- Законы
- Кодексы
- Форум
Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов. ПБ 03-108-96
Трубы
3.3.11. Пределы применения материала труб, нормативно - техническая документация, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать данным табл. 3.1.
При определении условного давления труб следует руководствоваться ГОСТ 22730.
3.3.12. Бесшовные трубы должны изготавливаться из катаной или кованой заготовки.
3.3.13. Каждая труба должна проходить гидравлическое испытание. Величина пробного давления должна указываться в нормативно - технической документации на трубы.
3.3.14. Трубы должны поставляться в термообработанном состоянии. Режимы термообработки, устанавливаемые предприятием - поставщиком, должны обеспечивать регламентируемый нормативно - технической документацией уровень механических свойств, а также остаточных напряжений.
На конце каждой трубы должны быть клейма со следующими данными: номер плавки, марка стали, завод - изготовитель и номер партии.
3.3.15. Каждая труба с внутренним диаметром 14 мм и более должна контролироваться неразрушающими методами (УЗД, радиационным или им равноценным). Трубы с диаметром менее 14 мм контролируются магнитопорошковым или капиллярным (цветным) методом.
3.3.16. Трубы из коррозионностойких сталей, если это установлено проектом, должны испытываться на склонность к МКК.
Поковки
3.3.17. Пределы применения поковок из различных марок сталей, нормативно - техническая документация, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать табл. 3.2.
3.3.18. Для изготовления поковок должны применяться качественные углеродистые, низколегированные, легированные и коррозионностойкие стали.
3.3.19. Поковки для деталей трубопроводов являются особо ответственными, они должны быть отнесены к группе IV ГОСТ 8479, к группам IV и IVK ГОСТ 25054.
3.3.20. Размеры поковок должны соответствовать размерам готовых деталей с учетом припусков на механическую обработку, допусков на размеры, технологических напусков и напусков для проб.
3.3.21. Поковки из углеродистых, низколегированных и легированных сталей, имеющие один из габаритных размеров более 200 мм и толщину более 50 мм, должны подвергаться поштучному контролю ультразвуковым или другим равноценным методом.
Дефектоскопии должно подвергаться не менее 50% объема контролируемой поковки. Площадь контроля распределяется равномерно по всей контролируемой поверхности. Методы и нормы контроля должны соответствовать действующей нормативно - технической документации.
Фланцы, крепежные детали, линзы
3.3.22. Шпильки, гайки, фланцы и линзы допускается изготавливать из сортового проката.
3.3.23. Материал шпилек, гаек, фланцев и линз, изготовленных из сортового проката, должен удовлетворять техническим требованиям, указанным в нормативно - технической документации на данные изделия.
3.3.24. Пределы применения сталей различных марок для фланцев и крепежных деталей, нормативно - техническая документация, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать данным табл. 3.3.
3.3.25. Материалы крепежных деталей должны выбираться согласно п. 2.2.25 настоящих Правил.
3.3.26. Гайки и шпильки должны изготавливаться из сталей разных марок, а при изготовлении из стали одной марки - с разной твердостью. При этом твердость гайки должна быть ниже твердости шпильки не менее чем на 10 - 15 HB.
3.4. Требования к изготовлению трубопроводов
Общие требования
3.4.1. Сварка сборочных единиц должна производиться в соответствии с требованиями технических условий на изготовление трубопроводов, утвержденных инструкций или технологической документации, содержащих указания по технологии сварки трубопроводов, применению присадочных материалов, видам и объему контроля, а также предварительному и сопутствующему подогреву и термической обработке.
3.4.2. Изготовление сборочных единиц должно производиться предприятиями, которые располагают техническими возможностями и специалистами, обеспечивающими качество изготовления сборочных единиц в полном соответствии с требованиями настоящих Правил, стандартов или технических условий и имеющими разрешение (лицензию) органов Госгортехнадзора России на право такого изготовления.
Входной контроль
3.4.3. На предприятии должен осуществляться входной контроль труб, поковок, деталей сварных соединений и сварочных материалов на соответствие их требованиям настоящих Правил, стандартов, технических условий и конструкторской документации.
3.4.4. Трубы, поковки, детали и сварочные материалы, поступающие на предприятие - изготовитель трубопроводов, должны быть снабжены сертификатом (паспортом) и иметь маркировку.
3.4.5. Объем и методы входного контроля металла сборочных единиц и элементов трубопроводов должны соответствовать табл. 3.7.
3.4.6. В случае отсутствия сертификатов и паспортов, необходимых данных в них, а также при несоответствии ярлыков (бирок) на упаковках данным сертификатов предприятие - изготовитель трубопроводов проводит необходимые испытания согласно стандартам и техническим условиям на поставку труб, деталей, поковок и сварочных материалов.
3.4.7. Трубы, поковки, детали и сварочные материалы к контролю предъявляются партиями. Методы контроля должны соответствовать требованиям технических условий на поставку.
Таблица 3.7
ОБЪЕМЫ ВХОДНОГО КОНТРОЛЯ МЕТАЛЛА СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ И ЭЛЕМЕНТОВ ТРУБОПРОВОДОВ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ
-----------+-----------------------------------+------------------ ¦Материалы ¦ Вид контроля ¦ Объем контроля ¦ ¦и элементы¦ ¦ ¦ +----------+-----------------------------------+-----------------+ ¦ 1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ +----------+-----------------------------------+-----------------+ ¦Трубы ¦Анализ сертификатных данных ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Осмотр наружной и внутренней по- ¦100% ¦ ¦ ¦верхности ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Проверка маркировки ¦100% ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Контроль наружного диаметра и тол- ¦100% ¦ ¦ ¦щины стенки ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Магнитная дефектоскопия по наружной¦100% труб с на- ¦ ¦ ¦поверхности ¦ружным диаметром ¦ ¦ ¦ ¦менее 14 мм ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Проверка стилоскопом наличия хрома,¦100% ¦ ¦ ¦вольфрама, никеля, молибдена, вана-¦ ¦ ¦ ¦дия, титана в металле труб из леги-¦ ¦ ¦ ¦рованных марок стали ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Контроль твердости по Бринеллю с ¦100% труб с тол- ¦ ¦ ¦обоих концов трубы ¦щиной стенки 5 мм¦ ¦ ¦ ¦и более ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Испытание на растяжение ¦2 трубы от партии¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Испытание на ударный изгиб ¦2 трубы от партии¦ ¦ ¦ ¦с толщиной стенки¦ ¦ ¦ ¦более 12 мм ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Контроль загрязненности неметалли- ¦2 трубы от партии¦ ¦ ¦ческими включениями (при отсутствии¦ ¦ ¦ ¦документа на данный вид контроля) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Испытание на раздачу (по требованию¦2 трубы от партии¦ ¦ ¦проекта) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Испытание на сплющивание (по требо-¦2 трубы от партии¦ ¦ ¦ванию проекта) ¦с наружным диа- ¦ ¦ ¦ ¦метром 45 мм и ¦ ¦ ¦ ¦более ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Испытание на изгиб (по требованию ¦2 трубы от партии¦ ¦ ¦проекта) ¦с наружным диа- ¦ ¦ ¦ ¦метром менее ¦ ¦ ¦ ¦45 мм ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Испытание на межкристаллитную кор- ¦2 трубы от партии¦ ¦ ¦розию (по требованию проекта) ¦ ¦ +----------+-----------------------------------+-----------------+ ¦Поковки ¦Анализ сертификатных данных ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Внешний осмотр ¦100% ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Проверка маркировки ¦100% ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Проверка размеров ¦100% ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Магнитопорошковый контроль или ка- ¦Выборочно, в мес-¦ ¦ ¦пиллярный (цветной) контроль ¦тах, где внешним ¦ ¦ ¦ ¦осмотром трудно ¦ ¦ ¦ ¦определить дефек-¦ ¦ ¦ ¦ты, а также в ¦ ¦ ¦ ¦местах исправле- ¦ ¦ ¦ ¦ния поверхностных¦ ¦ ¦ ¦дефектов ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Ультразвуковой контроль ¦Каждая поковка ¦ ¦ ¦ ¦деталей Dу 32 мм ¦ ¦ ¦ ¦и более ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Проверка стилоскопом наличия хрома,¦100% ¦ ¦ ¦вольфрама, молибдена, никеля, вана-¦ ¦ ¦ ¦дия, титана в металле поковок из ¦ ¦ ¦ ¦легированных марок стали ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Контроль твердости по Бринеллю ¦100% ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Испытание на растяжение ¦2 поковки от пар-¦ ¦ ¦ ¦тии ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Испытание на ударный изгиб ¦2 поковки от пар-¦ ¦ ¦ ¦тии ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Контроль загрязненности неметалли- ¦Каждая поковка ¦ ¦ ¦ческими включениями (при отсутствии¦деталей Dу менее ¦ ¦ ¦документа на данный вид контроля) ¦250 мм ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Испытание на межкристаллитную кор- ¦2 поковки от пар-¦ ¦ ¦розию (по требованию проекта) ¦тии ¦ +----------+-----------------------------------+-----------------+ ¦Электроды ¦Проверка наличия сертификатов ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Проверка наличия ярлыков на упаков-¦100% ¦ ¦ ¦ке и соответствия их данных серти- ¦ ¦ ¦ ¦фикатам ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Проверка соответствия качества ¦По одному элект- ¦ ¦ ¦электродов требованиям ГОСТ 9466 ¦роду из 5 пачек ¦ ¦ ¦ ¦от партии ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Проверка сварочно - технологических¦1 пачка из партии¦ ¦ ¦свойств электродов путем сварки ¦ ¦ ¦ ¦тавровых соединений по ГОСТ 9466 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Проверка по ГОСТ 9466 химического ¦1 пачка из партии¦ ¦ ¦состава и (при наличии требований) ¦ ¦ ¦ ¦содержания ферритной фазы и стой- ¦ ¦ ¦ ¦кости к МКК ¦ ¦ +----------+-----------------------------------+-----------------+ ¦Сварочная ¦Проверка наличия сертификатов и со-¦100% ¦ ¦проволока ¦ответствия их данных требованиям ¦ ¦ ¦ ¦ГОСТ 2246 или ТУ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Проверка наличия бирок на мотках и ¦100% ¦ ¦ ¦соответствия их данных сертификатам¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Проверка соответствия поверхности ¦100% мотков ¦ ¦ ¦проволоки требованиям ГОСТ 2246 или¦ ¦ ¦ ¦ТУ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Проверка стилоскопом химического ¦1 моток от каждой¦ ¦ ¦состава проволоки ¦партии ¦ +----------+-----------------------------------+-----------------+ ¦Сварочный ¦Проверка наличия сертификата и со- ¦100% ¦ ¦флюс ¦ответствия его данных требованиям ¦ ¦ ¦ ¦ГОСТ 9087 или ТУ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Проверка наличия ярлыков на таре и ¦100% ¦ ¦ ¦соответствия их данных сертификату ¦ ¦ +----------+-----------------------------------+-----------------+ ¦Защитный ¦Проверка наличия сертификата ¦ ¦ ¦газ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Проверка наличия ярлыков на балло- ¦100% ¦ ¦ ¦нах и соответствия их данных серти-¦ ¦ ¦ ¦фикату ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Проверка чистоты газа на соответ- ¦1 баллон от пар- ¦ ¦ ¦ствие сертификату ¦тии ¦ +----------+-----------------------------------+-----------------+ ¦Фасонные ¦Анализ паспортных данных ¦ ¦ ¦детали ¦ ¦ ¦ ¦(тройники,¦Проверка соответствия маркировки ¦Каждая деталь ¦ ¦переходы, ¦техническим условиям на поставку ¦ ¦ ¦угольники ¦ ¦ ¦ ¦и т.п.) ¦Проверка визуальным осмотром наруж-¦Каждая деталь ¦ ¦ ¦ных и внутренних поверхностей на ¦ ¦ ¦ ¦отсутствие коррозии, трещин, рако- ¦ ¦ ¦ ¦вин, забоин, повреждений от транс- ¦ ¦ ¦ ¦портировки и разгрузки ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Проверка качества обработки уплот- ¦Каждая деталь ¦ ¦ ¦нительных мест и кромок под сварку ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Магнитопорошковый или капиллярный ¦Выборочно, в тех ¦ ¦ ¦(цветной) контроль ¦местах, где внеш-¦ ¦ ¦ ¦ним осмотром ¦ ¦ ¦ ¦трудно определить¦ ¦ ¦ ¦дефекты, а также ¦ ¦ ¦ ¦в местах исправ- ¦ ¦ ¦ ¦ления поверхност-¦ ¦ ¦ ¦ных дефектов ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Проверка качества резьбы на присое-¦Каждая деталь ¦ ¦ ¦диненных концах и в гнездах под ¦ ¦ ¦ ¦упорные шпильки (внешним осмотром, ¦ ¦ ¦ ¦резьбовыми калибрами, прокручивани-¦ ¦ ¦ ¦ем резьбовых фланцев, шпилек) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Проверка габаритных и присоедини- ¦Каждая деталь ¦ ¦ ¦тельных размеров ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Проверка стилоскопом наличия хрома,¦Каждая деталь из ¦ ¦ ¦никеля, молибдена, вольфрама, вана-¦легированной ¦ ¦ ¦дия, титана ¦марки стали ¦ +----------+-----------------------------------+-----------------+ ¦Металли- ¦Анализ паспортных данных ¦ ¦ ¦ческие ¦ ¦ ¦ ¦уплотни- ¦Проверка соответствия маркировки ¦Каждая прокладка ¦ ¦тельные ¦техническим условиям на поставку ¦ ¦ ¦прокладки ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Визуальный осмотр уплотнительной ¦Каждая прокладка ¦ ¦ ¦поверхности ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Магнитопорошковый или капиллярный ¦В сомнительных ¦ ¦ ¦(цветной) контроль ¦случаях ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Проверка геометрических размеров ¦2 прокладки от ¦ ¦ ¦ ¦партии ¦ +----------+-----------------------------------+-----------------+ ¦Колена и ¦Анализ паспортных данных ¦ ¦ ¦отводы ¦ ¦ ¦ ¦гнутые ¦Проверка соответствия маркировки ¦Каждая деталь ¦ ¦ ¦техническим условиям на поставку ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Проверка визуальным осмотром наруж-¦Каждая деталь ¦ ¦ ¦ных и внутренних поверхностей на ¦ ¦ ¦ ¦отсутствие коррозии, трещин, рако- ¦ ¦ ¦ ¦вин, забоин и повреждений от транс-¦ ¦ ¦ ¦портировки и разгрузки ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Измерение ультразвуковым методом ¦Каждая деталь ¦ ¦ ¦толщины стенки в месте гиба ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Замер овальности ¦Каждая деталь ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Ультразвуковой контроль сплошности ¦Каждая деталь ¦ ¦ ¦металла в месте гиба (при отсутс- ¦ ¦ ¦ ¦твии документа на данный вид конт- ¦ ¦ ¦ ¦роля) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Магнитопорошковый или капиллярный ¦Выборочно, в мес-¦ ¦ ¦(цветной) контроль ¦тах исправления ¦ ¦ ¦ ¦поверхностных де-¦ ¦ ¦ ¦фектов ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Проверка качества обработки уплот- ¦Каждая деталь ¦ ¦ ¦нительных мест и кромок под сварку ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Проверка качества резьбы на присое-¦Каждая деталь ¦ ¦ ¦динительных концах резьбовыми ка- ¦ ¦ ¦ ¦либрами или прокручиванием резьбо- ¦ ¦ ¦ ¦вых фланцев ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Проверка габаритных и присоедини- ¦Каждая деталь ¦ ¦ ¦тельных размеров ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Проверка стилоскопом наличия хрома,¦Каждая деталь из ¦ ¦ ¦никеля, молибдена, вольфрама, вана-¦легированной мар-¦ ¦ ¦дия, титана ¦ки стали ¦ +----------+-----------------------------------+-----------------+ ¦Шпильки, ¦Анализ паспортных данных ¦ ¦ ¦гайки ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Проверка типа шпилек ¦Каждая шпилька ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Проверка соответствия маркировки ¦Каждая деталь ¦ ¦ ¦техническим условиям на поставку ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Проверка длины шпилек ¦Каждая шпилька ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Проверка визуальным осмотром ¦Каждая деталь ¦ ¦ ¦поверхностей шпилек и гаек на ¦ ¦ ¦ ¦отсутствие коррозии, трещин, ¦ ¦ ¦ ¦раковин, забоин и повреждений ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Проверка качества резьбы резьбовыми¦Каждая деталь ¦ ¦ ¦калибрами ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Проверка качества и толщины ¦Каждая шпилька ¦ ¦ ¦покрытия ¦ ¦ +----------+-----------------------------------+-----------------+ ¦Сварные ¦Внешний осмотр ¦100% ¦ ¦соединения¦ ¦ ¦ ¦ ¦Магнитопорошковый или капиллярный ¦100% ¦
¦ ¦(цветной) контроль (при отсутствии ¦ ¦ ¦ ¦документации на данный вид контро- ¦ ¦ ¦ ¦ля) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Радиография или ультразвуковая де- ¦100% ¦ ¦ ¦фектоскопия (при отсутствии доку- ¦ ¦ ¦ ¦ментации на данный вид контроля) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Измерение твердости основного ме- ¦100% соединений ¦ ¦ ¦талла, металла шва, зоны термичес- ¦из хромомолибде- ¦ ¦ ¦кого влияния (при отсутствии доку- ¦новых, хромомо- ¦ ¦ ¦ментации на данный вид контроля) ¦либденованадиевых¦ ¦ ¦ ¦и хромомолибде- ¦ ¦ ¦ ¦нованадиевольфра-¦ ¦ ¦ ¦мовых сталей; ¦ ¦ ¦ ¦2 соединения из ¦ ¦ ¦ ¦остальных марок ¦ ¦ ¦ ¦стали ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Проверка стилоскопом наличия основ-¦100% ¦ ¦ ¦ных легирующих элементов, определя-¦ ¦ ¦ ¦ющих марку стали в основном и нап- ¦ ¦ ¦ ¦лавленном металле ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Определение содержания ферритной ¦100% ¦ ¦ ¦фазы для сварных соединений из аус-¦ ¦ ¦ ¦тенитных сталей, работающих при ¦ ¦ ¦ ¦температуре свыше 350 град. C (при ¦ ¦ ¦ ¦отсутствии документации на данный ¦ ¦ ¦ ¦вид контроля) ¦ ¦ -----------+-----------------------------------+------------------
3.4.8. Осмотр наружной поверхности труб, деталей и поковок проводят без применения увеличительных приборов. Внутреннюю поверхность труб осматривают с помощью прибора РВП и др.
При обнаружении рисок, плен, закатов, рванин, глубина которых выходит за пределы допусков, установленных техническими условиями, трубы отбраковываются.
3.4.9. Заковы, плены, песочницы, раковины, обнаруженные внешним осмотром на обрабатываемых поверхностях поковок, могут быть допущены при условии, что их глубина не превышает 75% фактического одностороннего припуска на технологическую обработку.
3.4.10. Для механических испытаний отбирают трубы и поковки с наибольшей и наименьшей твердостью.
3.4.11. С одного конца каждой отобранной трубы отрезают:
2 образца для испытаний на растяжение при 20 град. C;
2 образца для испытаний на ударный изгиб при 20 град. C;
2 образца для испытаний на растяжение при рабочей температуре;
2 образца для испытаний на ударный изгиб при отрицательной температуре;
1 образец для исследования микроструктуры;
1 образец для испытания на сплющивание;
1 образец для испытания на статический изгиб.
3.4.12. От каждой отобранной поковки вырезают:
1 образец для испытания на растяжение при 20 град. C;
2 образца для испытаний на ударный изгиб при 20 град. C;
1 образец для испытания на растяжение при рабочей температуре;
2 образца для испытаний на ударный изгиб при отрицательной температуре.
3.4.13. Отбор образцов для проверки стойкости к межкристаллитной коррозии выполняется согласно ГОСТ 6032.
3.4.14. Необходимость испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии труб, поковок, наплавленного металла или металла сварного соединения, а также определения содержания ферритной фазы должны устанавливаться проектом.
3.4.15. Для макроисследования металла труб допускается использовать образцы, на которых определялся ударный изгиб.
3.4.16. При неудовлетворительных результатах испытаний, проведенных в соответствии с требованиями п. п. 3.4.10 - 3.4.12, хотя бы по одному из показателей по нему должны производиться повторные испытания на удвоенном количестве образцов, взятых от других труб (поковок) той же партии.
При неудовлетворительных результатах повторных испытаний проводятся повторные испытания каждой трубы (поковки). Трубы (поковки), показавшие неудовлетворительные результаты, бракуются.
3.4.17. Химический состав металла труб, поковок, деталей устанавливается сертификатами на заготовку.
3.4.18. Металл труб и поковок из стали марки 03Х17Н14М3 должен подвергаться контролю на содержание ферритной фазы. Содержание ферритной фазы не должно превышать 0,5 балла (1 - 2%).
3.4.19. На поверхностях готовых колен и отводов допускаются следы от зажима матриц.
Допуски
3.4.20. Отклонения габаритных размеров сборочных единиц должны соответствовать 16-му квалитету. Суммарное отклонение габаритных размеров сборочной единицы не должно превышать +/- 10 мм.
3.4.21. Габаритные размеры сборочных единиц, в том числе и в упаковке, не должны превышать установленного габарита нагрузки на железнодорожном транспорте.
3.4.22. Смещение кромок по внутреннему диаметру в стыковых швах труб и деталей трубопроводов допускается в пределах 10% от толщины стенки, но не более 1 мм. При смещении более чем на 1 мм должна производиться расточка по внутреннему диаметру под углом 12 - 15 град. Глубина расточки не должна выходить за пределы расчетной толщины стенки.
3.4.23. Смещение кромок по наружному диаметру в стыковых швах труб и деталей трубопроводов не должно превышать 30% толщины более тонкой трубы или детали, но не более 5 мм. В случае превышения указанных значений на трубе или детали трубопровода с наружной стороны должен быть выполнен скос под углом 12 - 15 град.
При сборке труб с деталями трубопроводов, на которых не разрешается производить скос, должны применяться переходники, обеспечивающие допускаемое смещение.
4. ПРИМЕНЕНИЕ ТРУБОПРОВОДНОЙ АРМАТУРЫ
4.1. По способу присоединения к трубопроводу арматуру разделяют на фланцевую, муфтовую, цапковую и приварную. Муфтовая и цапковая чугунная арматура рекомендуется только для трубопроводов с условным проходом Dу не более 50 мм, транспортирующих негорючие нейтральные среды. Муфтовая и цапковая стальная арматура может применяться на трубопроводах для всех сред при условном проходе Dу не более 40 мм.
Фланцевая и приварная арматура допускается к применению для всех категорий трубопроводов.
По эксплуатационному назначению трубопроводная арматура подразделяется на запорную, регулирующую, предохранительную, распределительную, защитную и фазоразделительную.
Применяемая трубопроводная арматура (в том числе приобретенная по импорту) должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.063 "Арматура промышленная трубопроводная. Общие требования безопасности".
4.2. Трубопроводная арматура должна поставляться в соответствии с НТД испытанной и не требовать разборки для расконсервации.
Арматура должна поставляться с эксплуатационной документацией по ГОСТ 2.001-68, в том числе с паспортом, техническим описанием и инструкцией по эксплуатации.
На арматуре должны быть указаны условное давление, условный диаметр, марка материала и заводской или инвентаризационный номер.
Арматуру, не имеющую паспортов и маркировки, можно использовать для трубопроводов категорий IV и V только после ее ревизии и испытания.
Арматуру, имеющую маркировку завода - изготовителя с указанием Pу и Dу и марки материала, но не имеющую паспортов, допускается применять для трубопроводов всех категорий, кроме трубопроводов высокого давления [свыше 10 МПа (100 кгс/кв. см)], только после ее ревизии, испытания и проверки марки материала.
Чугунную арматуру с условным проходом более 200 мм, независимо от наличия паспорта, маркировки и срока хранения, перед установкой следует подвергнуть ревизии и гидравлическому испытанию на прочность и плотность.
4.3. Материал арматуры для трубопроводов необходимо выбирать в зависимости от условий эксплуатации, параметров и физико - химических свойств транспортируемой среды, требований отраслевой НТД и правил по технике безопасности. Арматуру из цветных металлов и их сплавов допускается применять лишь в тех случаях, когда стальная и чугунная арматура не может быть использована по обоснованным причинам.
4.4. При выборе арматуры с электроприводом следует руководствоваться указаниями настоящих Правил и Правилами устройства электроустановок (ПУЭ).
4.5. Для уменьшения усилий при открывании запорной арматуры с ручным приводом и условным проходом свыше 500 мм при условном давлении до 1,6 МПа (16 кгс/кв. см) включительно и с условным проходом свыше 350 мм при условном давлении свыше 1,6 МПа (16 кгс/кв. см) ее рекомендуется снабжать обводными линиями (байпасами) для выравнивания давления по обе стороны запорного органа. Условный проход обводной линии должен быть не ниже, мм:
запорной арматуры 350 - 600 700 - 800 1000 1200 1400
обводной линии 50 80 100 125 150
4.6. При выборе типа запорной арматуры (задвижка, вентиль, кран) следует руководствоваться следующими положениями:
основным типом запорной арматуры, рекомендуемой к применению для трубопроводов с условным проходом от 50 мм и выше, является задвижка, имеющая минимальное гидравлическое сопротивление, надежное уплотнение затвора, небольшую строительную длину и допускающая переменное направление движения среды;
вентили рекомендуется применять для трубопроводов диаметром до 50 мм; при большем диаметре они могут быть использованы, если гидравлическое сопротивление запорного устройства не имеет существенного значения;
краны следует применять, если использование задвижек или вентилей по каким-либо соображениям недопустимо или нецелесообразно (например, краны типа "штрак" на полимеризующихся жидкостях, запорные устройства на отпускных мерниках для спирта);
применение запорной арматуры в качестве регулирующей (дросселирующей) запрещается.
4.7. Арматуру в зависимости от рабочих параметров и свойств транспортируемой среды рекомендуется выбирать в соответствии с действующими каталогами и НТД.
Регулирующие клапаны выбирают по специальным техническим условиям или соответствующим каталогам на арматуру, предохранительные клапаны и пружины к ним - по действующим нормативно - техническим документам, ГОСТ 12.2.085 и отраслевым указаниям.
4.8. Запорная трубопроводная арматура по герметичности затвора должна соответствовать требованиям ГОСТ Р50430.
Классы герметичности затворов должны выбираться в зависимости от назначения арматуры:
1-й класс - для веществ групп А, Б(а), Б(б);
2-й класс - для веществ групп Б(в) и В на Pу более 4 МПа (40 кгс/кв. см);
3-й класс - для веществ группы В на Pу менее 4 МПа (40 кгс/кв. см).
4.9. Арматуру из углеродистых и легированных сталей разрешается применять для сред со скоростью коррозии не более 0,5 мм/год. Для сред со скоростью коррозии более 0,5 мм/год арматуру выбирают по рекомендациям специализированных научно - исследовательских организаций.
4.10. Арматура из ковкого чугуна марки не ниже КЧ 30-6 по ГОСТ 1215 и из серого чугуна марки не ниже СЧ 18-36 по ГОСТ 1412 должна применяться для трубопроводов, транспортирующих среды группы В, в пределах, указанных в каталогах, НТД и других документах, с учетом ограничений, указанных в п. 4.14.
4.11. Для сред групп А(б), В(а), кроме сжиженных газов, Б(б), кроме ЛВЖ с температурой кипения ниже плюс 45 град. C, Б(в) арматуру из ковкового чугуна указанных в п. 4.10 марок допускается использовать, если пределы рабочих температур среды не ниже минус 30 град. C и не выше плюс 150 град. C при давлении среды не более 1,6 МПа (16 кгс/кв. см). При этом для рабочих давлений среды до 1 МПа (10 кгс/кв. см) должна применяться арматура, рассчитанная на давление Pу не менее 1,6 МПа (16 кгс/кв. см), а для рабочих давлений более 1 МПа (10 кгс/кв. см) - арматура, рассчитанная на давление не менее 2,5 МПа (25 кгс/кв. см).
4.12. Не разрешается применять арматуру из ковкого чугуна на трубопроводах, транспортирующих среды группы А(а), сжиженные газы группы Б(а); ЛВЖ с температурой кипения ниже плюс 45 град. C группы Б(б).
4.13. Не разрешается применять арматуру из серого чугуна на трубопроводах, транспортирующих вещества групп А и Б, а также на паропроводах и трубопроводах горячей воды, используемых в качестве спутников.
4.14. Арматуру из серого и ковкого чугуна не допускается применять независимо от среды, рабочего давления и температуры в следующих случаях:
на трубопроводах, подверженных вибрации;
на трубопроводах, работающих при резкопеременном температурном режиме среды;
при возможности значительного охлаждения арматуры в результате дроссель - эффекта;
на трубопроводах, транспортирующих вещества групп А и Б, содержащие воду или другие замерзающие жидкости, при температуре стенки трубопровода ниже 0 град. C независимо от давления;
в обвязке насосных агрегатов, в том числе на вспомогательных трубопроводах, при установке насосов на открытых площадках;
в обвязке резервуаров и емкостей для хранения взрывопожароопасных и токсичных веществ.
4.15. На трубопроводах, работающих при температуре среды ниже 40 град. C, должна применяться арматура из соответствующих легированных сталей, специальных сплавов или цветных металлов, имеющих, при наименьшей возможной температуре корпуса арматуры ударную вязкость металла не ниже 0,2 МДж/кв. м (2 кгс x м/кв. см).
4.16. Для жидкого и газообразного аммиака допускается применение специальной аммиачной арматуры из ковкого чугуна в пределах параметров и условий, изложенных в п. 4.11.
4.17. Запорная арматура с условным проходом Dу более 400 мм должна применяться с механическим приводом (шестеренчатым, червячным, электрическим, пневматическим, гидравлическим и др.). Выбор типа привода обуславливается соответствующими нормативными требованиями или требованиями технологического процесса. Запорная арматура с электроприводом должна иметь дублирующее ручное управление.
4.18. В гидроприводе арматуры должна применяться негорючая и незамерзающая жидкость, соответствующая условиям эксплуатации.
4.19. С целью исключения возможности выпадения в пневмоприводах конденсата в зимнее время рабочий агент должен быть осушен до точки росы при минимальной отрицательной расчетной температуре трубопровода.
4.20. Быстродействующая арматура с приводом должна отвечать требованиям безопасного ведения технологического процесса.
4.21. При ручном приводе можно применять дистанционное управление арматурой с помощью цепей, шарнирных соединений и т.п.
4.22. Приварную арматуру следует применять на трубопроводах, в которых рабочие среды обладают высокой проникающей способностью через разъемные соединения (фланцевые, муфтовые и др.).
Дополнительные требования к арматуре трубопроводов высокого давления [Pу более 10 МПа (100 кгс/кв. см)]
4.23. Арматура, устанавливаемая на трубопроводах высокого давления, должна изготавливаться в строгом соответствии с рабочими чертежами и техническими условиями на эту арматуру. Материалы применяются в соответствии со спецификацией рабочих чертежей.
4.24. Все детали арматуры должны быть без дефектов, влияющих на прочность и плотность при ее эксплуатации.
Поковки, штамповки, литье подлежат обязательному неразрушающему контролю (радиография, УЗД или другой равноценный метод).
Обязательному контролю подлежат также концы патрубков литой приварной арматуры.
Не допускаются срывы резьбы шпинделя, втулки и наружной резьбы патрубков корпуса и фланцев.
Резьба на корпусе патрубков и фланцев должна быть метрической с крупным шагом и полем допуска 6g по ГОСТ 16093. Форма впадин резьбы закругленная. Уплотнительные поверхности должны быть тщательно притерты. Раковины, свищи, плены, волосовины, трещины, закаты, риски и другие дефекты, снижающие герметичность, прочность и надежность уплотнения, недопустимы.
4.25. Для трубопроводов, работающих с рабочим давлением свыше 35 МПа (350 кгс/кв. см), применение литой арматуры не допускается.
4.26. Арматуру с фланцами, имеющими гладкую уплотнительную поверхность, в трубопроводах высокого давления применять не допускается.
При применении линзовых и овальных прокладок уплотняющая поверхность фланцев арматуры при условном давлении до 20 МПа (200 кгс/кв. см) должна быть выполнена по ГОСТ 12815 (исп. 6 или 7), а при условном давлении свыше 20 МПа (200 кгс/кв. см) - в соответствии с ГОСТ 9400, фланцы арматуры - по отраслевой НТД и конструкторской документации.
Арматуру с уплотнением фланцев "выступ - впадина", в случае применения специальных асбометаллических прокладок, допускается применять при рабочих давлениях не выше 35 МПа (350 кгс/кв. см).
4.27. Сборка арматуры, испытание ее и приемка должны производиться по техническим условиям с соблюдением инструкций завода - изготовителя по сборке, испытанию и уходу за данным видом арматуры.
5. ТРЕБОВАНИЯ К УСТРОЙСТВУ ТРУБОПРОВОДОВ
5.1. Размещение трубопроводов
5.1.1. Прокладка технологических трубопроводов должна осуществляться по проекту с учетом требований СНиП II-89-80 "Генпланы промышленных предприятий", СНиП 2.09.03-85 "Сооружение промышленных предприятий", СНиП 2.09.02-85* "Производственные здания", Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды и Общих правил взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств (ОПВ-88).
Разработка проекта должна выполняться организацией, имеющей разрешение (лицензию).
5.1.2. Прокладка трубопроводов должна обеспечивать:
возможность использования предусмотренных проектом подъемно - транспортных средств и непосредственного наблюдения за техническим состоянием;
безопасность и надежность эксплуатации в пределах нормативного срока;
разбивку на технологические узлы и блоки с учетом производства монтажных и ремонтных работ индустриальными методами с применением средств механизации;
возможность выполнения всех видов работ по контролю, термической обработке сварных швов и испытанию;
изоляцию и защиту трубопроводов от коррозии, вторичных проявлений молний и статического электричества;
предотвращение образования ледяных и других пробок в трубопроводе;
наименьшую протяженность трубопроводов;
исключение провисания и образования застойных зон;
возможность самокомпенсации температурных деформаций трубопроводов;
возможность беспрепятственного перемещения подъемных механизмов, оборудования и средств пожаротушения.
5.1.3. При выборе трассы трубопровода необходимо, в первую очередь, предусматривать возможность самокомпенсации температурных деформаций за счет использования поворотов трасс.
Трасса трубопроводов должна располагаться, как правило, со стороны, противоположной размещению тротуаров и пешеходных дорожек.
5.1.4. Трубопроводы необходимо проектировать с уклонами, обеспечивающими опорожнение их при остановке.
Уклоны трубопроводов следует принимать не менее:
для легкоподвижных жидких веществ - 0,002;
для газообразных веществ по ходу среды - 0,002;
для газообразных веществ против хода среды - 0,003;
для кислот и щелочей - 0,005.
Для трубопроводов с высоковязкими и застывающими веществами величины уклонов принимаются исходя из конкретных свойств и особенностей веществ, протяженности трубопроводов и условий их прокладки (в пределах до 0,02).
В обоснованных случаях допускается прокладка трубопроводов с меньшим уклоном или без уклона, но при этом должны быть предусмотрены мероприятия, обеспечивающие их опорожнение.
5.1.5. Для трубопроводов групп А, Б прокладка должна быть надземной на несгораемых конструкциях, эстакадах, этажерках, стойках, опорах.
Допускается прокладка этих трубопроводов на участках присоединения к насосам и компрессорам в непроходных каналах.
В непроходных каналах допускается прокладка трубопроводов, транспортирующих вязкие, легкозастывающие и горючие жидкости группы Б(в) (мазут, масла и т.п.).
Для трубопроводов группы В помимо надземной прокладки допускается прокладка в каналах (закрытых или с засыпкой песком), тоннелях или в земле. При прокладке в земле рабочая температура трубопровода не должна превышать 150 град. C. Применение низких опорных конструкций допускается в тех случаях, когда это не препятствует движению транспорта и средств пожаротушения.
При прокладке трубопроводов в тоннелях и проходных каналах необходимо руководствоваться СНиП 2.09.03-85 и отраслевыми противопожарными нормами и правилами безопасности.
5.1.6. Каналы для трубопроводов групп А и Б следует выполнять из сборных несгораемых конструкций, засыпать песком, перекрывать железобетонными плитами и, при необходимости, предусматривать защиту от проникновения в них грунтовых вод.
5.1.7. Прокладка трубопроводов в полупроходных каналах допускается только на отдельных участках трассы, протяженностью не более 100 м, в основном при пересечении трубопроводами групп Б(в) и В внутризаводских железнодорожных путей и автодорог с усовершенствованным покрытием.
При этом в полупроходных каналах должен быть предусмотрен проход шириной не менее 0,6 м и высотой не менее 1,5 м до выступающих конструкций. На концах канала должны быть предусмотрены выходы и люки.
5.1.8. В местах ввода (вывода) трубопроводов групп А, Б в цех (из цеха) по каналам или тоннелям необходимо предусматривать средства по предотвращению попадания вредных и горючих веществ из цеха в канал и обратно (установка глухих диафрагм из несгораемых материалов или устройство водо- и газонепроницаемых перемычек в каждом конкретном случае определяется проектом).
5.1.9. Для изолированных и неизолированных трубопроводов расстояние между осями смежных трубопроводов и от трубопроводов до строительных конструкций (рис. 3) как по горизонтали, так и по вертикали, должно приниматься с учетом возможности сборки, ремонта, осмотра, нанесения изоляции, а также величины смещения трубопровода при температурных деформациях и должно быть не менее указанного в табл. 5.1.
5.1.10. При проектировании трубопроводов в местах поворотов трассы следует учитывать возможность перемещений, возникающих от изменения температуры стенок трубы, внутреннего давления и других нагрузок.
5.1.11. При совместной прокладке трубопроводов и электрокабелей для определения расстояния между ними следует руководствоваться СНиП II-89-80, СНиП 2.09.03-85 и Правилами устройства электроустановок (ПУЭ).
5.1.12. Не допускается прокладка технологических трубопроводов внутри административных, бытовых, хозяйственных помещений и в помещениях электрораспределительных устройств, электроустановок, щитов автоматизации, в помещениях трансформаторов, вентиляционных камер, тепловых пунктов, на путях эвакуации персонала (лестничные клетки, коридоры и т.п.), а также транзитом через помещения любого назначения.
Трубопроводы групп А и Б, прокладываемые между смежными предприятиями промышленного узла, а также между производственной зоной и зоной товарно - сырьевых складов предприятия, должны располагаться от зданий, где возможно массовое скопление людей (столовая, клуб, медпункт, административные здания и т.д.), на расстоянии не менее 50 м при надземной прокладке и не менее 25 м при подземной прокладке.
5.1.13. При проектировании трубопроводных трасс рекомендуется учитывать возможность развития и реконструкции предприятий, для этого при определении размеров конструкций следует предусматривать резерв как по габаритам, так и по нагрузкам на эти конструкции. В каждом конкретном случае резерв определяется проектом.
5.1.14. Не допускается размещение арматуры, компенсаторов, дренажных устройств, разъемных соединений в местах пересечения надземными трубопроводами железных и автомобильных дорог, пешеходных переходов, над дверными проемами, под и над окнами и балконами. В случае необходимости применения разъемных соединений (например, для трубопроводов с внутренним защитным покрытием) должны предусматриваться защитные поддоны.
Таблица 5.1
РАССТОЯНИЕ МЕЖДУ ОСЯМИ СМЕЖНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ И ОТ ТРУБОПРОВОДОВ ДО СТЕНОК КАНАЛОВ И СТЕН ЗДАНИЙ, НЕ МЕНЕЕ, ММ
-------+-------------------------------------+-------------------------------- ¦Услов-¦ Для изолированных трубопроводов ¦Для неизолированных трубопрово-¦ ¦ный ¦ ¦дов ¦ ¦проход+-----------------------------+-------+-------------------------------+ ¦трубо-¦ при температуре ¦ без ¦ с фланцами в одной плоскости ¦ ¦прово-¦ стенки, град. C ¦фланцев¦ при давлении среды, МПа ¦ ¦дов, ¦ ¦ ¦ (кгс/кв. см) ¦ ¦Dу, мм+---------+---------+---------+ +-------+-------+-------+-------+ ¦ ¦ ниже ¦ от -30 ¦ от +20 ¦ ¦до 1,6 ¦ 2,5 ¦ 6,3 ¦ 10 ¦ ¦ ¦ -30 ¦ до +19 ¦ до +600 ¦ ¦ (16) ¦(25) и ¦ (63) ¦ (100) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦4 (40) ¦ ¦ ¦ ¦ +----+----+----+----+----+----+---+---+---+---+---+---+---+---+---+---+ ¦ ¦ А ¦ b1 ¦ А ¦ b2 ¦ А ¦ b3 ¦ А ¦ b4¦ А ¦ b5¦ А ¦ b6¦ А ¦ b7¦ А ¦ b8¦ +------+----+----+----+----+----+----+---+---+---+---+---+---+---+---+---+---+ ¦ 10 ¦ 190¦ 140¦ 170¦ 120¦ 170¦ 120¦ 60¦ 30¦100¦ 70¦100¦ 70¦110¦ 80¦110¦ 80¦ ¦ 15 ¦ 190¦ 140¦ 170¦ 120¦ 170¦ 120¦ 60¦ 30¦100¦ 70¦100¦ 70¦110¦ 80¦110¦ 80¦ ¦ 20 ¦ 210¦ 160¦ 170¦ 120¦ 200¦ 150¦ 70¦ 40¦110¦ 80¦110¦ 80¦120¦ 90¦120¦ 90¦ ¦ 25 ¦ 220¦ 170¦ 180¦ 130¦ 200¦ 150¦ 70¦ 40¦110¦ 90¦110¦ 90¦120¦100¦120¦100¦ ¦ 32 ¦ 240¦ 190¦ 180¦ 130¦ 200¦ 150¦ 70¦ 40¦120¦100¦120¦100¦130¦100¦130¦100¦ ¦ 40 ¦ 240¦ 190¦ 180¦ 130¦ 200¦ 150¦ 80¦ 50¦130¦100¦130¦100¦140¦110¦140¦110¦ ¦ 50 ¦ 270¦ 220¦ 210¦ 160¦ 230¦ 180¦ 80¦ 50¦130¦110¦130¦110¦140¦120¦150¦130¦ ¦ 65 ¦ 300¦ 250¦ 240¦ 190¦ 280¦ 230¦ 90¦ 60¦140¦120¦140¦120¦150¦130¦160¦140¦ ¦ 80 ¦ 310¦ 260¦ 250¦ 200¦ 310¦ 260¦100¦ 70¦150¦130¦150¦130¦160¦130¦170¦140¦ ¦ 100 ¦ 370¦ 300¦ 310¦ 240¦ 350¦ 280¦110¦ 80¦160¦140¦170¦140¦180¦150¦190¦160¦ ¦ 125 ¦ 410¦ 340¦ 350¦ 280¦ 370¦ 300¦120¦100¦180¦150¦190¦160¦200¦180¦210¦180¦ ¦ 150 ¦ 420¦ 350¦ 360¦ 290¦ 380¦ 310¦130¦110¦190¦170¦200¦180¦220¦200¦230¦200¦
¦ 175 ¦ 440¦ 370¦ 380¦ 310¦ 420¦ 350¦150¦130¦210¦180¦230¦200¦240¦210¦250¦220¦ ¦ 200 ¦ 450¦ 380¦ 390¦ 320¦ 430¦ 360¦160¦140¦220¦190¦240¦210¦260¦230¦270¦240¦ ¦ 225 ¦ 480¦ 410¦ 420¦ 350¦ 440¦ 370¦170¦150¦240¦210¦260¦230¦270¦240¦290¦260¦ ¦ 250 ¦ 500¦ 430¦ 440¦ 370¦ 460¦ 390¦190¦160¦260¦230¦280¦250¦290¦260¦330¦300¦ ¦ 300 ¦ 560¦ 480¦ 500¦ 420¦ 520¦ 440¦210¦190¦280¦260¦310¦280¦320¦290¦350¦320¦ ¦ 350 ¦ 610¦ 530¦ 550¦ 470¦ 550¦ 470¦240¦210¦310¦290¦340¦310¦350¦330¦380¦350¦ ¦ 400 ¦ 690¦ 590¦ 630¦ 530¦ 630¦ 530¦260¦240¦340¦320¦380¦360¦390¦360¦410¦390¦ ¦ 450 ¦ 740¦ 640¦ 680¦ 580¦ 670¦ 560¦290¦270¦370¦350¦390¦370¦450¦430¦ - ¦ - ¦ ¦ 500 ¦ 790¦ 690¦ 730¦ 630¦ 690¦ 590¦320¦290¦410¦380¦440¦410¦520¦490¦ - ¦ - ¦ ¦ 600 ¦ 840¦ 740¦ 780¦ 680¦ 760¦ 660¦370¦340¦470¦450¦500¦470¦ - ¦ - ¦ - ¦ - ¦ ¦ 700 ¦ 880¦ 780¦ 820¦ 720¦ 800¦ 700¦410¦380¦510¦480¦550¦530¦ - ¦ - ¦ - ¦ - ¦ ¦ 800 ¦ 980¦ 860¦ 920¦ 800¦ 860¦ 800¦490¦450¦590¦500¦650¦610¦ - ¦ - ¦ - ¦ - ¦ ¦ 900 ¦1030¦ 910¦ 970¦ 850¦ 970¦ 860¦540¦550¦640¦600¦ - ¦ - ¦ - ¦ - ¦ - ¦ - ¦ ¦ 1000 ¦1130¦ 960¦1070¦ 900¦1070¦ 900¦610¦560¦730¦680¦ - ¦ - ¦ - ¦ - ¦ - ¦ - ¦ ¦ 1200 ¦1230¦1060¦1170¦1000¦1170¦1000¦710¦660¦850¦800¦ - ¦ - ¦ - ¦ - ¦ - ¦ - ¦ ¦ 1400 ¦1330¦1160¦1270¦1100¦1270¦1100¦810¦760¦950¦900¦ - ¦ - ¦ - ¦ - ¦ - ¦ - ¦ -------+----+----+----+----+----+----+---+---+---+---+---+---+---+---+---+----
Примечания. 1. При наличии на трубопроводах арматуры для обогревающих спутников принятые по таблице расстояния А и Б (см. рис. 3) следует проверять исходя из условий необходимости обеспечения расстояния в свету не менее:
для неизолированных трубопроводов при Dу до 600 мм - 50 мм;
для неизолированных трубопроводов при Dу свыше 600 мм и всех трубопроводов с тепловой изоляцией - 100 мм.
2. Расстояние между нижней образующей или теплоизоляционной конструкцией и полом или дном канала должно быть не менее 100 мм.
3. Расстояние Б (между осями трубопроводов) определяется суммированием табличных размеров bi, где bi = b1, b2,...b8.
4. При расположении фланцев в разных плоскостях (вразбежку) расстояние между осями неизолированных трубопроводов следует определять суммированием b4 большего диаметра и b5 - b8 меньшего диаметра.
5.1.15. Внутрицеховые трубопроводы, транспортирующие вещества групп А, Б и газы группы В (с условным проходом до 100 мм), а также жидкие вещества группы В (независимо от диаметра трубопровода) допускается прокладывать по наружной поверхности глухих стен вспомогательных помещений.
По несгораемой поверхности несущих стен производственных зданий допускается прокладывать внутрицеховые трубопроводы с условным проходом до 200 мм исходя из допускаемых нагрузок на эти стены. Такие трубопроводы должны располагаться на 0,5 м ниже или выше оконных и дверных проемов. При этом трубопроводы с легкими газами располагаются выше, а с тяжелыми - ниже оконных и дверных проемов. Прокладка трубопроводов по стенам зданий со сплошным остеклением, а также по легкосбрасываемым конструкциям не допускается.
5.1.16. Прокладку трубопроводов на низких и высоких отдельно стоящих опорах или эстакадах можно применять при любом сочетании трубопроводов независимо от свойств и параметров транспортируемых веществ.
При этом трубопроводы с веществами, несовместимыми друг с другом, следует располагать на максимальном удалении друг от друга.
При двух- и трехъярусной прокладке трубопроводов их следует располагать с учетом следующего:
трубопроводы кислот, щелочей и других агрессивных веществ - на самых нижних ярусах;
трубопроводы сжиженных горючих газов, а также веществ группы Б(а), Б(б) - на верхнем ярусе и, по возможности, у края эстакады;
трубопроводы с веществами, смешение которых может вызвать пожар или взрыв, - на максимальном удалении друг от друга.
5.1.17. Установка П-образных компенсаторов над проездами и дорогами, как правило, не допускается. Указанная установка компенсаторов допускается при наличии обоснования невозможности или нецелесообразности их размещения в других местах.
5.1.18. При прокладке на эстакадах трубопроводов, требующих регулярного обслуживания (не менее одного раза в смену), а также на заводских эстакадах должны предусматриваться проходные мостики из несгораемых материалов шириной не менее 0,6 м и с перилами высотой не менее 0,9 м, а через каждые 200 м и в торцах эстакады при расстоянии менее 200 м - лестницы вертикальные с шатровым ограждением или маршевые.
5.1.19. При прокладке трубопроводов на низких опорах расстояние от поверхности земли до низа трубы и теплоизоляции следует принимать в соответствии с требованиями СНиП II-89-80. Для перехода через трубопроводы должны быть оборудованы пешеходные мостики.
Допускается предусматривать укладку трубопроводов диаметром до 300 мм включительно в два и более яруса, при этом расстояние от поверхности земли до верха труб или теплоизоляции верхнего яруса должно быть, как правило, не более 1,5 м.
5.1.20. При соответствующих обоснованиях, когда позволяет несущая способность трубопроводов, допускается крепление к ним других трубопроводов меньшего диаметра. Не допускается такой способ крепления к трубопроводам, транспортирующим:
среды групп А, Б;
технологические среды с температурой свыше 300 град. C и ниже минус 40 град. C или давлением свыше 10 МПа (100 кгс/кв. см) независимо от температуры;
вещества с температурой самовоспламенения в прикрепляемом трубопроводе ниже 0,8 температуры веществ в несущем трубопроводе.
Возможность закрепления трубопроводов должна подтверждаться расчетом.
5.1.21. При прокладке паропроводов совместно с другими трубопроводами необходимо руководствоваться Правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды.
5.1.22. Трубопроводы, проходящие через стены или перекрытия зданий, необходимо заключать в специальные гильзы или футляры. Сварные и резьбовые соединения трубопроводов внутри футляров или гильз не допускаются.
Внутренний диаметр гильзы принимается на 10 - 12 мм больше наружного диаметра трубопровода (при отсутствии изоляции) или наружного диаметра изоляции (для изолированных трубопроводов).
Гильзы должны быть жестко заделаны в строительные конструкции, зазор между трубопроводом и гильзой (с обоих концов) должен заполняться негорючим материалом, допускающим перемещение трубопровода вдоль его продольной оси.
5.1.23. На трубопроводах выброса в атмосферу от технологических аппаратов, содержащих взрыво- и пожароопасные вещества, должны устанавливаться огнепреградители. Установка огнепреградителей на выбросах от аппаратов с азотным дыханием не требуется.
На выбросах от предохранительных клапанов огнепреградители не устанавливаются.
5.1.24. Трубопроводы для выброса газовых технологических сред должны отвечать требованиям Правил устройства и безопасной эксплуатации факельных систем.
5.1.25. Всасывающие и нагнетательные коллекторы компрессоров со средами групп А и Б должны располагаться, как правило, вне машинных залов. Отключающая (запорная) от коллектора арматура на всасывающем трубопроводе со средами групп А и Б в каждой машине должна быть установлена у коллектора, вне здания, с целью ограничения количества вредных и взрывопожароопасных веществ, которые могут попасть в помещение при аварийных ситуациях. На нагнетательных линиях газовых компрессоров, работающих на общий коллектор, должна предусматриваться установка обратных клапанов между компрессором и запорной арматурой.
5.1.26. Прокладка технологических трубопроводов в каналах допускается только при соответствующем обосновании.
5.1.27. Межцеховые трубопроводы групп А и Б не допускается прокладывать под и над зданиями.
Трубопроводы групп А, Б(а), Б(б) запрещается укладывать в общих каналах с паропроводами, теплопроводами, кабелями силового и слабого тока.
5.1.28. Подземные трубопроводы, прокладываемые непосредственно в грунте, в местах пересечения автомобильных дорог и железнодорожных путей должны быть проложены в защитных металлических и бетонных трубах, концы которых должны отстоять от головки рельсов или от обочины дороги не менее чем на 2 м; расстояние от верхней образующей защитной трубы до подошвы шпалы железнодорожного пути должно быть не менее 1 м; до полотна автодороги - не менее 0,5 м.
5.1.29. Свободная высота эстакад для трубопроводов над проездами и проходами должна быть не менее:
для железнодорожных путей (над головкой рельса) - 5,55 м;
для автомобильных дорог - 4,5 м;
для пешеходных дорог - 2,2 м.
5.1.30. При пересечении высокими эстакадами железнодорожных путей и автодорог расстояние по горизонтали от грани ближайшей опоры эстакады должно быть не менее:
до оси железнодорожного пути нормальной колеи - 2,45 м;
до бордюра автодороги - 1,0 м.
5.1.31. Пересечение эстакад с воздушными линиями электропередач необходимо выполнять в соответствии с ПУЭ.
Воздушные линии электропередач на пересечениях с эстакадами должны проходить только над трубопроводами. Минимальное расстояние по вертикали от верхних технологических трубопроводов эстакады до линий электропередач (нижних проводов с учетом их провисания) следует принимать в зависимости от напряжения:
Напряжение, кВ До 1 От 1 до 20 От 35 до 110 150 220
Расстояние над 1,0 3,0 4,0 4,5 5,0
трубопроводом, м
Расстояние по вертикали от верхних технологических трубопроводов до нижней части вагонеток (с учетом провисания троса) подвесной дороги должно быть не менее 3 м.
Примечание. При определении вертикального и горизонтального расстояния между воздушными линиями электропередач и технологическими трубопроводами всякого рода защитные ограждения, устанавливаемые над ними в виде решеток, галерей, площадок, рассматриваются как части трубопровода.
5.1.32. При подземной прокладке трубопроводов, в случае одновременного расположения в одной траншее двух и более трубопроводов, они должны располагаться в один ряд (в одной горизонтальной плоскости). Расстояние между ними в свету следует принимать при следующих условных диаметрах трубопроводов:
до 300 мм - не менее 0,4 м;
более 300 мм - не менее 0,5 м.
5.1.33. Подземные трубопроводы должны быть защищены от почвенной коррозии специальной усиленной противокоррозионной изоляцией согласно ГОСТ 9.602 и действующим НТД.
5.1.34. Глубина заложения подземных трубопроводов должна быть не менее 0,6 м от поверхности земли до верхней части трубы или теплоизоляции в тех местах, где не предусмотрено движение транспорта, а на остальных участках принимается исходя из условий сохранения прочности трубопровода с учетом всех действующих нагрузок.
Трубопроводы, транспортирующие застывающие, увлажненные и конденсирующиеся вещества, должны располагаться на 0,1 м ниже глубины промерзания грунта с уклоном к конденсатосборникам, другим емкостям или аппаратам.
5.1.35. По возможности следует избегать пересечения и сближения до расстояния менее 11 м трубопроводов с рельсовыми путями электрифицированных (на постоянном токе) дорог и другими источниками блуждающих токов.
В стесненных условиях допускается уменьшение указанного расстояния при условии применения соответствующей защиты от блуждающих токов.
В местах пересечения подземных трубопроводов с путями электрифицированных железных дорог необходимо применять диэлектрические прокладки.
5.2. Устройства для дренажа и продувки трубопроводов
5.2.1. Все технологические трубопроводы независимо от транспортируемого продукта должны иметь дренажи для слива воды после гидравлического испытания и воздушники в верхних точках трубопроводов для удаления воздуха.
Необходимость специальных устройств для дренажа и продувки определяется проектом в зависимости от назначения и условий работы трубопровода.
5.2.2. Опорожнение трубопроводов, как правило, должно производиться в технологическое оборудование, имеющее устройства для периодического или непрерывного отвода жидкости. При невозможности обеспечения полного опорожнения (при наличии "мешков", обратных уклонов и т.д.) в нижних точках трубопроводов следует предусматривать специальные дренажные устройства непрерывного или периодического действия.
5.2.3. Трубопроводы, в которых возможна конденсация продукта, должны иметь дренажные устройства для непрерывного удаления жидкости.
В качестве дренажных устройств непрерывного действия в зависимости от свойств и параметров среды могут применяться конденсатоотводчики, гидравлические затворы, сепараторы и другие устройства с отводом жидкости в закрытые системы.
Комментарии
Комментирование через социальные сервисы Facebook и Вконтакте:
Федеральное