3,0 x 2,0 ¦ 1,5H ¦ ¦ ¦дефектов ¦ ¦ ¦ ¦ -----------+------------+---------+---------------+---------------
Примечание. Точечные дефекты считаются недопустимыми, если амплитуда эхо - сигналов от них превышает амплитуду эхо - сигнала от искусственного отражателя, размеры которого определяются максимально допустимой эквивалентной площадью.
Протяженные дефекты считаются недопустимыми, если амплитуда сигналов от них превышает 0,5 амплитуды эхо - сигналов от искусственного отражателя. Условная протяженность цепочки точечных дефектов измеряется в том случае, если амплитуда эхо - сигнала от них составляет 0,5 и более амплитуды эхо - сигнала от искусственного отражателя, размеры которого определяются максимально допустимой эквивалентной площадью.
в) наибольший размер каждого индикаторного следа не превышает трехкратных значений норм для ширины (диаметра), приведенных в табл. 7.2 для балла 2;
г) суммарная длина всех индикаторных следов на любом участке шва длиной 100 мм не превышает суммарной длины, приведенной в табл. 7.2 для балла 2.
Примечание. Округлые индикаторные следы с максимальным размером до 0,5 мм включительно не учитываются независимо от толщины контролируемого металла.
Сварные соединения трубопроводов с Pу свыше 10 МПа (100 кгс/кв. см) и трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже минус 70 град. C, считаются годными, если индикаторные следы дефектов отсутствуют. При этом чувствительность контроля должна соответствовать 2 классу по ГОСТ 18442.
7.3.17. Сварные соединения по результатам магнитопорошкового или магнитографического контроля считаются годными, если отсутствуют протяженные дефекты.
7.3.18. Определение содержания ферритной фазы должно производиться в сварных соединениях трубопроводов из аустенитных сталей, рассчитанных на Pу свыше 10 МПа (100 кгс/кв. см), в объеме 100% на сборочных единицах, предназначенных для работы при температуре свыше 350 град. C, а в остальных случаях по требованию проекта.
7.3.19. Стилоскопированию на наличие основных легирующих элементов подлежат сварные соединения легированных сталей трубопроводов с Pу до 10 МПа (100 кгс/кв. см) в следующих случаях:
выборочно, но не менее двух соединений, выполненных одним сварщиком одной партией сварочных материалов;
если соответствие использованных сварочных материалов назначенным вызывает сомнение;
если после термической обработки твердость сварного соединения не соответствует установленным требованиям.
Сварные соединения трубопроводов из легированных сталей с Pу свыше 10 МПа (100 кгс/кв. см) подлежат стилоскопированию в объеме 100%.
Результаты стилоскопирования считаются удовлетворительными, если при контроле подтверждено наличие (отсутствие) и содержание соответствующих химических элементов в наплавленном или основном металле. При неудовлетворительных результатах стилоскопирования хотя бы одного сварного соединения в случае выборочного контроля стилоскопированию подлежат все сварные швы, выполненные с использованием той же партии сварочных материалов сварщиком, выполнившим данное сварное соединение.
7.3.20. Измерение твердости проводится для сварных соединений трубопроводов, изготовленных из хромокремнемарганцовистых, хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых, хромованадиевольфрамовых и хромомолибденованадиевольфрамовых сталей.
Измерение твердости необходимо производить на каждом термообработанном сварном соединении по центру шва, в зоне термического влияния, по основному металлу. Результаты измерения твердости должны соответствовать требованиям НТД. При отсутствии таких требований значения твердости не должны превышать указанных в табл. 7.6; при твердости, превышающей допустимую, сварные соединения должны подвергать стилоскопированию и при положительных его результатах - повторной термообработке. На сварных соединениях наружным диаметром менее 50 мм замер твердости не производится.
При этом твердость должна быть замерена на контрольных сварных соединениях и занесена в паспорт трубопровода.
7.3.21. При выявлении методами неразрушающего контроля дефектных сварных соединений контролю подвергается удвоенное от первоначального объема количество сварных соединений на данном участке трубопровода, выполненных сварщиком, допустившим брак.
Таблица 7.6
ОЦЕНКА КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПО ТВЕРДОСТИ
--------------------------------+--------------------------------- ¦ Марка стали ¦ Допустимая твердость металла ¦ ¦ ¦шва и зоны термического влияния,¦ ¦ ¦ HB, не более ¦ +-------------------------------+--------------------------------+ ¦14ХГС ¦ 230 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦15ХМ, 12Х1МФ, 15Х1М1Ф, 15Х2М1, ¦ 240 ¦ ¦15Х5М, 15Х5МУ, 15Х5ВФ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦30ХМА, 20Х2МА, 22Х3М, 18Х3МВ ¦ 270 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦20Х3МВФ ¦ 300 ¦ --------------------------------+---------------------------------
Если при дополнительном контроле хотя бы одно сварное соединение будет признано негодным, контролю следует подвергать 100% сварных соединений, выполненных на участке трубопровода данным сварщиком. Если при этом будет признано негодным хотя бы одно сварное соединение, сварщик отстраняется от сварочных работ на трубопроводах до повторной проверки его по Правилам аттестации сварщиков.
7.3.22. Дефекты, обнаруженные в процессе контроля, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков.
Исправлению подлежат все дефектные участки сварного соединения, выявленные при внешнем осмотре и измерениях, контроле неразрушающими физическими методами. Причем, в стыках, забракованных по результатам радиографического контроля, исправлению подлежат участки шва, оцененные наибольшим баллом, определяемым согласно требованиям п. 7.3.14 и табл. 7.2, 7.4. В случае, если стык забракован по сумме одинаковых баллов, исправлению подлежат участки с непроваром.
Исправлению путем местной выборки и последующей подварки (без повторной сварки всего соединения) подлежат участки сварного шва, если размеры выборки после удаления дефектного участка шва не превышают значений, указанных в табл. 7.7.
Таблица 7.7
ДОПУСТИМЫЕ РАЗМЕРЫ ВЫБОРКИ ПОСЛЕ УДАЛЕНИЯ ДЕФЕКТОВ В СВАРНЫХ ШВАХ ТРУБОПРОВОДОВ
--------------------------------+---------------------------------
¦ Глубина выборки, % от ¦Суммарная протяженность выборки,¦ ¦номинальной толщины стенки труб¦ % от номинального наружного ¦ ¦ или расчетного сечения шва ¦ периметра сварного соединения ¦ +-------------------------------+--------------------------------+ ¦Для трубопроводов Pу свыше 10 МПа (100 кгс/кв. см), трубопрово- ¦ ¦дов I категории, работающих при температуре ниже -70 град. C ¦ ¦ ¦ ¦15 и менее ¦Не нормируется ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Более 15 до 30 включительно ¦До 35 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Более 30 до 50 включительно ¦До 20 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Более 50 ¦До 15 ¦ ¦ ¦ ¦ Для трубопроводов I - IV категории ¦ ¦ ¦ ¦25 и менее ¦Не нормируется ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Более 25 до 50 включительно ¦До 50 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Более 50 ¦До 25 ¦ ¦ ¦ ¦ Для трубопровода V категории ¦ ¦ ¦ ¦30 и менее ¦Не нормируется ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Более 30 до 50 включительно ¦До 50 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Более 50 ¦До 35 ¦ --------------------------------+---------------------------------
Сварное соединение, в котором для исправления дефектного участка требуется произвести выборку размером более допустимого по табл. 7.7, должно быть полностью удалено, а на его место вварена "катушка".
7.3.23. Механические свойства стыковых сварных соединений трубопроводов должны подтверждаться результатами механических испытаний контрольных сварных соединений в соответствии с требованиями ГОСТ 6996.
7.3.24. Контрольные сварные соединения должны свариваться на партию однотипных производственных стыков. В партию входят сваренные в срок не более трех месяцев не более ста однотипных стыковых соединений с условным диаметром Dу, до 150 мм или не более пятидесяти стыков с Dу 175 мм и выше.
Однотипными считаются соединения из сталей одной марки, выполненные одним сварщиком по единому технологическому процессу и отличающиеся по толщине стенки не более чем на 50%.
Однотипными по условному диаметру являются соединения: Dу 6 - 32, Dу 50 - 150, Dу 175 мм и выше.
7.3.25. Количество контрольных сварных соединений для проведения механических испытаний и металлографических исследований должно соответствовать указанному ниже:
Условный диаметр трубы Dу, мм Количество контрольных
соединений
6 - 32 4
50 - 150 2
175 и выше 1
При необходимости проведения испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии должно быть сварено на два соединения больше, чем указано для Dу 6 - 32, и на одно соединение больше для Dу 50 мм и выше. При диаметре труб Dу 450 мм и выше допускается сваривать контрольные сварные соединения из пластин.
7.3.26. Из контрольных сварных соединений должны изготавливаться образцы для следующих видов испытаний:
на статическое растяжение при температуре плюс 20 град. C - два образца;
на ударный изгиб (KCU) при температуре плюс 20 град. C - три образца с надрезом по центру шва;
на ударный изгиб (KCU) при рабочей температуре для трубопроводов, работающих при температуре стенки минус 20 град. C и ниже, - три образца с надрезом по центру шва;
на статический изгиб - два образца;
для металлографических исследований - два образца (по требованию проекта);
на ударный изгиб (KCU) при температуре плюс 20 град. C - три образца с надрезом по зоне термического влияния (по требованию проекта);
для испытаний на стойкость к межкристаллитной коррозии - четыре образца (по требованию проекта).
Испытания на ударный изгиб проводятся на образцах с концентратором типа "U" (KCU).
7.3.27. Образцы необходимо вырезать в соответствии с ГОСТ 6996 методами, не изменяющими структуру и механические свойства металла. Не допускается применение правки заготовок образцов как в холодном, так и в горячем состояниях.
7.3.28. Испытание на статическое растяжение стыковых соединений труб с условным проходом до 50 мм может быть заменено испытанием на растяжение целых стыков со снятым усилением.
7.3.29. Испытание на статический изгиб сварных соединений труб с условным проходом до 50 мм может быть заменено испытанием целых стыков на сплющивание.
7.3.30. Результаты механических испытаний сварных соединений должны удовлетворять требованиям табл. 7.8.
Таблица 7.8
МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
------------------+---------+--------------------+---------------- ¦ Стали ¦Предел ¦Угол изгиба, не ме- ¦Ударная вяз- ¦ ¦ ¦прочности¦нее, при толщине ¦кость (KCU), ¦ ¦ ¦при тем- ¦стенки ¦Дж/кв. см (кгс ¦ ¦ ¦пературе ¦ ¦x м/кв. см) не ¦ ¦ ¦20 град. ¦ ¦менее, при тем-¦ ¦ ¦C ¦ ¦пературе испы- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦таний ¦ ¦ ¦ +----------+---------+-------+-------+ ¦ ¦ ¦до 20 мм ¦ более ¦ 20 ¦ -20 ¦ ¦ ¦ ¦включи- ¦ 20 мм ¦град. C¦град. C¦ ¦ ¦ ¦тельно ¦ ¦ ¦и ниже ¦ +-----------------+---------+----------+---------+-------+-------+ ¦Углеродистые ¦Не ниже ¦100 град. ¦100 град.¦ 50 (5)¦ 30 (3)¦ ¦ ¦нижнего ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Марганцовистые, ¦предела ¦ 80 град. ¦ 60 град.¦ - ¦ - ¦ ¦кремнемарганцо- ¦прочности¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦вистые ¦основного¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦металла ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Хромокремнемар- ¦по стан- ¦ 70 град. ¦ 50 град.¦ - ¦ - ¦ ¦ганцовистые ¦дартам ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦или ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Хромомолибдено- ¦техничес-¦ 50 град. ¦ 40 град.¦ - ¦ - ¦ ¦вые, хромомолиб- ¦ким усло-¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦денованадиевые, ¦виям для ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦хромованадиеволь-¦данной ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦фрамовые, хромо- ¦марки ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦молибденованадие-¦стали ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦вольфрамовые ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Аустенитные ¦ ¦100 град. ¦100 град.¦ 70 (7)¦ - ¦ ------------------+---------+----------+---------+-------+--------
Примечания. 1. Показатели механических свойств сварных соединений должны определяться как среднеарифметическое значение результатов испытаний отдельных образцов. Результаты испытаний на статическое растяжение и статический изгиб считаются неудовлетворительными, если хотя бы один из образцов показал значение ниже установленных требований более чем на 10%. Результаты испытаний на ударный изгиб считаются неудовлетворительными, если хотя бы один из образцов показал значение ниже установленных требований.
2. Испытанию на ударный изгиб подвергаются сварные соединения труб с толщиной стенки 12 мм и более. По требованию заказчика испытания на ударный изгиб должны производиться для труб с толщиной стенки 6 - 11 мм.
7.3.31. В разнородных соединениях прочность оценивается по стали с более низкими механическими свойствами, а ударная вязкость и угол изгиба - по менее пластичной стали.
7.3.32. При проведении металлографических исследований (по требованию проекта) определяются наличие в сварном соединении недопустимых дефектов и соответствие формы и размеров сварного шва требованиям НТД.
7.3.33. Качество сварных соединений по результатам испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии (по требованию проекта) считается удовлетворительным, если результаты испытаний соответствуют требованиям ГОСТ 6032 по стойкости против МКК.
8. ТРЕБОВАНИЯ К ИСПЫТАНИЮ И ПРИЕМКЕ СМОНТИРОВАННЫХ ТРУБОПРОВОДОВ
8.1. Общие требования
8.1.1. Все трубопроводы, на которые распространяются настоящие Правила, после окончания монтажных и сварочных работ, термообработки (при необходимости), контроля качества сварных соединений неразрушающими методами, а также после установки и окончательного закрепления всех опор, подвесок (пружины пружинных опор и подвесок на период испытаний должны быть разгружены) и оформления документов, подтверждающих качество выполненных работ, подвергаются наружному осмотру, испытанию на прочность и плотность и, при необходимости, дополнительным испытаниям на герметичность с определением падения давления.
8.1.2. Вид испытания (на прочность и плотность, дополнительное испытание на герметичность), способ испытания (гидравлический, пневматический) и величина испытательного давления указываются в проекте для каждого трубопровода. В случае отсутствия указаний о способе испытания и величине испытательного давления способ испытания согласовывается с заказчиком, а величина давления испытания принимается в соответствии с настоящими Правилами.
8.1.3. Наружный осмотр трубопровода имеет целью проверку готовности его к проведению испытаний. При наружном осмотре проверяются: соответствие смонтированного трубопровода проектной документации; правильность установки запорных устройств, легкость их закрывания и открывания; установка всех проектных креплений и снятие всех временных креплений; окончание всех сварочных работ, включая врезки воздушников и дренажей; завершение работ по термообработке (при необходимости).
8.1.4. Испытанию, как правило, подвергается весь трубопровод полностью. Допускается проводить испытание трубопровода отдельными участками, при этом разбивка на участки производится монтажной организацией по согласованию с заказчиком.
8.1.5. При испытании на прочность и плотность испытываемый трубопровод (участок) должен быть отсоединен от аппаратов и других трубопроводов заглушками. Использование запорной арматуры для отключения испытываемого трубопровода (участка) не допускается.
8.1.6. При проведении испытаний вся запорная арматура, установленная на трубопроводе, должна быть полностью открыта, сальники - уплотнены; на месте регулирующих клапанов и измерительных устройств должны быть установлены монтажные катушки; все врезки, штуцера, бобышки для КИП должны быть заглушены.
8.1.7. Места расположения заглушек на время проведения испытания должны быть отмечены предупредительными знаками и пребывание около них людей не допускается.
8.1.8. Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами, прошедшими поверку и опломбированными. Манометры должны быть класса точности не ниже 1,5, с диаметром корпуса не менее 160 мм и шкалой на номинальное давление 4/3 измеряемого. Один манометр устанавливается у опрессовочного агрегата после запорного вентиля, другой - на воздушнике в точке трубопровода, наиболее удаленной от опрессовочного агрегата.
8.1.9. Разрешается проводить испытания с нанесенной тепловой или антикоррозионной изоляцией трубопроводов из бесшовных труб или заранее изготовленных и испытанных блоков (независимо от применяемых труб) при условии, что сварные монтажные стыки и фланцевые соединения будут иметь доступ для осмотра.
8.1.10. Испытание на прочность и плотность трубопроводов с условным давлением до 10 МПа (100 кгс/кв. см) может быть гидравлическим или пневматическим. Как правило, испытание проводится гидравлическим способом.
Замена гидравлического испытания на пневматическое допускается в следующих случаях:
а) если несущая строительная конструкция или опоры не рассчитаны на заполнение трубопровода водой;
б) при температуре окружающего воздуха ниже 0 град. C и опасности промерзания отдельных участков трубопровода;
в) если применение жидкости (воды) недопустимо.
Не разрешается проведение пневматических испытаний в случаях, оговоренных СНиП 3.05.05-84.
8.1.11. Испытание на прочность и плотность трубопроводов, рассчитанных на условное давление свыше 10 МПа (100 кгс/кв. см), должно проводиться гидравлическим способом. В технически обоснованных случаях для трубопроводов с условным давлением до 50 МПа (500 кгс/кв. см) допускается (по согласованным с Госгортехнадзором России методикам) замена гидравлического испытания на пневматическое при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии (только при положительной температуре окружающего воздуха).
На этот вид испытания на предприятии должна быть разработана инструкция, содержащая мероприятия, исключающие возможность разрушения трубопроводов в случае появления критического АЭ-сигнала.
Инструкция по проведению испытаний должна быть утверждена главным инженером и согласована со специализированной научно - исследовательской организацией.
8.1.12. При совместном испытании обвязочных трубопроводов с аппаратами величину давления при испытании трубопроводов на прочность и плотность (до ближайшей отключающей задвижки) следует принимать, как для аппарата.
8.1.13. Короткие (до 20 м) отводящие трубопроводы от предохранительных клапанов, а также свечи от аппаратов и систем, связанных непосредственно с атмосферой (кроме газопроводов на факел), испытанию не подлежат.
8.1.14. Дополнительные испытания трубопроводов на герметичность проводятся пневматическим способом.
8.1.15. Порядок и методика проведения испытаний определяются инструкциями производителя работ.
Испытания проводятся под руководством непосредственного производителя работ. По результатам испытаний при участии представителя заказчика оформляется производственная документация в соответствии со СНиП 3.05.05-84 и настоящими Правилами.
8.1.16. Испытание трубопроводов на прочность и плотность должно проводиться одновременно, независимо от способа испытания.
8.1.17. При неудовлетворительных результатах испытаний обнаруженные дефекты должны быть устранены, а испытания повторены.
Подчеканка сварных швов запрещается. Устранение дефектов во время нахождения трубопровода под давлением не разрешается.
8.1.18. О проведении испытаний трубопроводов должны составляться соответствующие акты.
8.2. Гидравлическое испытание на прочность и плотность
8.2.1. Гидравлическое испытание трубопроводов должно производиться преимущественно в теплое время года при положительной температуре окружающего воздуха. Для гидравлических испытаний должна применяться, как правило, вода с температурой не ниже плюс 5 град. C и не выше плюс 40 град. C или специальные смеси (для трубопроводов высокого давления). По согласованию с автором проекта вместо воды может быть использована другая жидкость. Разность температур стенки трубопровода и окружающего воздуха во время испытаний не должна вызывать выпадения влаги на стенке трубопровода.
Если гидравлическое испытание производится при температуре окружающего воздуха ниже 0 град. C, должны быть приняты меры против замерзания воды и обеспечено надежное опорожнение трубопровода.
После окончания гидравлического испытания трубопровод должен быть полностью опорожнен и продут до полного удаления воды.
8.2.2. Величина пробного давления на прочность (гидравлическим или пневматическим способом) устанавливается проектом и должна составлять не менее:
[сигма]20
1,25 x P x ---------- , но не менее 0,2 МПа (2 кгс/кв. см),
[сигма]t
где:
P - рабочее давление трубопровода, МПа;
[сигма]20 - допускаемое напряжение для материала трубопровода
при 20 град. C;
[сигма]t - допускаемое напряжение для материала трубопровода
при максимальной положительной расчетной температуре.
Во всех случаях величина пробного давления должна приниматься такой, чтобы эквивалентное напряжение в стенке трубопровода при пробном давлении не превышало 90% предела текучести материала при температуре испытания.
Величину пробного давления на прочность для вакуумных трубопроводов и трубопроводов без избыточного давления для токсичных и взрывопожароопасных сред следует принимать равной 0,2 МПа (2 кгс/кв. см).
8.2.3. Арматура должна подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением в соответствии с ГОСТ 356 после изготовления или ремонта.
8.2.4. При заполнении трубопровода водой воздух должен быть удален полностью. Давление в испытываемом трубопроводе следует повышать плавно. Скорость подъема давления должна быть указана:
для испытания трубопровода на заводе - изготовителе - в технической документации;
для испытания трубопровода в процессе монтажа - в инструкции производителя работ.
Использование сжатого воздуха или другого газа для подъема давления не допускается.
8.2.5. При гидравлическом испытании допускается обстукивание стальных трубопроводов молотком массой не более 1,5 кг. При пневматическом испытании обстукивание не допускается.
8.2.6. Испытываемый трубопровод можно заливать водой непосредственно от водопровода или насосом при условии, чтобы давление, создаваемое в трубопроводе насосом, не превышало испытательного давления.
8.2.7. Требуемое давление при испытании создается гидравлическим прессом или насосом, подсоединенным к испытываемому трубопроводу через два запорных вентиля.
После достижения испытательного давления трубопровод отключается от пресса или насоса.
Испытательное давление в трубопроводе выдерживают в течение 10 минут (испытание на прочность), после чего его снижают до рабочего давления, при котором производят тщательный осмотр сварных швов (испытание на плотность).
По окончании осмотра давление вновь повышают до испытательного и выдерживают еще 5 минут, после чего снова снижают до рабочего и вторично тщательно осматривают трубопровод.
Продолжительность испытания на плотность определяется временем осмотра трубопровода и проверки герметичности разъемных соединений.
После окончания гидравлического испытания все воздушники на трубопроводе должны быть открыты и трубопровод должен быть полностью освобожден от воды через соответствующие дренажи.
8.2.8. Результаты гидравлического испытания на прочность и плотность признаются удовлетворительными, если во время испытания не произошло разрывов, видимых деформаций, падения давления по манометру, а в основном металле, сварных швах, корпусах арматуры, разъемных соединениях и во всех врезках не обнаружено течи и запотевания.
8.2.9. Одновременное гидравлическое испытание нескольких трубопроводов, смонтированных на общих несущих строительных конструкциях или эстакаде, допускается только в том случае, если это разрешено проектом.
8.3. Пневматическое испытание на прочность и плотность
8.3.1. Пневматическое испытание на прочность проводится для трубопроводов на Pу 10 МПа (100 кгс/кв. см) и ниже с учетом требований п. 8.1.10, если давление в трубопроводе выше, - с учетом требований п. 8.1.11.
8.3.2. Величина испытательного давления принимается в соответствии с указаниями п. 8.2.2.
8.3.3. Пневматическое испытание должно проводиться воздухом или инертным газом и только в светлое время суток.
8.3.4. В случае установки на трубопроводе арматуры из серого чугуна величина давления испытания на прочность должна составлять не более 0,4 МПа (4 кгс/кв. см).
8.3.5. Пневматическое испытание трубопроводов на прочность не разрешается в действующих цехах, а также на эстакадах и в каналах, где уложены трубопроводы, находящиеся в эксплуатации.
8.3.6. Пневматическое испытание должно проводиться по инструкции, утвержденной главным инженером предприятия, предусматривающей необходимые меры безопасности.
8.3.7. При пневматическом испытании трубопроводов на прочность подъем давления следует производить плавно со скоростью, равной 5% от Pпр в мин., но не более 0,2 МПа (2 кгс/кв. см) в минуту с периодическим осмотром трубопровода на следующих этапах:
а) при рабочем давлении до 0,2 МПа (2 кгс/кв. см) осмотр производится при давлении равном 0,6 пробного давления и при рабочем давлении;
б) при рабочем давлении выше 0,2 МПа (2 кгс/кв. см) осмотр производится при давлении, равном 0,3 и 0,6 пробного давления и при рабочем давлении.
Во время осмотра подъем давления должен прекращаться. При осмотре обстукивание молотком трубопровода, находящегося под давлением, запрещается.
Места утечки определяются по звуку просачивающегося воздуха, а также по пузырям при покрытии сварных швов и фланцевых соединений мыльной эмульсией и другими методами.
Дефекты устраняются только при снижении избыточного давления до нуля и отключении компрессора.
8.3.8. На время проведения пневматических испытаний на прочность как внутри помещений, так и снаружи должна устанавливаться охраняемая (охранная) зона. Минимальное расстояние зоны должно составлять не менее 25 м при надземной прокладке трубопровода и не менее 10 м при подземной. Границы охранной зоны должны отмечаться флажками.
8.3.9. Во время подъема давления в трубопроводе и при достижении в нем испытательного давления на прочность пребывание людей в охранной зоне запрещается.
Окончательный осмотр трубопровода разрешается лишь после того, как испытательное давление будет снижено до рабочего. Осмотр должен производиться специально выделенными для этой цели и проинструктированными лицами. Находиться в охранной зоне кому-либо, кроме этих лиц, запрещается.
8.3.10. Компрессор и манометры, используемые при проведении пневматического испытания трубопроводов, должны располагаться вне охранной зоны.
8.3.11. Для наблюдения за охранной зоной устанавливаются специальные посты. Число постов для наружных трубопроводов определяется из расчета один пост на 200 м длины трубопровода.
В остальных случаях число постов определяется исходя из местных условий с тем, чтобы охрана зоны была надежно обеспечена.
8.4. Промывка и продувка трубопровода
8.4.1. Трубопроводы должны промываться или продуваться в соответствии с указаниями проекта.
Промывка может осуществляться водой, маслом, химическими реагентами и др.
Продувка может осуществляться сжатым воздухом, паром или инертным газом.
Промывка, продувка трубопроводов должна осуществляться по специально разработанной схеме.
При проведении промывки (продувки) в зимнее время должны приниматься меры против перемерзания трубопроводов. О проведении промывки и продувки составляется акт.
8.4.2. Промывка водой должна осуществляться со скоростью 1 - 1,5 м/сек.
После промывки трубопровод должен полностью опорожняться и продуваться воздухом или инертным газом.
8.4.3. Продувка трубопроводов должна производиться под давлением, равным рабочему, но не более 4 МПа (40 кгс/кв. см). Продувка трубопроводов, работающих под избыточным давлением до 0,1 МПа (1 кгс/кв. см) или вакуумом, должна производиться под давлением не более 0,1 МПа (1 кгс/кв. см).
8.4.4. Продолжительность продувки, если нет специальных указаний в проекте, должна составлять не менее 10 мин.
8.4.5. Во время промывки (продувки) снимаются диафрагмы, КИП, регулирующая, предохраняющая арматура и устанавливаются катушки и заглушки.
8.4.6. Во время промывки или продувки трубопровода арматура, установленная на спускных линиях и тупиковых участках, должна быть полностью открыта, а после окончания промывки или продувки тщательно осмотрена и очищена.
8.4.7. Монтажные шайбы, установленные вместо измерительных диафрагм, могут быть заменены рабочими диафрагмами только после промывки или продувки трубопровода.
8.5. Дополнительные испытания на герметичность
8.5.1. Все трубопроводы групп А, Б(а), Б(б), а также вакуумные трубопроводы, помимо обычных испытаний на прочность и плотность, должны подвергаться дополнительному пневматическому испытанию на герметичность с определением падения давления во время испытания.
Необходимость проведения дополнительных испытаний на герметичность остальных трубопроводов устанавливается проектом.
Трубопроводы, находящиеся в обвязке технологического оборудования, следует испытывать совместно с этим оборудованием.
8.5.2. Дополнительное испытание на герметичность проводится воздухом или инертным газом после проведения испытаний на прочность и плотность, промывки и продувки.
8.5.3. Дополнительное испытание на герметичность производится давлением, равным рабочему, а для вакуумных трубопроводов давлением 0,1 МПа (1 кгс/кв. см).
8.5.4. Продолжительность дополнительных испытаний должна составлять не менее 24 часов для строящихся межцеховых, внутрицеховых и межзаводских трубопроводов и указываться в проектной документации для каждого трубопровода, подлежащего испытанию.
При периодических испытаниях, а также после ремонта, связанного со сваркой и разборкой трубопровода, продолжительность испытания устанавливается администрацией предприятия, но должна быть не менее 4 часов.
8.5.5. Результаты дополнительного пневматического испытания на герметичность смонтированных технологических трубопроводов, прошедших ремонт, связанный с разборкой или сваркой, признаются удовлетворительными, если скорость падения давления окажется не более 0,1% за час для трубопроводов группы А и вакуумных и 0,2% за час для трубопроводов группы Б(а), Б(б).
Скорость падения давления для трубопроводов, транспортирующих вещества других групп, устанавливается проектом.
Указанные нормы относятся к трубопроводам внутренним диаметром до 250 мм включительно.
При испытании трубопроводов больших диаметров нормы падения давления в них определяются умножением приведенных величин на поправочный коэффициент, рассчитываемый по формуле:
K = 250/Dвн,
где Dвн - внутренний диаметр испытываемого трубопровода, мм.
Если испытываемый трубопровод состоит из участков различных диаметров, средний внутренний диаметр его определяется по формуле:
2 2 2
(D x L + D x L + ... + D x L )
1 1 2 2 n n
Dср = --------------------------------------,
(D x L + D x L + ... + D x L )
1 1 2 2 n n
где:
D , D , D - внутренний диаметр участков, м;
1 2 n
L , L , L - длина участков трубопровода, соответствующая
1 2 n
указанным диаметрам, м.
Падение давления в трубопроводе во время испытания его на
герметичность определяется по формуле:
дельта Р = 100 x (1 - Pкон. x Tнач./Pнач. x Tкон.),
где:
дельта P - падение давления, % от испытательного давления;
Pкон., Pнач. - сумма манометрического и барометрического давления в конце и начале испытания, МПа;
Tнач., Tкон. - температура в трубопроводе в начале и конце испытания, К.
Давление и температуру в трубопроводе определяют как среднее арифметическое показаний манометров и термометров, установленных на нем во время испытаний.
8.5.6. Испытание на герметичность с определением падения давления можно производить только после выравнивания температур в трубопроводе. Для наблюдения за температурой в трубопроводе в начале и в конце испытываемого участка следует устанавливать термометры.
8.5.7. После окончания дополнительного испытания на герметичность по каждому трубопроводу составляется акт по форме 8 Приложения 2 к настоящим Правилам.
8.6. Сдача - приемка смонтированных трубопроводов
8.6.1. Сдача - приемка трубопроводов после монтажа должна осуществляться в соответствии с требованиями настоящих Правил.
8.6.2. Монтажная организация до начала пусконаладочных работ должна передать владельцу трубопровода "Свидетельство о монтаже" (Приложение 2) в комплекте со всеми формами и необходимой документацией для трубопроводов I, II, III категорий и условным давлением свыше 10 МПа (100 кгс/кв. см). Для остальных трубопроводов, на которые распространяется действие настоящих Правил, в комплекте со "Свидетельством о монтаже" передаются только формы 2, 8, 9 и документация в соответствии с п. 9 перечня прилагаемых к "Свидетельству о монтаже" документов (Приложение 2).
8.6.3. Исполнительный чертеж участка, прилагаемый к свидетельству, выполняется в аксонометрическом изображении в границах присоединения к оборудованию или запорной арматуре, без масштаба. Он должен содержать нумерацию элементов трубопровода и нумерацию сварных соединений (раздельно обозначают сварные соединения, выполняемые при монтаже и на предприятии - изготовителе). Для трубопроводов, подлежащих изоляции или прокладываемых в непроходных каналах, указывается расстояние между сварными соединениями. Нумерация сварных соединений на исполнительном чертеже и на всех формах, входящих в состав "Свидетельства о монтаже", должна быть единой. Для трубопроводов с условным давлением 10 МПа (100 кгс/кв. см) и более нумеруются также разъемные соединения.
К исполнительному чертежу прикладывается спецификация по форме 1 Приложения 2 на детали и изделия, применяемые при изготовлении и монтаже трубопровода, с указанием НТД по каждой позиции.
8.6.4. Перечни скрытых работ при монтаже технологических трубопроводов согласно СНиП 1.02.01-85 должны быть установлены в общих данных по рабочим чертежам. Освидетельствование скрытых работ в случаях, когда последующие работы должны начинаться после перерыва, необходимо производить перед началом последующих работ.
8.6.5. Опись сопроводительных документов предприятия - изготовителя сборочных единиц, изделий и материалов, применяемых при монтаже трубопровода и входящих в состав "Свидетельства о монтаже", приводится по форме, согласованной с владельцем трубопровода.
8.6.6. В случае многократного применения одним предприятием изделий и материалов, применяемых при монтаже трубопровода, допускается по описи объединять документы, удостоверяющие их качество (сертификаты, паспорта и т.п.), в альбом на технологический блок или технологический узел и приводить ссылку на него в соответствующей исполнительной документации с указанием порядкового номера по каждой позиции.
8.6.7. Комплектовать "Свидетельство о монтаже" участков трубопроводов следует на технологический блок или технологический узел, указанный в рабочей документации.
9. ТРЕБОВАНИЯ К ЭКСПЛУАТАЦИИ ТРУБОПРОВОДОВ
9.1. Надзор и обслуживание
Комментарии
Комментирование через социальные сервисы Facebook и Вконтакте:
Федеральное