Распоряжение Минтранса РФ от 30.03.2001 N АН-25-р
Об утверждении нормативно-технических документов
+----------------------------------+---------+----------+--------+--------+ ¦ТР-1 ¦ 48 ¦ 40 ¦ 32 ¦ 24 ¦ ¦ ¦ ---- ¦ ---- ¦ ---- ¦ ---- ¦ ¦ ¦ 40 ¦ 32 ¦ 24 ¦ 16 ¦ +----------------------------------+---------+----------+--------+--------+ ¦ТО-3 ¦ 8 ¦ 8 ¦ 8 ¦ 8 ¦ +----------------------------------+---------+----------+--------+--------+ ¦ТО-2 ¦ 1 ¦ 1 ¦ 1 ¦ 1 ¦ -----------------------------------+---------+----------+--------+---------
Примечание. В числителе - простой в ремонте для тепловозов мощностью 1000 л.с. и более в секции и ТГМ4. В знаменателе - для тепловозов мощностью менее 1000 л.с.
Часть II. Вагоны промышленного транспорта
1. Инструкция по эксплуатации вагонов промышленного транспорта
1.1. Общие положения
При эксплуатации вагонов промышленного железнодорожного транспорта, не выходящего на пути общего пользования, необходимо пользоваться следующими нормативными актами:
- нормативно-техническими, утвержденными ранее существовавшими министерствами и ведомствами (металлургии, угольной промышленности, цветной металлургии, лесной и других), МПС СССР, а также Минтранса России и МПС России;
- локальными (изданными и утвержденными в организациях и предприятиях: инструкции, правила, памятки, приказы и т.д.).
Кроме того, при подготовке новых вагонов к эксплуатации проводятся необходимые подготовительные работы по регулировке: механизмов открывания люков и бортов, выхода штоков тормозных цилиндров и цилиндров наклона кузова; смазке узлов и заполнению смазкой смазкопроводов; проверке плотности трубопроводов, находящихся под давлением; доведению зазоров в скользунах тележек, между люками (бортами) и рамой, а также другие работы, предусмотренные технической документацией на вагон, поступившей в завод-изготовитель.
Техническое обслуживание вагонов в эксплуатации, а также подготовка новых вагонов к работе выполняется в пунктах технического обслуживания вагонов (ПТО) или на специально выделенных путях депо.
Техническое обслуживание вагонов предназначено для поддержания работоспособности вагонов и безопасной их эксплуатации.
При эксплуатации вагонов выполняются виды технического обслуживания, эксплуатации и сроки их проведения, которые указаны в таблице 1.1.
Техническое обслуживание N 1 (ТО-1) всех типов грузовых вагонов проводится с целью контроля технического состояния и выполнения комплекса работ (безотцепочного ремонта) для поддержания их в работоспособном состоянии в составах и поездах на ПТО и на пути следования, а также при ревизии буксовых узлов с подшипниками скольжения.
Техническое обслуживание N 2 (ТО-2) всех типов грузовых вагонов проводится с целью восстановления работоспособности дорожных вагонов, отцепленных при подготовке их к перевозкам на ПТО или в пути следования.
Техническое обслуживание N 3 (ТО-3) всех типов грузовых вагонов проводится с отцепкой от состава с целью восстановления работоспособности груженых вагонов и обеспечения безопасности движения поездов.
Таблица 1.1. Виды и периодичность технического обслуживания вагонов в эксплуатации
-------------------+------------------------------------------------------- ¦ Типы вагонов ¦ Техническое обслуживание ¦ ¦ +------------+-------------+--------------+------------+ ¦ ¦ТО-1 (без- ¦ТО-2 (безот- ¦ТО-3 ¦ТО-4 ¦ ¦ ¦отцепочный ¦цепочный ре- ¦(отцепочный ¦(профилакти-¦ ¦ ¦ремонт) ¦монт порож- ¦ремонт груже- ¦ческий ре- ¦ ¦ ¦ ¦них вагонов) ¦ных вагонов) ¦монт) ¦ +------------------+------------+-------------+--------------+------------+ ¦Полувагоны для ¦При подго- ¦После ¦Производится ¦Через ¦ ¦перевозки прочих ¦товке под ¦отцепки, при ¦с отцепкой от ¦6 месяцев ¦ ¦грузов ¦погрузку и в¦подготовке ¦составов на ¦ ¦ ¦ ¦пути сле- ¦вагонов к ¦специально ¦ ¦ ¦ ¦дования ¦перевозкам на¦выделенных и ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ПТО или в ¦оснащенных ¦ ¦ ¦ ¦ ¦пути следо- ¦путях ПТО или ¦ ¦ ¦ ¦ ¦вания ¦в вагонных ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦депо ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Вагоны-самосвалы ¦Через 3 - 6 ¦ ¦ ¦Через 300 - ¦ ¦ ¦рейсов локо-¦ ¦ ¦400 рейсов ¦ ¦ ¦мотивососта-¦ ¦ ¦(2 - 3 ¦ ¦ ¦ва ¦ ¦ ¦месяца) ¦ +------------------+------------+-------------+--------------+------------+ ¦Хоппер-дозатор ¦Ежесуточно ¦Проводится на¦ ¦Через ¦ +------------------+------------+специально ¦ ¦4 месяца ¦ ¦Платформы ¦По пути ¦выделенных и ¦ ¦ ¦ ¦ ¦следования ¦оснащенных ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ и ¦путях ПТО или¦ ¦ ¦ ¦Крытые цистерны ¦При ¦в вагонных ¦ ¦ ¦ ¦ ¦подготовке ¦депо ¦ ¦ ¦ ¦ ¦вагонов под ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦погрузку ¦ ¦ ¦ ¦ +------------------+------------+-------------+--------------+------------+ ¦Прочие ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ -------------------+------------+-------------+--------------+-------------
Техническое обслуживание N 4 (ТО-4) вагонов-самосвалов, полувагонов и хоппер-дозаторов проводится с целью выполнения ревизии системы пневматической разгрузки вагонов-самосвалов, дозирующих устройств хоппер-дозаторов в комплексе работ по поддержанию вагонов в работоспособном состоянии.
Объемы работ при всех видах технического обслуживания устанавливаются нормативно-технической документацией по техническому обслуживанию вагонов промышленного транспорта.
1.2. Техническое обслуживание вагонов-самосвалов в эксплуатации
Осмотр вагонов с целью выявления неисправностей, угрожающих безопасности движения, выполняют по следующей технологии. Для выявления ползунов, заклинивания колес, разъединения и обрывов тормозных тяг, обрывов предохранительных устройств и других неисправностей вагонов производят осмотр вагонов при их подходе. При этом используют данные, переданные поездной бригадой или бригадой составителей. Далее, приняв меры по обеспечению безопасности ремонта, осмотрщики вагонов должны выявить неисправности в ходовых частях, тормозных устройствах, нижней раме, кузове, автосцепных устройствах и других частях вагонов.
При осмотре вагонов на путях погрузки и выгрузки выявляют неисправности пневматической системы разгрузки и механизма открывания бортов. При этом обращают внимание, прежде всего, на: возможность утечек воздуха из разгрузочной магистрали и цилиндров разгрузки; механические повреждения элементов пневматики (трещины, вмятины, отколы); крепление валиков штоков цилиндров с кузовом; длительность разгрузки кузова вагона-самосвала; срабатывание прибора разгрузки; посадку кузова после разгрузки, пропуск воздуха через пробки кранов; зазор между лобовой стенкой и продольным бортом; правильность регулировки механизма открывания бортов, исправность системы сигнализации и контроля. Осмотр труднодоступных мест вагона-самосвала производят осмотрщики-пролазчики. Они тщательно осматривают следующие основные узлы и детали: колесные пары и особенно места сопряжения ступиц с осью; среднюю часть оси; автосцепки; тормозное оборудование и предохранительные устройства; пятники и подпятники; шкворневые, поперечные и надрессорные балки; скользуны; буферные брусья; хребтовые балки и др.
Осмотрщики тормозов проверяют состояние и исправность действия тормозных устройств, плотность воздушной магистрали поезда, используя при этом сжатый воздух стационарной воздухопроводной сети.
Для более полного и качественного безотцепочного ремонта на ПТО необходимо организовывать группы слесарей-вагонников, в задачу которых входят: замена неисправных буксовых подшипников, буксовых крышек, тормозных колодок, воздухораспределителей автотормоза, воздухозамедлителей; регулировка рычажной передачи тормоза; крепление ослабших болтов и гаек; выполнение газоэлектросварочных работ на вагоне и т.д. Состав бригад безотцепочного ремонта устанавливается предприятием. При определении ремонта учитывают тип вагона, характер и виды повреждений, их число и местные условия работы на ПТО. Работой ремонтных бригад руководит осмотрщик вагонов или мастер. Бригада безотцепочного ремонта должна быть специализированной и выполнять в комплексе все слесарные, сварочные и другие виды работ, входящих в объем безотцепочного ремонта вагонов.
Пункты технического обслуживания обычно устанавливают на площадке, оборудованной смотровыми и ремонтными путями, размещенными между ними стеллажами для запасных частей и материалов, колонками для воздушной и электрической сетей. В состав ПТО входят: помещение для осмотрщиков и ремонтных бригад, оборудованное верстаками, слесарными тисками и шкафчиками для инструмента; помещение для старшего осмотрщика или мастера; склад для запасных частей и материалов; кладовая-инструментальная и санитарно-бытовые помещения. ПТО должны быть оснащены станочным оборудованием и различными приспособлениями.
В перечень оборудования входят: гидравлические домкраты для смены подшипников, раздвижки вагонов; токарные и сверлильные станки; приспособления для удержания надрессорной балки или струбцина для удержания колесной пары при извлечении буксового болта; тележка-подъемник для извлечения фрикционного аппарата и головки автосцепки; пресс для сжатия фрикционного аппарата в хомуте; тележка ручная или механизированная; сварочная и газорезательная аппаратура и др. На стеллажах, расположенных на междупутье, должен быть следующий обязательный минимум запасных частей и вагонных деталей: для тележек - планки под пружины, пружины комплектные, клинья, серьги, чеки, валики, шайбы, шплинты и др.; для автосцепки - головки автосцепок и замковые механизмы, аппараты фрикционные в сборе, балочки центрирующие, державки расцепного привода, клинья шагового хомута, маятниковые подвески, рычаги расцепного привода, предохранители, тяговые хомуты, цепочки расцепного привода; для буксового узла - крышки буксовые, корпуса подшипников, болты буксовые с гайками; для автотормозов - сетка пылеулавливающая, воздухопроводные трубы, тормозные тяги, рычаги, краны, клапаны тормозной магистрали, разобщительные и концевые краны, воздухораспределители; для пневмомагистрали и механизма открывания бортов - рычаги, тяги, валики и шайбы шарнирных соединений, нижние крышки цилиндров разгрузки, соединительные воздушные рукава, резиновые манжеты и уплотнительные кольца, краны управления, соединительные муфты, тройники и контргайки; для рычажной передачи тормоза - башмаки тормозные, валики, подвески башмака, колодки тормозные, подвески тормозных башмаков, скобы предохранительные, триангели, чеки валиков подвески башмака, чеки тормозных колодок и др.
Крупные ПТО, удаленные от депо, оснащаются также средствами и местом для отцепочного ремонта. При отцепочном ремонте выполняются более тяжелые работы на вагоне, которые невозможно провести без его отцепки от состава. При этом, в основном, производят следующие ремонтные работы: замену колесных пар, тележек, цилиндров разгрузки; восстановление лопнувших сварных швов; заварку трещин; частичный ремонт кузова, верхней и нижней рамы.
Регулирование и испытание основных узлов вагонов-самосвалов перед началом эксплуатации
Отрегулировать зазор в скользунах прокладками.
Измерить выход штока в тормозном цилиндре линейкой до и после торможения. Разность двух замеров является величиной выхода штока. Выход штока должен быть в пределах 80 - 160 мм, на вагонах 2ВС - 105, ВС - 85 и 75 - 100 мм, на вагоне 6ВС - 60;
проверить плотность тормозной магистрали. Падение давления воздуха в тормозной магистрали вагона должно быть не более 0,1 кг/см2 в течение 5 мин., при начальном давлении 6 кг/см2 и отключенном воздухораспределителе;
проверить положение колодок на бандаже. Не допускается сползание колодок с бандажа на четверть ее ширины;
проверить на плотность воздухопровод разгрузочной магистрали сжатым воздухом, давлением 6 - 6,5 атм.;
падение давления воздуха, вследствие утечки, должно быть не более 0,2 кгс/см2 в течение 5 мин. Провести последовательно 3 - 4-кратный поворот кузова вагона на обе стороны;
проверить работу кранов управлений разгрузкой, воздухозамедлителей и правильность установки сектора отсечки воздуха на замедлителе. Регулировку отсечки воздуха произвести путем установки рычагов в соответствующее отверстие сектора, при этом воздух из магистралей должен быть выпущен;
произвести регулировку рычажной передачи;
проверить смазку всех трущихся частей и вращающихся частей механизма разгрузки, петель бортов, опорных кронштейнов механизма опрокидывания бортов.
1.3. Техническое оснащение пунктов технического обслуживания вагонов в эксплуатации
Для своевременного и качественного технического обслуживания вагонов пункты, в зависимости от их классификации, должны иметь следующие сооружения:
а) помещения для осмотрщиков и ремонтных бригад, оборудованные верстаками, тисками, шкафчиками для инструментов;
б) помещение для начальника ПТО или вагонного мастера;
в) сушилка для одежды работников ПТО;
г) раздевалки со шкафами для одежды;
д) туалетная комната;
е) комната для приема пищи;
ж) склад для запасных частей и материалов, рассчитанных на 5-дневный запас;
з) кладовая для хранения, подогрева и выдачи смазочных материалов;
и) пути для контроля технического состояния вагонов;
к) специализированные пути, оснащенные необходимым оборудованием для проведения ремонта вагонов с отцепкой от состава.
В инструментальной кладовой ПТО хранятся инструмент и приспособления, предназначенные для облегчения производства ремонтных работ.
Перечень этих инструмента и приспособлений устанавливается начальником ПТО и вагонного депо, в зависимости от трудоемкости работ.
Для удобства работ на путях ПТО междупутья необходимо заасфальтировать или забетонировать; места работ должны освещаться.
Стеллажи, располагаемые на междупутье ПТО, должны содержать неснижаемый суточный запас деталей.
Места осмотра и ремонта вагонов могут быть оснащены постоянными или передвижными средствами (мостовыми или эстакадными кранами, монорельсом с тельферами, электрокарами или кранами), самоходными ремонтными установками, электросварочными аппаратами, воздухопроводной и электросварочной линиями, электрическим, пневматическим, ручным слесарным инструментом и следующими механизмами и приспособлениями; гидравлическими домкратами для смены рессор и подшипников; стендами и прессами для правки бортов и других деталей; приспособлениями для смен автосцепки и фрикционных аппаратов; тележками с подъемниками для смены бортов, дверей, люков и другими приспособлениями малой механизации (таблица 1.2).
Надпечная балка
Таблица 1.2. Перечень подъемных механизмов, приспособлений и инструмента, применяемого на ПТО
------+-------------------------------------------------------------------- ¦ N ¦ Наименование механизма, приспособлений и инструмента ¦ ¦ п/п ¦ ¦ +-----+-------------------------------------------------------------------+ ¦ ¦ I. Подъемные механизмы и приспособления ¦ +-----+-------------------------------------------------------------------+ ¦ 1. ¦ Домкрат гидравлический грузоподъемностью 15 т ¦ +-----+-------------------------------------------------------------------+ ¦ 2. ¦ Домкрат гидравлический грузоподъемностью 30 т ¦ +-----+-------------------------------------------------------------------+ ¦ 3. ¦ Приспособление для удержания колесной пары при подъеме вагона ¦ +-----+-------------------------------------------------------------------+ ¦ 4. ¦ Скоба для удержания надрессорной балки (или струбцина) ¦ +-----+-------------------------------------------------------------------+ ¦ 5. ¦ Тележка-подъемник для постановки фрикционного аппарата и головки ¦ ¦ ¦автосцепки ¦ +-----+-------------------------------------------------------------------+ ¦ 6. ¦ Струбцина или пресс для сжатия фрикционного аппарата в хомуте ¦ +-----+-------------------------------------------------------------------+ ¦ 7. ¦ Тележка ручная или механизированная ¦ +-----+-------------------------------------------------------------------+ ¦ ¦ II. Перечень инструмента, измерительных приборов и сигнальных ¦ ¦ ¦ принадлежностей для осмотрщика вагонов ¦ ¦ ¦ и осмотрщика-автоматчика ¦ +-----+-------------------------------------------------------------------+ ¦ 1. ¦ Молоток с ручкой длиной 0,6 - 0,7 м ¦ +-----+-------------------------------------------------------------------+ ¦ 2. ¦ Складной металлический метр или рулетка ¦ +-----+-------------------------------------------------------------------+ ¦ 3. ¦ Кронциркуль ¦ +-----+-------------------------------------------------------------------+ ¦ 4. ¦ Шаблоны для измерения проката бандажей (абсолютные), подреза ¦ ¦ ¦гребней и проверки автосцепки ¦ +-----+-------------------------------------------------------------------+ ¦ 5. ¦ Штангенциркуль для измерения диаметра осевых шеек (без снятия ¦ ¦ ¦буксы) ¦ +-----+-------------------------------------------------------------------+ ¦ 6. ¦ Фонарь ¦ +-----+-------------------------------------------------------------------+ ¦ 7. ¦ Сумка для инструмента ¦ +-----+-------------------------------------------------------------------+ ¦ 8. ¦ Металлическая щетка ¦ +-----+-------------------------------------------------------------------+ ¦ 9. ¦ Щуп ¦ +-----+-------------------------------------------------------------------+ ¦ 10. ¦ Лупа ¦ +-----+-------------------------------------------------------------------+ ¦ 11. ¦ Зеркало ¦ +-----+-------------------------------------------------------------------+ ¦ 12. ¦ Ключи газовые ¦ +-----+-------------------------------------------------------------------+ ¦ 13. ¦ Ключ газовый накидной или универсальный ¦ +-----+-------------------------------------------------------------------+ ¦ ¦ III. Инструмент слесарей по ремонту вагонов и автотормозов ¦ +-----+-------------------------------------------------------------------+ ¦ 1. ¦ Молоток слесарный ¦ +-----+-------------------------------------------------------------------+ ¦ 2. ¦ Ключ гаечный 22 x 28 мм ¦ +-----+-------------------------------------------------------------------+ ¦ 3. ¦ Зубило слесарное ¦ +-----+-------------------------------------------------------------------+ ¦ 4. ¦ Крючок для извлечения подбивки ¦ +-----+-------------------------------------------------------------------+ ¦ 5. ¦ Шабер ¦ +-----+-------------------------------------------------------------------+ ¦ 6. ¦ Ломик ¦ +-----+-------------------------------------------------------------------+ ¦ 7. ¦ Бородок ¦ +-----+-------------------------------------------------------------------+ ¦ 8. ¦ Ключ торцевой двусторонний 28 x 32 мм ¦ +-----+-------------------------------------------------------------------+ ¦ 9. ¦ Кувалда (хранится на стеллажах) ¦ +-----+-------------------------------------------------------------------+ ¦ 10. ¦ Зубило котельное (хранится на стеллажах) ¦ +-----+-------------------------------------------------------------------+ ¦ 11. ¦ Ключ гаечный 41 x 50 мм ¦ +-----+-------------------------------------------------------------------+ ¦ 12. ¦ Ключ гаечный 32 x 36 мм (3/4 x 7/8) ¦ +-----+-------------------------------------------------------------------+ ¦ 13. ¦ Метр складной металлический ¦ +-----+-------------------------------------------------------------------+ ¦ 14. ¦ Кронциркуль ¦ +-----+-------------------------------------------------------------------+ ¦ 15. ¦ Ключ гаечный торцевой 22 мм ¦ +-----+-------------------------------------------------------------------+ ¦ 16. ¦ Ключ гаечный торцевой 41 x 50 мм ¦ +-----+-------------------------------------------------------------------+ ¦ 17. ¦ Ключ гаечный торцевой 50 x 60 мм ¦ +-----+-------------------------------------------------------------------+ ¦ 18. ¦ Ключ гаечный накидной газовый или универсальный ¦ +-----+-------------------------------------------------------------------+ ¦ 19. ¦ Ключ гаечный 32 x 36 мм (3/4 x 7/8) ¦ +-----+-------------------------------------------------------------------+ ¦ 20. ¦ Отвертка ¦ +-----+-------------------------------------------------------------------+ ¦ 21. ¦ Ломик-лапа для извлечения чек ¦
+-----+-------------------------------------------------------------------+ ¦ 22. ¦ Приспособление для стягивания рычажной передачи ¦ +-----+-------------------------------------------------------------------+ ¦ 23. ¦ Ведерко с мыльным раствором ¦ +-----+-------------------------------------------------------------------+ ¦ 24. ¦ Кисть волосяная ¦ ------+--------------------------------------------------------------------
Примечание. Кроме перечисленных механизмов, приспособлений и инструмента, в общем пользовании смены осмотрщиков должны быть шаблоны для определения проката бандажей (абсолютные), шаблоны для определения вертикального подреза, толщиномер для измерения толщины бандажа, шаблон для измерения толщины буртика шейки оси, зеркало для проверки поясов тележек в местах изгиба, шаблоны для измерения радиусов закругления шеек, шаблон для измерения расстояния между внутренними гранями бандажей, штихмас для измерения базы тележки, шаблоны для проверки автосцепки, шаблон для измерения разницы расстояния между осями автосцепки, прибор для измерения расстояния от оси автосцепки до головки рельса.
1.4. Требования по технике безопасности
Наряду с требованиями по технике безопасности для работающих на ПТО и специальных путях депо по техническому обслуживанию вагонов в эксплуатации ниже приводятся дополнительные требования, связанные с особенностями конструкции вагонов промышленного транспорта.
Обслуживание вагонов в эксплуатации должно производиться только после удаления сжатого воздуха из всех трубопроводов (торможения, разгрузки открывания люков и т.д.), пневмоцилиндров и запасных резервуаров.
Рукава межвагонных соединений должны быть отключены от источников сжатого воздуха.
Регулировку механизмов вагона должны производить не менее двух человек. При этом запрещается находиться вблизи открываемых крышек люков, бортов и т.д.
При испытании сжатым воздухом не разрешается наносить удары по цилиндрам, запасным резервуарам, пневматическим приборам.
Запрещается подача в пневмопроводы вагона сжатого воздуха давлением более 6 атм.
1.5. Требования по безопасности эксплуатации цистерн для перевозки сжиженных углеводородных газов <*>
--------------------------------
<*> Инструкция по наливу, сливу и перевозке сжиженных углеводородных газов в железнодорожных вагонах-цистернах.
§ 36. Ремонт сосуда, цистерны, его элементов и внутренний осмотр разрешается проводить только после дегазации сосуда.
Арматура может быть снята для ремонта и испытания только при отсутствии в сосуде цистерны избыточного давления. После снятия арматуры, для ремонта отверстия в крышке люка сосуда, цистерны должны закрываться пробками на резьбе или заглушками на фланцах.
§ 37. Цистерна, направляемая для ремонта в депо дороги и на вагоноремонтные заводы МПС, должна быть дегазирована. Справка о дегазации сосуда цистерны прилагается к перевозочным документам.
§ 38. В пути следования ремонт ходовых частей, тормозных и упряжных приборов порожней и груженой цистерны должны проводиться работниками вагонного хозяйства МПС с особой осторожностью.
При производстве ремонта неисправной цистерны запрещается:
ремонтировать сосуд в груженом состоянии, а также в порожнем состоянии до производства дегазации;
производить удары по сосуду;
пользоваться инструментом, дающим искрение, и находиться с открытым огнем (факел, жаровня, керосиновый и свечный фонарь и т.п.) вблизи цистерны;
производить под цистерной сварочные работы.
При необходимости исправления тележек с применением огня, сварки и ударов тележки должны выкатываться из-под цистерны и отводиться от нее на расстояние не ближе 100 м.
§ 39. Запрещается держать цистерну, когда налив и слив ее не производится, присоединенной к коммуникации. В случае длительного перерыва при сливе или наливе сжиженного газа шланги от цистерны должны быть отсоединены.
§ 40. Подтягивание и отвинчивание резьбовых и фланцевых соединений цистерны и коммуникаций, хомутов, шлангов, находящихся под избыточным давлением, запрещается. Нельзя применять ударный инструмент при навинчивании и отвинчивании гаек.
§ 41. Курить на расстоянии менее 100 м от цистерны строго воспрещается. Вести какие-либо посторонние работы у цистерны не разрешается.
§ 42. Все работы по мелкому ремонту элементов недегазированной цистерны производятся неискрящимся инструментом, а рабочая часть инструментов и приспособлений из черного металла должна обильно смазываться тавотом, солидолом или другой смазкой. Применение электродрелей и других электрических инструментов, дающих искрение, а также производство сварочных работ запрещается.
§ 43. Работы внутри сосуда цистерны являются газоопасными и должны выполняться в соответствии с требованиями гл. 9 "Правил безопасности в газовом хозяйстве", производственных инструкций, инструкций по технике безопасности и утвержденного технологического регламента. Эти работы должны выполняться под непосредственным руководством инженерно-технического работника. В процессе производства ремонтных работ внутри цистерны все распоряжения о порядке их проведения должны даваться лицом, ответственным за работу. Присутствующие при работе другие должностные лица и руководители должны давать указания рабочим через лицо, ответственное за проведение работ.
Освещение внутри сосуда цистерны допускается только лампочками на напряжение не более 12 В и исправной взрывобезопасной арматуре.
До начала работы внутри сосуда цистерны необходимо произвести анализ среды на отсутствие опасной концентрации углеводородов и на содержание кислорода. Содержание кислорода должно быть в пределах 19 - 20% по объему.
§ 44. В нерабочем состоянии вентили цистерны должны быть закрыты и заглушены. В случае необходимости замена сальниковой набивки вентилей наполненной цистерны может быть выполнена при полностью закрытом клапане и снятых заглушках.
§ 45. Во время налива и слива сжиженного газа запрещается производить какие-либо огневые работы на расстоянии ближе 100 м от цистерны.
Со стороны железнодорожного пути и на подъездных путях и дорогах на участке налива или слива должны быть выставлены сигналы размером 400 x 500 мм с надписью "Стоп, проезд запрещен, производится налив (слив) цистерны". Кроме того, подъездные железнодорожные пути должны быть ограждены сигналами в соответствии с "Инструкцией по сигнализации" МПС.
§ 46. Дренирование воды и неиспаряющихся остатков и периодический контроль за наполнением или сливом цистерны разрешается производить только в присутствии второго лица. При этом следует находиться с наветренной стороны и иметь необходимые средства индивидуальной защиты.
§ 47. При авариях, которые могут привести к значительной утечке газа из цистерны или присоединяющихся коммуникаций, необходимо немедленно потушить все источники открытого огня, удалить людей из зоны возможного загазовывания, выставить посты, запрещающие допуск людей и транспорта в загазованную зону, создать, где это возможно, паровую завесу, принять меры к ликвидации утечки. Об аварии необходимо сообщить администрации завода-поставщика (изготовителя) <*> и железной дороги.
--------------------------------
<*> Завод-поставщик (изготовитель) - предприятие, вырабатывающее сжиженные углеводородные газы и осуществляющее их налив в цистерны.
При возникновении огня вблизи цистерны необходимо немедленно вызвать пожарную команду, принять меры к ликвидации пожара и вывозу цистерны в безопасное место. Если цистерну вывезти невозможно, ее необходимо поливать водой. При загорании сжиженного газа применяют различные средства пожаротушения:
а) огнетушители - пенные, углекислотные;
б) воду в виде компактных и распыленных струй, водяной пар, песок, асбестовое полотно и другие имеющиеся в наличии средства пожаротушения.
На всех предприятиях должен быть разработан план по ликвидации возможных аварий.
§ 48. На электрифицированных участках железных дорог запрещаются все виды работ наверху цистерны до снятия напряжения в контактной сети.
§ 49. Опасные свойства сжиженных газов требуют принятия особых мер предосторожности. При работе со сжиженными газами необходимо соблюдать требования по безопасности, изложенные в ГОСТах и технических условиях.
Утечки сжиженного газа должны немедленно устраняться, так как вдыхание человеком воздуха, содержащего 10% паров сжиженного газа, вызывает головокружение, при большем содержании паров наступает кислородная недостаточность.
При попадании жидкой фазы на кожу человека, вследствие моментального испарения ее, происходит интенсивное поглощение тепла, что приводит к обмораживанию.
§ 50. При попадании сжиженного газа на кожу, в глаза и т.п. необходимо быстро промыть пораженное место обильной струей холодной воды, смазать пораженное место (пока не образовались пузыри) мазью от ожогов. При наличии пузырей следует осторожно наложить стерильную повязку и немедленно обратиться за медицинской помощью.
При попадании жидкости на одежду последнюю необходимо немедленно снять, так как сжиженный газ моментально впитывается в нее и проникает к телу, обмораживая его. Необходимо помнить, что промедление очень опасно, так как под одеждой на теле образуются пузыри, которые могут лопнуть, а при поражении ожогами более 1/3 кожного покрова возможен смертельный исход.
1.6. Основные требования техники безопасности при эксплуатации цистерн для серы
При обслуживании цистерн с термоизоляцией и электрообогревом необходимо обеспечить безопасность обслуживающего персонала и исключить возможность ожогов и поражения электрическим током.
В связи с этим необходимо учитывать, что:
- температура перевозимой жидкой серы составляет 120 - 155 °C;
- сера - пожароопасное вещество, а ее газы и пары взрывоопасны;
- разгрузка серы осуществляется под давлением до 2 атм., т.е. должна быть обеспечена прочность и плотность разъемных соединений трубопроводов;
- в цистерне применен мощный электрообогрев высокого напряжения 380 В, 90 кВт;
- при заливке серы открытой струей в ее массе накапливается статическое электричество с потенциалом 1000 - 3000 В.
Эксплуатация цистерн для перевозки серы на пунктах налива и слива
Перед подачей к пункту налива каждая цистерна должна пройти технический осмотр с целью проверки ее целостности и пригодности к дальнейшей эксплуатации.
Следует обратить внимание на исправность крепления котла к раме, ходовой, автотормозной и автосцепной частей; системы электрообогрева; взрывной мембраны; болтовых соединений: лазового люка, крышек труб налива и слива, заглушек продувочных патрубков; чистоту внутренних поверхностей котла.
Исправность системы электрообогрева проверяется (после продувки внутренней полости котла воздухом или инертным газом в течение 3 - 10 мин.) включением на 10 - 15 мин. с запором потребляемой нагревателями мощности. При этом в каждой группе нагревателей работоспособных должно быть не менее 75%.
Поданная к пункту налива цистерна затормаживается стояночным тормозом или тормозными башмаками и заземляется.
К одному из продувочных патрубков подсоединяют закольцованный трубопровод, а к наливной трубе - трубопровод подачи жидкой серы.
В процессе налива необходимо через смотровой люк контролировать уровень наполнения котла с помощью ручных переносных уровнемеров, например, типа СУУЗ-2ЖЦ (сигнализатор уровня, ультразвуковой, 2-полюсный для железнодорожных цистерн) или с помощью метрштока.
После налива от цистерны необходимо отключить заземление трубопроводы, закрыть смотровой люк и заглушку наливной трубы, а после закрытия теплоизоляционной крышки опломбировать цистерну и подготовить ее к отправке.
Запрещается наливать серу в люки открытой струей ввиду опасности образования зарядов статического электричества, что в присутствии паров серы, воздуха и сернистого газа может привести к аварийным ситуациям.
При отправке цистерны грузополучателю рекомендуется:
- цистерну перед наливом прогреть (этот процесс можно совместить с проверкой работоспособности электрооборудования);
- при отправке цистерн маршрутами их накапливать только из прогретых цистерн, в противном случае сера остывает и требует дополнительного времени разогрева у грузополучателей, что приводит к быстрому выходу из строя нагревателей;
- на расстояние до 500 км рекомендуется отправлять одиночные цистерны вместо маршрутов, при этом время оборота цистерны увеличивается в 1,1 - 1,5 раза;
- заливать в цистерну жидкую серу с максимальной температурой нагрева, что ускоряет оборачиваемость цистерны.
Поданная к пункту слива цистерна затормаживается и заземляется. Так же, как и перед наливом, проверяется целостность пломб, отсутствие давления внутри котла (путем вывинчивания пробки из штуцера манометродержателя), вскрывается смотровой люк, проверяется целостность предохранительной мембраны, производится замер температуры серы в котле и определяется необходимость разогрева серы в котле.
Убедившись, что сера находится в жидком состоянии, можно производить слив. Слив жидкой серы из котла цистерны производится сифонированием или передавливанием через сливную трубу с подсоединением ее к сливному трубопроводу.
При сливе сифонированием необходимо открыть смотровой люк, обеспечить разрежение воздуха в сливном трубопроводе и заполнить его жидкой серой. В этом случае сера будет самотеком сливаться в приемные емкости.
При сливе передавливанием в приемные емкости, расположенные выше уровня железнодорожной цистерны, следует загерметизировать все соединения в котле, ввернуть манометр и через один из продувочных патрубков подать внутрь котла воздух под давлением не более 2 кгс/см2. Величина давления в котле контролируется по манометру. Рекомендуется подавать воздух в котел через трубу налива, что обеспечивает барботаж серы в котле, интенсивное перемешивание ее с осадками и удаление их из котла вместе со сливаемой серой. Слив передавливанием может осуществляться на высоту до 7 м от поддона котла цистерны.
По окончании слива необходимо перекрыть подачу сжатого воздуха в котел и по манометру убедиться, что в котле нет давления, а затем отсоединить трубопровод разгрузки, вывернуть манометр и в его гнездо ввернуть пробку.
После слива смотровой люк или заглушку наливной трубы рекомендуется оставлять открытым, чтобы при охлаждении в котле не возник вакуум, т.к. снижение давления до 0,5 кгс/см2 приводит к смятию котла.
1.7. Эксплуатация цистерн для перевозки амила
При подготовке к работе новой цистерны или прошедшей ремонты необходимо выполнить следующие операции:
- проверить комплектность цистерны согласно формуляру и ведомости ЗИП;
- проверить состояние цистерны (очистить от пыли и грязи; осмотреть наружные поверхности цистерны; места, пораженные коррозией, зачистить стальными щетками, загрунтовать и окрасить, протереть и проверить наружные поверхности арматуры; проверить работоспособность вентилей, открывая и закрывая: рукоятки должны вращаться плавно без заеданий; проверить крепление котла цистерны: затяжку гаек и стяжных хомутов и при необходимости подтянуть; проверить наличие заглушек на концевых патрубках; проверить тормозное оборудование, а также ходовые части и автосцепки цистерны; проверить работоспособность электротермометра ЭТ-3Б);
- проверить работоспособность предохранительно-впускного клапана, приборов и, при необходимости, их отрегулировать;
- загерметизировать цистерну и провести опрессовку;
- смазать узлы, не имеющие контакта с грузом;
- отметить в формуляре готовность цистерны к работе.
При наливе амила необходимо:
- затормозить цистерну стояночным тормозом;
- подсоединить шланги склада к патрубкам вагона, предварительно сняв с них заглушки;
- произвести опрессовку и проверку герметичности фланцевых соединений раздаточных шлангов;
- открыть сливоналивной вентиль и вентиль газового патрубка, дать разрешение на заполнение емкости (в процессе наполнения котла необходимо контролировать количество заполняемого продукта контрольными средствами склада. Один из рабочих должен находиться непосредственно на площадке возле арматурного люка);
- по всплытию указателя окончания наполнения проконтролировать окончание налива и задросселировать вентиль сливоналивного патрубка (при всплытии указателя окончания наполнения по зрительной или шлемофонной связи между персоналом, обслуживающим цистерну, и оператором склада подается сигнал на склад об окончании заполнения котла. Прекращение заполнения дублируется закрытием сливоналивного вентиля в арматурном люке);
- освобождаются подводящие шланги от продукта перед их разъединением, убедившись в прекращении подачи продукта со склада. Для этого необходимо при открытом сливоналивном вентиле открыть вентиль разрыва сифона;
- произвести отбор пробы продукта с помощью закрытого пробоотборника типа ПЗУ-НИИ-25;
- получив от оператора склада сигнал об окончании удаления продукта из шлангов, отстыковать шланги и закрыть заглушками пристыковочные патрубки;
- закрыть горловину арматурного люка теплоизоляционной крышкой и опломбировать ее (опломбирование, так же как и химический анализ проб продукта, производит грузоотправитель);
- отпустить стояночный тормоз.
Слив продукта из котла цистерны, как правило, производится выдавливанием сжатым воздухом давлением 3,5 кгс/см2, который поступает в котел от постоянного источника (компрессора). При этом точка росы у сжатого воздуха должна быть не выше минус 55 °C, в противном случае продукт может потерять кондицию.
Слив производится в следующей последовательности:
- затормозить вагон на сливном фронте стояночным тормозом;
- снять заглушки при закрытых вентилях с обращенного к сливному фронту сливоналивного продукта и газового патрубка;
- подсоединить шланг от приемной емкости склада к патрубку сливоналивному и шланг от магистрали сжатого воздуха к газовому патрубку, применяя при необходимости переходники;
- проверить надежность уплотнения заглушки сливоналивного патрубка со стороны, противоположной сливному фронту, убедиться в герметичности соединений подводящих шлангов;
- открыть газовый вентиль, проверить давление в котле по манометру и, получив разрешение на слив, открыть вентиль слива. Окончание слива определяется по характерному поступившему в трубопроводы воздуху-хлопку;
- закрыть вентили, слить остатки продукта, продуть в течение 3 - 5 мин. сливные рукава, сбросить давление до 0,3 - 0,5 кгс/см2, закрыть все вентили и отстыковать шланги.
После слива продукта все крышки люков, вентили, штуцера плотно закрыть, а крышку люков опломбировать.
2. Технические указания по ремонту вагонов на промышленном железнодорожном транспорте
2.1. Общие положения
Для содержания вагонов в исправном состоянии установлены три вида периодического ремонта: заводской, деповской и профилактический.
На каждый вагон при поступлении его в заводской и деповской ремонт должна составляться опись ремонта (дефектная ведомость) с указанием всех неисправностей вагона, подлежащих устранению.
Опись ремонта составляется мастером по ремонту вагонов и утверждается руководством транспортного подразделения организации.
При проведении ремонта запрещается вносить изменения в конструкцию вагона и его узлов.
Модернизация вагонов может производиться по чертежам, утвержденным заводом-изготовителем по согласованию с Управлением промышленного транспорта Минтранса России.
Организации, выполняющие заводской и деповской ремонт, должны иметь утвержденные "Технические условия и технологические процессы на ремонтные работы".
При выпуске вагонов из ремонта они должны иметь допускаемые в эксплуатации размеры, указанные в таблице 2.1.
Вагонные детали, подлежащие в процессе выполнения ремонта проверке магнитными дефектоскопами на растяжение, приведены в таблицах 2.2 и 2.3.
Для проведения ремонтных работ депо должно иметь необходимое технологическое оборудование (станки, прессы, сварочные агрегаты, испытательные стенды и т.д.). Помещение депо и оборудование должно содержаться в состоянии, гарантирующем высокое качество ремонта вагонов.
Наличие технологического оборудования в депо устанавливается исходя из объема ремонта, типов вагонов с учетом перечня подъемных механизмов, приспособлений и механизированного инструмента, приведенного в таблице 2.4. В депо должен иметься неснижаемый технологический запас вагонных запасных частей и материалов, номенклатура и объем которых определяется исходя из программы ремонта и типов ремонтируемых вагонов.
Выпускаемые из ремонта вагоны должны иметь гарантийный срок безопасной эксплуатации, который устанавливается отделом технического контроля.
В депо должен иметься неснижаемый технологический запас вагонных запасных частей и материалов, номенклатура и объем которых определяется исходя из программы ремонта и типов ремонтируемых вагонов. Примерные нормы приведены в таблице 2.5.
Выпускаемые из ремонта вагоны должны иметь гарантийный срок безопасной эксплуатации, который устанавливается отделом технологического контроля.
В таблице 2.6 приведены гарантии прочности и исправности отдельных узлов и деталей вагонов, устанавливаемых при выходе вагонов из заводского и деповского ремонта.
Таблица 2.1. Допускаемые размеры при ремонте вагонов
----+--------------------------------+------------------------------------- ¦ N ¦ Наименование размеров ¦ Допускаемые размеры при выпуске ¦ ¦п/п¦ ¦ вагона из ремонта, мм ¦ ¦ ¦ +------------+-----------+-----------+ ¦ ¦ ¦ заводского ¦деповского ¦профилакти-¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ческого ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦(текущего) ¦ +---+--------------------------------+------------+-----------+-----------+ ¦1. ¦ Колесные пары ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Расстояние между внутренними ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦гранями ободов цельнокатаных ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦колес и бандажей .............. ¦1437 - 1443 ¦1437 - 1443¦1437 - 1443¦ +---+--------------------------------+------------+-----------+-----------+ ¦2. ¦Разность расстояний между ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦внутренними гранями ободов ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦цельнокатаных колес или ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦бандажей, измеренная в четырех ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦противоположных точках, не ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦более ..........................¦ 2 ¦ 2 ¦ 2 ¦ +---+--------------------------------+------------+-----------+-----------+ ¦3. ¦Овальность по кругу катания, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦не более .......................¦ 0,5 ¦ 1 ¦ 1 ¦ +---+--------------------------------+------------+-----------+-----------+ ¦4. ¦Равность диаметров по кругу ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦катания колес, насаженных на ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦одну ось, не более ¦ ¦ ¦ ¦ +---+--------------------------------+------------+-----------+-----------+ ¦5. ¦Толщина бандажа (числитель) или ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦обода колес (знаменатель) у ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦вагонов, не менее ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ шестиосных ...................¦ 40/35 ¦ 30/27 ¦ 27/24 ¦ ¦ ¦ четырехосных .................¦ 40/35 ¦ 27/24 ¦ 25/22 ¦ ¦ ¦ двухосных ....................¦ 40/35 ¦ 24/21 ¦ 24/21 ¦ +---+--------------------------------+------------+-----------+-----------+ ¦6. ¦Равномерный прокат колесных пар,¦ 6 ¦ 8 ¦ 8,5 ¦ ¦ ¦не более .......................¦ ¦ ¦ ¦ +---+--------------------------------+------------+-----------+-----------+ ¦7. ¦Толщина гребня, измеренная на ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦расстоянии 18 мм от вершины ....¦ 30 - 33 ¦ 25 - 33 ¦ 25 - 33 ¦ +---+--------------------------------+------------+-----------+-----------+ ¦8. ¦Овальность и конусность шейки ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦оси колесной пары, не более ¦ 0,4 ¦ 0,4 ¦ 0,4 ¦ +---+--------------------------------+------------+-----------+-----------+ ¦9. ¦Радиусы галтелей на шейке оси: ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ передней .....................¦ 2 - 3 ¦ 2 - 3 ¦ 2 - 3 ¦ ¦ ¦ задней .......................¦ 10 - 20 ¦ 10 - 20 ¦ 10 - 20 ¦ ¦ ¦ предподступичной части .......¦ 20 - 40 ¦ 20 - 40 ¦ 20 - 40 ¦ +---+--------------------------------+------------+-----------+-----------+ ¦10.¦Высота бурта шейки оси ¦ ¦ ¦ ¦ +---+--------------------------------+------------+-----------+-----------+ ¦ ¦ I типа .......................¦ 7 - 11 ¦ 7 - 11 ¦ 7 - 11 ¦ ¦ ¦ II типа ......................¦ 9 - 13,5 ¦ 9 - 13,5 ¦ 9 - 13,5 ¦ ¦ ¦ IV и V типа ..................¦ 13 - 16 ¦ 13 - 16 ¦ 13 - 16 ¦ +---+--------------------------------+------------+-----------+-----------+ ¦11.¦ IV и V .......................¦ 10 - 26 ¦ 10 - 26 ¦ 7 - 26 ¦ +---+--------------------------------+------------+-----------+-----------+ ¦ ¦ Двухосные тележки ¦ ¦ ¦ ¦ ¦12.¦Суммарный разбег подшипника ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦на шейке оси: ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ четырехосных вагонов .........¦ 6 - 12 ¦ 6 - 15 ¦ 6 - 18 ¦ ¦ ¦ двухосных вагонов ............¦ 2 - 8 ¦ 2 - 8 ¦ 2 - 8 ¦ +---+--------------------------------+------------+-----------+-----------+ ¦13.¦Суммарный зазор между ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦наличниками надрессорной ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦балки и колонками или ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦направляющими в литой ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦боковине: ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ вдоль вагона .................¦ 3 - 12 ¦ 3 - 16 ¦ 3 - 20 ¦ ¦ ¦ поперек вагона ...............¦ 3 - 14 ¦ 3 - 18 ¦ 3 - 20 ¦ +---+--------------------------------+------------+-----------+-----------+ ¦14.¦Разница расстояний между ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦центрами осей, вынесенных на ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦верхний пояс с двух сторон ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦тележки, не более: ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ для тележки с литыми ¦ 2 ¦ 2 ¦ 5 ¦ ¦ ¦ боковинами ...................¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ для поясной тележки ..........¦ 5 ¦ 10 ¦ 15 ¦ +---+--------------------------------+------------+-----------+-----------+ ¦15.¦Разница расстояний от наружной ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦кромки челюсти боковины до ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦направляющей плоскости проема ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦для надрессорной балки с двух ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦сторон боковины ................¦ 3 ¦ 4 ¦ 4 ¦ +---+--------------------------------+------------+-----------+-----------+ ¦16.¦Максимальный зазор между ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦опорной поверхностью буксы и ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦боковины .......................¦ 1 ¦ 1 ¦ 1 ¦ +---+--------------------------------+------------+-----------+-----------+ ¦17.¦Максимальный зазор в местах ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦прилегания колонок к поясам и ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦между поясами ..................¦ 1 ¦ 1 ¦ 1 ¦ +---+--------------------------------+------------+-----------+-----------+ ¦18.¦Разность высот пружин и рессор ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦в одном комплекте, не более ....¦ 5 ¦ 10 ¦ 10 ¦ +---+--------------------------------+------------+-----------+-----------+ ¦19.¦Суммарный зазор между боковыми ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦скользунами рамы вагона и ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦тележки для: ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦думпкаров DC-50, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ВС-100 и хопперов ..............¦ 6 - 12 ¦ 6 - 12 ¦ 6 - 12 ¦ ¦ ¦думпкаров 3ВС-50, ВС-80 и ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦других вагонов .................¦ 6 - 20 ¦ 6 - 20 ¦ 6 - 20 ¦ +---+--------------------------------+------------+-----------+-----------+ ¦20.¦Разность диаметров колесных ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦пар по кругу катания, не более: ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ у одной двухосной и трехосной ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦тележек ........................¦ 20 ¦ 20 ¦ 20 ¦ ¦ ¦ у разных тележек вагона ......¦ 40 ¦ 40 ¦ 40 ¦ ¦ ¦ у двухосных вагонов ..........¦ 35 ¦ 35 ¦ 35 ¦ +---+--------------------------------+------------+-----------+-----------+ ¦21.¦Размеры поперечного сечения ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦поясов боковых рам поясной ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦тележки: ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ верхнего .....................¦ 146 x 32 ¦ 156 x 32 ¦ 146 x 32 ¦ ¦ ¦ среднего .....................¦ 146 x 37 ¦ 146 x 36 ¦ 146 x 32 ¦ ¦ ¦ нижнего ......................¦ 146 x 14 ¦ 146 x 14 ¦ 146 x 14 ¦ +---+--------------------------------+------------+-----------+-----------+ ¦22.¦Суммарные зазоры между ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦челюстями буксы и боковины: ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ вдоль вагона .................¦ 1 - 10 ¦ 1 - 12 ¦ 1 - 14 ¦ ¦ ¦ поперек вагона ...............¦ 1 - 8 ¦ 1 - 10 ¦ 1 - 12 ¦ +---+--------------------------------+------------+-----------+-----------+ ¦23.¦Общий зазор в шарнирных ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦соединениях рычажной передачи ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦тележки по диаметру, не более ..¦ 1 ¦ 3 ¦ 4 ¦ +---+--------------------------------+------------+-----------+-----------+ ¦ ¦ Трехосные тележки ¦ ¦ ¦ ¦ ¦24.¦Расстояние между внутренними ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦поверхностями буксовых челюстей,¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦не более........................¦ 342 ¦ 342 ¦ 342 ¦ +---+--------------------------------+------------+-----------+-----------+ ¦25.¦Ширина буксовых челюстей, не ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦менее ..........................¦ 156 ¦ 156 ¦ 156 ¦ +---+--------------------------------+------------+-----------+-----------+ ¦26.¦Высота опорного выступа, не ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦менее ..........................¦ 3 ¦ 3 ¦ 3 ¦ +---+--------------------------------+------------+-----------+-----------+ ¦27.¦Износ в балансире отверстий для ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦валиков по диаметру, не более ..¦ 4 ¦ 4 ¦ 4 ¦ +---+--------------------------------+------------+-----------+-----------+ ¦28.¦Износ рабочей поверхности ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦пятника, не более ..............¦ 3 ¦ 5 ¦ 7 ¦ +---+--------------------------------+------------+-----------+-----------+ ¦29.¦Диаметр пятника, не более ......¦ 300 ¦ 295 ¦ 295 ¦ +---+--------------------------------+------------+-----------+-----------+ ¦30.¦Суммарный зазор между челюстями ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦балансира и направляющими буксы ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦вдоль и поперек вагона, не более¦ 15 ¦ 15 ¦ 15 ¦ +---+--------------------------------+------------+-----------+-----------+ ¦31.¦Зазор между балансиром и ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦боковинами, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦не менее ................ ¦ 20 ¦ 20 ¦ 20 ¦ +---+--------------------------------+------------+-----------+-----------+ ¦32.¦Зазор между боковинами и ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦балансиром в горизонтальной ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦плоскости: ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ на ровном участке ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ вертикального ребра балансира,¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ не менее ¦ 5 ¦ 5 ¦ 5 ¦ ¦ ¦ в любом месте наклонного ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ребра, не менее ..............¦ 3 ¦ 3 ¦ 3 ¦ +---+--------------------------------+------------+-----------+-----------+ ¦33.¦Зазор между боковинами и ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦наружной гранью бандажа или ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦обода колеса, не менее .........¦ 20 ¦ 20 ¦ 20 ¦ +---+--------------------------------+------------+-----------+-----------+
¦34.¦Суммарный зазор поперечной ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦балки тележки типа УВЗ-9М: ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ вдоль вагона .................¦ 4 ¦ 8 ¦ 16 - 20 ¦ ¦ ¦ поперек вагона .............. ¦ 3 ¦ 6 ¦ 10 ¦ +---+--------------------------------+------------+-----------+-----------+ ¦ ¦ Рама и кузов ¦ ¦ ¦ ¦ ¦35.¦Прогиб поперечных и концевых ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦балок в горизонтальном ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦направлении ....................¦ 10 ¦ 20 ¦ 30 ¦ +---+--------------------------------+------------+-----------+-----------+ ¦36.¦Прогибы и изгибы в хребтовых и ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦боковых продольных балках в ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦вертикальном направлении: ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ для четырехосных вагонов .....¦ 30 ¦ 50 ¦ 100 ¦ ¦ ¦ для двухосных вагонов ........¦ 20 ¦ 25 ¦ 60 ¦ +---+--------------------------------+------------+-----------+-----------+ ¦37.¦То же в горизонтальном ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦направлении, не более ..........¦ 20 ¦ 50 ¦ 75 ¦ +---+--------------------------------+------------+-----------+-----------+ ¦38.¦Прогиб рамы кузова думпкара в ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦вертикальном направлении, не ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦более ..........................¦ 30 ¦ 50 ¦ 100 ¦ +---+--------------------------------+------------+-----------+-----------+ ¦39.¦Общий прогиб продольного борта ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦кузова думпкара, не более: ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ внутрь .......................¦ 40 ¦ 80 ¦ 100 ¦ ¦ ¦ наружу .......................¦ 50 ¦ 100 ¦ 200 ¦ ¦ ¦То же для думпкаров, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦используемых на перевозках ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦горячих грузов: ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ внутрь .......................¦ 80 ¦ 200 ¦ 300 ¦ ¦ ¦ наружу .......................¦ 30 ¦ 80 ¦ 200 ¦ +---+--------------------------------+------------+-----------+-----------+ ¦40.¦Прогиб лобовых стенок ..........¦ 25 ¦ 50 ¦ 60 ¦ +---+--------------------------------+------------+-----------+-----------+ ¦41.¦Зазоры между продольным бортом ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦и полом кузова думпкаров .......¦ 20 ¦ 25 ¦ 30 ¦ ¦ ¦То же между бортом и лобовой ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦стенкой ........................¦ 20 ¦ 30 ¦ 40 ¦ +---+--------------------------------+------------+-----------+-----------+ ¦42.¦Прогиб продольных бортов ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦платформы в вертикальном и ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦горизонтальном направлениях, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦не более .......................¦ ¦ ¦ ¦ +---+--------------------------------+------------+-----------+-----------+ ¦43.¦Местные зазоры между крышкой ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦люка и плоскостью прилегания, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦не более .......................¦ 5 ¦ 7 ¦ 7 ¦ +---+--------------------------------+------------+-----------+-----------+ ¦ ¦ Механизм запора кузова ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ думпкара ВС-60 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦44.¦Зазоры в шарнирах опорного ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦рычага механизма запора кузова, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦не более .......................¦ 1 ¦ 3 ¦ 5 ¦ +---+--------------------------------+------------+-----------+-----------+ ¦45.¦Зазор между квадратом вала и ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦эксцентриком или втулкой ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦трансмиссионного вала механизма ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦запора, не более ...............¦ 1 ¦ 1 ¦ 2 ¦ +---+--------------------------------+------------+-----------+-----------+ ¦46.¦Зазор между внутренним рычагом и¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦выступом собачки вала ..........¦ 2 ¦ 4 ¦ 8 ¦ +---+--------------------------------+------------+-----------+-----------+ ¦47.¦Смещение опорной части рычага ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦амортизатора по отношению к ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦опорному рычагу ................¦ 4 ¦ 6 ¦ 5 ¦ +---+--------------------------------+------------+-----------+-----------+ ¦48.¦Зазор между верхним рычагом и ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦упором .........................¦ 2 ¦ 3 ¦ 5 ¦
Комментарии
Комментирование через социальные сервисы Facebook и Вконтакте:
Федеральное