Приказ Минзага СССР 25.07.1983 N 251

Об утверждении и введении в действие "Правил организации и ведения технологического процесса на элеваторах и хлебоприемных предприятиях

4.100. Продовольственное и кормовое зерно, обработанное карбофосом, метатионом (метилнитрофосом), ДДВФ, волатоном (фоксимом) или металлилхлоридом, разрешают реализовать при содержании в нем остатков метатиона (метилнитрофоса) не более 1 мг/кг, карбофоса - не более 3 мг на 1 кг, ДДВФ - 0,3 мг на 1 кг, металлилхлорида - 3,5 мг на 1 кг, волатона (фоксима) - 0,6 мг на 1 кг.

4.101. Качество проведенных работ определяют:

при газовой дезинсекции свободных элеваторов после окончания дегазации - в суточный срок;

при газовой и влажно-газовой дезинсекции складов - не позднее 3 сут. после окончания дегазации;

при газовой дезинсекции зерна бромистым метилом - по окончании установленных сроков дегазации и проверки полноты дегазации на приборе ПСУ;

при обработке зерна карбофосом и метатионом (метилнитрофосом) - через 15 - 20 сут. после обработки, ДДВФ - после 7 сут., волатоном (фоксимом) - 7 - 9 сут. При этом парализованных насекомых и клещей относят к числу мертвых;

при обработке свободных помещений шашками "Гамма" - после их проветривания;

при обработке свободных помещений карбофосом, ДДВФ и трихлорметафосом-3 - через 7 сут. после обработки, метатионом (метилнитрофосом), волатоном (фоксимом) и актелликом - через 3 сут.

4.102. При определении качества выполненных работ обследование на зараженность проводят в порядке, установленном Инструкцией по борьбе с вредителями хлебных запасов (раздел 1).

4.103. Работы по дезинсекции принимают и результаты ее оформляют приемосдаточным актом установленной формы, подписываемым представителями предприятия и экспедиции по защите хлебопродуктов.

4.104. Для уничтожения сорной растительности на территории предприятия и железнодорожных путях применяют гербициды в соответствии с Инструкцией по борьбе с вредителями хлебных запасов.

Во время обработки гербицидами принимают меры, исключающие попадание их на хранящиеся запасы и культурные растения.

4.105. Обработку гербицидами осуществляют работники организаций по защите хлебопродуктов.

4.106. Ответственными за своевременное проведение профилактических мероприятий, физико-механического и химического обеззараживания зерна, зернопродуктов, а также выполнение всех подготовительных работ к дезинсекции и мероприятий по технике безопасности, подлежащих выполнению согласно акту предварительного обследования, являются руководитель предприятия, начальник цеха (мастер), начальник ПТЛ.

4.107. Ответственными за правильное, в соответствии с Инструкцией, выполнение дезинсекционных работ с применением химических средств являются: начальник и старший энтомолог экспедиции, начальник отряда, ст. мастер, мастер (участка) по защите хлебопродуктов.

4.108. Контроль за своевременным и качественным проведением профилактических и истребительных мероприятий в борьбе с вредителями хлебных запасов осуществляют начальник производственной (технологической) лаборатории предприятия, начальник отряда, ст. мастер, мастер (участка) по защите хлебопродуктов, а также Госхлебинспекция при проверке предприятий.

4.109. Все работы с применением химических ядовитых веществ должны проводиться в соответствии со следующими нормативными документами:

Инструкцией по борьбе с вредителями хлебных запасов N 9-1-80;

Методическими указаниями по применению ДДВФ для обеззараживания зерна от вредителей хлебных запасов. Утверждены Минзагом СССР 05.11.79 N 9-7-79;

Методическими указаниями по применению препарата "фостоксин" для дезинсекции зерна в силосах элеваторов. Утверждены Минзагом СССР 14.11.80 N 8-17/953;

Методическими указаниями по применению метатиона (метилнитрофоса) для защиты зерна от вредителей хлебных запасов и для влажной дезинсекции зернохранилищ и территорий. Утверждены Минзагом СССР 23.02.81;

Методическими указаниями по применению волатона (фоксима) и актеллика для влажной дезинсекции зернохранилищ и территорий. Утверждены Минзагом СССР 26.06.81;

Инструкцией по фумигации комбикормов бромистым метилом. Утверждена Приказом Минзага СССР 15.07.81 N 205;

Методическими указаниями по применению волатона (фоксима) для защиты зерна от вредителей хлебных запасов. Утверждены Минзагом 04.11.81;

Рекомендациями по применению препарата делиция-газтоксин для дезинсекции зерна в силосах элеватора. Утверждены Минзагом СССР 17.03.82.

4.110. Борьба с мышевидными грызунами (дератизация) должна носить комплексный характер и состоять из профилактических мероприятий, механического истребления грызунов и применения ядовитых веществ (отравленные приманки и газовая дератизация) и осуществляться в соответствии с мероприятиями по борьбе с мышевидными грызунами (дератизацией), утвержденными Минзагом СССР Приказом N 295 от 30.08.83.

5. ОРГАНИЗАЦИЯ ОТГРУЗКИ ЗЕРНА С ПРЕДПРИЯТИЙ

5.1. Осмотр транспортных средств, подаваемых на предприятия хлебопродуктов для отгрузки зерна и продуктов его переработки, проводят в присутствии представителя транспортной организации, сменного мастера и работника лаборатории предприятия, а при отгрузке на экспорт - также инспектора ГХИ.

Транспортные средства должны быть исправными, чистыми, не зараженными вредителями, без постороннего запаха.

5.2. Результаты осмотра фиксируют в специальном журнале и подтверждают подписями лиц, осмотревших транспортные средства.

На транспортные средства, признанные непригодными для перевозки зерна и продуктов его переработки, составляется акт, один экземпляр которого направляется транспортной организации.

5.3. Отпуск (отгрузка) зерна или продукции предприятия производится на основании приказов или нарядов, выдаваемых министерствами заготовок союзных республик и управлениями хлебопродуктов (в союзных республиках, имеющих областное деление).

Приказы и наряды действительны только в течение срока, на который они выданы.

5.4. Отпуск (отгрузка) зерна или продуктов его переработки материально-ответственным лицом предприятия производится исключительно на основании приказа (ф. N 16), подписанного директором и главным бухгалтером или лицами, на то уполномоченными, по количеству, определяемому путем взвешивания, и по качеству, определяемому лабораторией предприятия или Государственной хлебной инспекцией.

Отпуск продукции, упакованной в мешки стандартной массой, производится без взвешивания.

5.5. Качество зерна при отгрузке определяют анализом образцов, отобранных в процессе загрузки, а результаты заносят в карточку анализа и в журнал, на основании которых выписывают удостоверение о качестве. При отгрузке на автомобильный транспорт качество зерна указывают в накладной.

5.6. Подготовку партий зерна к отгрузке с показателями качества, соответствующими требованиям наряда (приказа), производят до подачи вагонов или судов.

5.7. Отгрузку зерна на железную дорогу или на суда проводят с учетом полного использования имеющихся технических средств и работы их с максимальной производительностью, с соблюдением норм, установленных по договору со станцией (пристанью).

5.8. Операции по отгрузке зерна на железнодорожный, водный и автомобильный транспорт осуществляют под руководством сменного мастера предприятия.

5.9. Погрузку зерна на автотранспорт осуществляют из специальных бункеров башни или силосного корпуса элеватора. Число и емкость отпускных бункеров определяют исходя из объема и сроков отгрузки зерна. Погрузку зерна из складов осуществляют стационарными или передвижными транспортными механизмами.

По окончании погрузки двери вагонов (трюмы судна) должны быть закрытыми и запломбированы грузоотправителем.

5.10. При отгрузке зерна в вагоны, суда и автомобили сменный мастер элеватора должен обеспечить соблюдение правил по технике безопасности и производственной санитарии.

5.11. При отгрузке зерна принимают меры, исключающие возможность потерь его в процессе погрузки и обеспечивающие сохранность количества и качества зерна в пути следования.

Для обеспечения сохранности зерна и продуктов его переработки в пути следования необходимо принять меры по предотвращению просыпей зерна или повреждения мешков. Необходимо также предусмотреть укрытие хлебопродуктов, перевозимых в открытых автомобилях и речных судах.

6. ОСОБЕННОСТИ РАБОТЫ С ЗЕРНОМ В СИЛОСАХ ИЗ СБОРНОГО ЖЕЛЕЗОБЕТОНА И В МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ЗЕРНОХРАНИЛИЩАХ

6.1. При подготовке силосов из сборного железобетона и металлических зернохранилищ к эксплуатации необходимо особое внимание обращать на водонепроницаемость стыков соединений. Для этой цели производят искусственное дождевание в теплый период года при устойчивой среднесуточной температуре не менее 5 °C в соответствии с Временной методикой производственных испытаний на водонепроницаемость стен сборных железобетонных силосов (1978 г.) и Временной инструкцией по хранению зерна в металлических зернохранилищах (1979 г.).

6.2. После разгрузки силосов проводят визуальный осмотр внутренней поверхности стен силосов с помощью прожекторов. Осмотр проводится с надсилосного этажа через люки силосов. Перед загрузкой силосов новым зерном их очищают.

6.3. При приемке свежеубранного зерна до его послеуборочной обработки размещение его предусматривают в наружных силосах сборных корпусов; во внутренних силосах элеватора размещают обработанное зерно, предназначенное для длительного хранения, а также партии ценных сортов зерна различных культур и семена масличных культур; зерно, предназначенное для первоочередной отгрузки, может быть размещено в наружных силосах.

6.4. При хранении зерна в силосах из сборного железобетона раз в месяц проводят контроль качества состояния поверхностного слоя зерна в силосах; из силосов, не обеспечивающих необходимой водонепроницаемости, перемещают зерно; срок перемещения не должен превышать пяти суток после выпадения атмосферных осадков, в результате которых наблюдалось сплошное намокание наружных стен.

При перемещении подмоченного зерна из наружных силосов элеваторов из сборного железобетона следует предусматривать его сушку на зерносушилках.

6.5. В металлических зернохранилищах необходим постоянный контроль за исправным состоянием защитных покрытий кровли и стен.

6.6. При подготовке металлических хранилищ к приемке зерна проводят тщательную подготовку аэрожелобов:

а) очистку поверхности каналов и сит аэрожелобов от остатков зерна, сора и пыли;

б) ремонт или замену вышедших из строя чешуйчатых сит и других элементов днища;

в) обеспечение герметичности стыковых соединений чешуйчатых сит и воздуховодов.

6.7. В металлические зернохранилища на хранение должно закладываться зерно в сухом и очищенном состоянии.

7. ТРЕБОВАНИЯ К СОСТОЯНИЮ И РАБОТЕ ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

7.1. Все оборудование должно соответствовать установленным техническим условиям, иметь технический паспорт и инструкцию по эксплуатации, содержащие техническую и эксплуатационную характеристики и данные о состоянии оборудования.

7.2. Расположение установленного оборудования должно точно соответствовать утвержденным проектам. Воспрещается вносить изменения в расположение оборудования и в его конструкцию без разрешения главного инженера предприятия. Эксплуатацию установленного оборудования осуществляет специально подготовленный обслуживающий персонал, прошедший инструктаж по эксплуатации соответствующего оборудования и технике безопасности работы на нем в соответствии с техническим паспортом и инструкцией по эксплуатации. Изменения технологической схемы, размещение оборудования элеваторов проводятся по проектам, утвержденным инстанцией, утвердившей ее.

7.2.1. Перед пуском машины после ее установки или капитального ремонта проводят техническую экспертизу на соответствие ее техническим данным паспорта, с составлением соответствующего акта.

Особое внимание обращают на:

а) соблюдение перпендикулярности осей барабанов и роликов к продольной оси конвейеров, норий и других машин, а также совпадение середины барабанов и поддерживающих роликов с этой осью машины;

б) проверку состояния приводных и натяжных устройств, загрузочных, разгрузочных и тормозных механизмов, болтовых соединений, электрооборудования и электропроводки, подшипников, зубчатых, червячных, цепных и ременных передач, а также всех других узлов;

в) сшивку, прочность, нормальное натяжение и правильный ход прорезиненных лент и ремней;

г) полноту открытия и закрытия перекидных клапанов и задвижек и возможность их регулирования, правильное соединение самотечных труб;

д) смазку трущихся частей;

е) исправность аспирации, заземления, реле контроля скорости (РКС), норий и другого транспортного оборудования;

ж) исправность и установку ограждений.

7.2.2. Перед началом работы под нагрузкой машину опробовают на холостом ходу и регулируют. В процессе опробования тщательно проверяют крепление деталей, подтягивают ослабевшие винты и болты и убеждаются в том, что движущиеся части, передача, подшипники, ролики, барабаны, ленты и т.д. работают правильно, плавно и издают нормальный шум.

7.2.3. Во время работы машины следят за правильным движением рабочих органов (лент, ковшей и др.), равномерным поступлением продукта и подачей его на последующие машины, в соответствии с установленной производительностью, нормальным нагревом электродвигателей и подшипников, смазкой движущихся частей, нормальной работой зубчатых и цепных передач, отсутствием пыления, подсаривания и россыпи зерна и отходов. В случае завалов пуск оборудования осуществляют после его зачистки.

7.2.4. О пуске оборудования дают заранее обусловленный звуковой или световой сигнал на все рабочие места.

7.2.5. По окончании работы машину осматривают, очищают от пыли и убирают рабочее место. Все недостатки, обнаруженные при осмотре и проверке, устраняют.

7.2.6. Работа транспортного оборудования без реле контроля скорости, особенно в части работы норий, запрещается.

А. Зерноочистительное оборудование

7.3. Перед началом работы зерноочистительных машин проверяют весь маршрут подачи и уборки зерна. У сепараторов производят подбор сит с учетом культуры и качества очищаемого зерна.

В период эксплуатации зерноочистительных машин ведут непрерывное наблюдение за их работой и обеспечивают:

а) равномерную по времени подачу зерна питающим механизмом;

б) равномерное распределение зерна по всей длине аспирационных каналов, ширине и рядам сит, магнитной поверхности и другим рабочим органам;

в) постоянный уровень зерна в триерах;

г) нормальную работу аспирационной части машины и качество аспирационных относов по содержанию годного зерна;

д) нормальную работу пылеуловителей;

е) равномерную очистку сит по длине и ширине;

ж) отсутствие подсора и россыпей зерна;

з) систематический контроль за работой магнитных аппаратов.

7.4. Зерноочистительные машины, работающие вне производственных помещений, укрывают от атмосферных осадков.

7.5. По окончании рабочей смены зерноочистительную машину очищают от пыли и остатков зерна, рабочие части тщательно осматривают и проверяют, рабочее место очищают от россыпей и пыли.

Б. Зерносушильное оборудование

7.6. Зерносушильное оборудование пускают в работу после проведения подготовительных мероприятий:

а) осмотра и очистки от сора и пыли бункера, сушильного аппарата, помещения сушилки, топки и другого оборудования, обслуживающего сушилку (средств пожаротушения и т.д.);

б) проверки оборудования для загрузки и выпуска (выгрузки) зерна, исправности клапанов, заслонок (шиберов) в воздуховодах и каналах для подвода и отвода воздуха и агента сушки; наличия комплекта коробов в шахтах;

в) проверки плотности диффузоров и воздуховодов, а также исправности теплоизоляции;

г) проверки исправности приборов для контроля за работой сушилки и топки.

Работа топок на жидком или газообразном топливе при отсутствии или неисправности автоматики горения запрещается.

7.7. Зерносушилку пускают в работу после длительного перерыва в присутствии сушильного мастера (главного инженера или зав. элеватором).

7.8. Зерносушильные аппараты, бункера над ними и камеры сушилок для кукурузы в початках перед пуском и во время работы сушилок должны быть заполнены зерном.

7.9. В процессе работы зерносушилки и топки зерносушильщик должен постоянно следить за правильностью работы зерносушильной установки:

а) контролировать правильное горение топлива и температуру агента сушки по термометру, установленному в топочном помещении;

б) регулировать температуру агента сушки по термометру, установленному при входе в распределительную камеру (в случае отсутствия автоматического терморегулятора);

в) обеспечивать равномерное питание сушилки зерном следить за наличием зерна в надсушильных бункерах);

г) следить за нормальной работой вентиляторов;

д) обеспечивать качество просушенного зерна, проверяя температуру нагрева зерна в сушильной камере и при выходе зерна из охладительной камеры в соответствии с Инструкцией по сушке;

е) регулировать производительность сушилки в зависимости от начальной и конечной влажности зерна.

7.10. В случае вынужденной остановки зерносушилки необходимо:

а) прекратить подачу топлива к форсункам и выключить топку;

б) остановить вентиляторы;

в) приостановить подачу зерна и выпуск его из сушильного аппарата.

7.11. После полного прекращения работы, осмотра оборудования и помещений зерносушилки выполняют работы по частичной консервации оборудования в соответствии с Инструкцией по сушке.

7.12. У передвижных зерносушилок, при работе и при хранении, рессоры и колеса автоприцепа освобождают от нагрузки при помощи домкратов или стоек (подставок).

7.13. Техническая эксплуатация зерносушилок разных систем предусматривается Инструкцией по сушке.

В. Аспирационные установки

7.14. Запыленность воздуха в рабочей зоне не должна превышать 4 мг/куб. м.

7.15. Технологическое и транспортное оборудование элеваторов и складов включают в работу только при исправных аспирационных установках, предотвращающих выделение пыли из работающего оборудования. Аспирационные установки включают в работу до пуска технологического и транспортного оборудования, а выключают после его остановки. Предусматривают защиту неработающих аспирационных установок от попадания в них пыли от работающих установок.

7.16. Воздуховоды и пылеприемники должны быть выполнены в точном соответствии с проектом. Особое внимание уделяют сохранению герметичности воздуховодов: для этого систематически проверяют фланцевые и другие соединения воздуховодов, а также крышки лючков и в случае обнаружения неплотностей немедленно их устраняют. Во всех случаях необходимо очищать воздуховоды от пыли не реже одного раза в 10 дней. Во время остановок аспирационной установки проверяют отложение пыли внутри горизонтальных участков воздуховодов и, в случае необходимости, производят их очистку.

7.17. Окружная скорость колеса вентилятора не должна превышать величины, допустимой для данного типа вентиляторов. Привод вентилятора должен обеспечивать постоянное число оборотов рабочего колеса.

7.18. Для достижения наилучшего эффекта очистки воздуха от пыли в циклонах необходимо:

а) обеспечить оптимальную скорость входа воздуха в циклон;

б) обеспечить выпуск из циклона осажденного материала в условиях герметичности, т.е. не допускать при этом подсоса воздуха из атмосферы в циклон;

в) обеспечить своевременную уборку отходов и пыли, выведенных из циклонов, не допуская их накопления в самотеках и закупорки циклонов.

7.19. Для снижения уровня аэродинамического шума и вибрации, передаваемых вентилятором воздуховодам, всасывающий и нагнетательный воздуховоды присоединяют к вентилятору через виброизоляционные патрубки, изготовленные из прорезиненной однослойной ткани. При этом шум, издаваемый аспирационными установками, не должен превышать гигиенических норм ГОСТ 12.1.012-78.

7.20. Реконструкцию аспирационных установок на действующих элеваторах и складах осуществляют только при наличии разработанной технической документации, утвержденной в установленном порядке.

Аспирационные установки, находящиеся в эксплуатации, должны иметь технический паспорт, в котором приводят схему установки, спецификацию оборудования, указывают количество воздуха, подлежащее отсосу от каждого места обеспыливания, а также производительность вентилятора и развиваемое им давление. В технический паспорт заносят результаты периодического осмотра установки, замеченные неисправности, описание проведенного ремонта, а также результаты испытаний установки по запыленности воздуха в рабочей зоне.

7.21. Не реже одного раза в год и после капитального ремонта и реконструкции проводят проверку работы аспирационных установок.

При этом определяют:

а) запыленность воздуха в рабочей зоне при полной загрузке оборудования и типичном качестве зерна;

б) количество воздуха, отсасываемого от каждой точки обеспыливания или от машины;

в) производительность и число оборотов вентилятора и развиваемое им давление;

г) сопротивление пылеуловителей и обеспыливаемого оборудования;

д) подсосы воздуха в воздуховодах и пылеуловителях.

7.21.1. Результаты испытаний вносят в паспорт установки.

7.21.2. В случае обнаружения несоответствия технологического эффекта или основных параметров работы установки паспортным данным устраняют обнаруженные во время испытаний дефекты.

7.22. Установки, вновь вводимые в эксплуатацию, подвергают испытаниям и регулировке перед пуском их в работу. Приемочные испытания аспирационных установок проводят не раньше чем через 10 дней работы оборудования под нагрузкой.

7.23. Аспирационные установки оснащают контрольно-измерительными приборами для контроля расхода воздуха и давления в сети.

7.24. Ответственность за состояние и эффективную работу аспирационных установок несут главный инженер предприятия, инженер по аспирации и начальник участка, а ответственность за обслуживание - начальники смен. Ответственные лица назначаются приказом директора предприятия.

Г. Весовое оборудование

7.25. Все весы и гири должны удовлетворять требованиям стандартов, а также требованиям правил и инструкций Государственного комитета по стандартам Совета Министров СССР.

7.26. Весы и гири подлежат обязательной государственной поверке и клеймению местными органами Государственного комитета по стандартам Совета Министров СССР и периодической проверке лицами, ответственными за надзор за ними, в сроки, установленные положениями о надзоре за измерительными приборами на предприятиях министерств заготовок союзных республик.

7.27. Все весы должны иметь установленной формы технический паспорт, в который записывают срок и результаты их поверок, ремонта и клеймения.

В паспорт автомобильных и вагонных весов, кроме того, вносят записи о периодическом осмотре и очистке примыкающих подъездных путей, а также об очистке котлована фундамента весов от грязи, воды, снега и льда.

7.28. Каждые весы должны иметь соответствующий комплект стандартных гирь.

7.29. Стационарные весы (вагонные, элеваторные, автоматические), на которых взвешивают зерно при приемке с железной дороги и отпуске на железную дорогу, должны быть приписаны к железной дороге. Взвешивают и проверяют массу зерна под наблюдением весовщиков железной дороги.

7.30. При взвешивании зерна на элеваторных или автоматических весах присутствуют два весовщика железной дороги. Непосредственное взвешивание зерна обеспечивают два весовщика - отправителя (получателя) зерна. Один весовщик находится около весов (он проверяет тару весов, записывает отвесы и т.п.), а второй - около вагонов (он проверяет вагон после разгрузки, исправность погрузочно-разгрузочных приспособлений и т.п.).

7.31. Воспрещается пользование поврежденными весами и гирями, а также не имеющими действующего (непросроченного) государственного клейма.

7.32. Перед взвешиванием необходимо:

а) убедиться в нормальном состоянии, прочной и правильной установке весов по отвесу, отрегулировать тару весов;

б) проследить за тем, чтобы никакие посторонние предметы не находились на механизме весов (весовой платформе, в зерновом ковше, на коромысле, рычагах и др.);

в) при наличии записывающего прибора записать его последнее показание перед взвешиванием очередной партии;

г) проверить включение арретира и изолира.

7.33. Во время взвешивания весовщик обязан:

а) загрузку и разгрузку весов проводить без ударов и толчков; при закрытых изолире и арретире;

б) наблюдать за правильной установкой автомобилей и вагонов на платформе весов и отсутствием как в кузове, так и в кабине посторонних предметов;

в) проводить взвешивание на автомобильных весах при неработающем двигателе без шофера в кабине;

г) не допускать неравномерной (однобокой) нагрузки весов;

д) не допускать взвешивание грузов, превосходящих наибольшую или не достигающих наименьшей допустимой нагрузки;

е) производить взвешивание с соблюдением всех требований точности;

ж) следить за тщательной очисткой ковша весов после каждой смены партии взвешиваемого зерна;

з) не допускать засорений подвесового рычажного механизма, выпускного клапана, весового ковша, задвижек надвесового бункера и других частей весов и весовых устройств;

и) производить выверку тары весов и их чувствительность;

к) не производить смазки маслом призм, подушек и каких бы то ни было частей весов;

л) во время непогоды взвешивание на передвижных весах производить в закрытых помещениях;

м) следить за тем, чтобы рельсы железнодорожных путей, прилегающих к весовому помосту, были укреплены особыми башмаками, во избежание изменения величины зазоров между ними и рельсами весового помоста;

н) производить взвешивание при расцепленных вагонах;

о) следить за тем, чтобы фартуки вагонных весов, ограждающие зазоры между весовой платформой и наружной обвязочной рамой весов, были откинуты;

п) не допускать пропуск тепловозов и вагонов, превышающих подъемную силу весов, на вагонных весах, не снабженных изолирующими приспособлениями.

7.34. Взвешивание автопоездов допускается производить без расцепки на автомобильных весах, подъезд и съезд которых, соответственно на длину базы прицепа и тягача, должны находиться строго на одном уровне с платформой весов.

7.35. По окончании работы весовщик обязан:

а) провести тщательную очистку весов;

б) проверить исправность весов;

в) убрать гири в предназначенные для них ящики;

г) запереть на ключ ворота навесов и весовые будки, закрыть фартуками зазоры, убрать в закрытые помещения весы, работающие под открытым небом, и принять все необходимые меры к защите весов от вредных влияний.

7.36. О всех неисправностях весов, подъездных путей к весам, аспирации, самотеков, бункеров, задвижек или иных дефектах, влияющих на правильность взвешивания и работу весов, весовщик немедленно сообщает лицу, ответственному за надзор над весами, и приостанавливает взвешивание.

Д. Оборудование для перемещения и механизации погрузочно-разгрузочных работ <1>

--------------------------------

<1> В части, касающейся оборудования для механизации работ с продуктами переработки зерна, необходимо руководствоваться Правилами организации и ведения технологического процесса на мельницах, крупозаводах и комбикормовых заводах.

7.37. Самотечный транспорт (трубы, лотки, винтовые спуски и другие самотечные устройства) должен удовлетворять следующим требованиям:

а) иметь необходимый угол наклона (см. таблицу) и не задерживать направленного по самотеку зерна разных культур и качества, побочных продуктов и отходов;

УГЛЫ НАИМЕНЬШЕГО НАКЛОНА ТРУБ САМОТЕЧНОГО ТРАНСПОРТА

----+----------------------------------------------------+-----------------
¦ N ¦               Наименование продукта                ¦Наименьший угол,¦
¦п/п¦                                                    ¦     град.      ¦
+---+----------------------------------------------------+----------------+
¦1  ¦Зерно сухое                                         ¦32 - 34         ¦
¦2  ¦Зерно влажностью более 15%                          ¦45 - 47         ¦
¦   ¦(коммуникация до зерносушилок)                      ¦                ¦
¦3  ¦Рис-зерно, подсолнечник, овес, ячмень               ¦45              ¦
¦4  ¦Проход подсевных сит сепараторов                    ¦45              ¦
¦5  ¦Сход сортировочных сит                              ¦54              ¦
¦6  ¦Куколь                                              ¦34 - 38         ¦
¦7  ¦Овсюг                                               ¦45 - 47         ¦
¦8  ¦Аспирационные относы сепарирующих и аспирационных   ¦54              ¦

¦   ¦устройств                                           ¦                ¦
¦9  ¦Маслосемена                                         ¦45 - 50         ¦
----+----------------------------------------------------+-----------------

б) позволять легкое (от руки) изменение направлений при обслуживании гибких труб, отпускных и других самотеков;

в) допускать передвижение поворотных труб механизмами или вручную; передвижение труб производится только при закрытых задвижках;

г) обеспечивать герметичность самотеков и их соединений.

7.38. Перед началом работы нории под нагрузкой проверяют и контролируют:

а) исправное состояние тормоза для предотвращения обратного хода ленты; исправность РКС нории;

б) нормальное натяжение ленты; исправность взрыворазрядителя.

Во время работы следят, чтобы ковши не задевали за стенки норийных труб, не было обратной сыпи зерна, обеспечивалась полная разгрузка и зачистка башмака при смене культур, была оптимальная загрузка нории и плавность хода ленты, работала блокировка нории с аспирационной сетью.

Запрещается пускать норию после завала, не очистив ее башмак от зерна.

В процессе эксплуатации ленточных конвейеров контролируют:

а) правильность работы ленты, без проскальзывания на ведущем барабане и без схода в сторону;

б) правильность установки загрузочных (приемных) воронок, лотков и тележек (не допускающую повреждения ленты), уплотняющих фартуков, которые должны быть нормально прижаты к ленте и не слишком сужать полезную ширину воронки;

в) работу механизма включения и выключения самоходной тележки;

г) предупреждение попадания зерна на нижнюю ветвь ленты и под барабаны.

7.39. В процессе эксплуатации винтовых или цепных конвейеров с погружными скребками контролируют:

а) плотность закрытия короба крышками, не допуская попадания в него посторонних предметов;

б) исправное действие предохранительного клапана в конце конвейера для выпуска продукта;

в) отсутствие трения скребковой цепи и скребков о стенки короба;

г) исправность РКС.

7.40. При эксплуатации скребковых, ковшовых и винтовых погрузчиков для зерна и кукурузы в початках выполняют следующие требования:

а) подачу зерна на цепочку передвижных конвейеров с погрузчиком осуществляют через приемный бункер;

б) укомплектовывают погрузчик гибким электрокабелем длиной не менее 40 - 50 м для обеспечения широкого маневрирования;

в) при работе погрузчика его питатель опускают так, чтобы подгребающий орган не оставлял слой зерна;

г) при перемещениях по складу подгребающий орган и питатель погрузчика приподнимают над полом, а при переездах на большие расстояния - поднимают на максимальную высоту;

д) перед остановкой транспортное оборудование должно быть полностью освобождено от зерна;

е) проверяют исправность РКС.

7.41. Перед пуском автомобилеразгрузчиков обязательно проверяют:

а) правильность действия гидравлического механизма подъема платформы и трубопровода гидравлической системы;

б) наличие в гидросистемах масла соответствующего качества и отсутствие воздуха в гидроцилиндрах;

в) исправность конечных выключателей;

г) подъем платформы без касания приемного бункера или поверхности зерна в нем в исходном положении; свободный конец платформы должен ложиться на опору полностью;

д) плавность хода платформы при подъеме и опускании.

7.42. Во время эксплуатации автомобилеразгрузчиков соблюдают следующие основные правила:

а) въезд автомобиля на платформу производят на первой скорости плавно, не допуская резкого удара колесами об упоры и одностороннего въезда автомобиля на платформу разгрузчика;

б) установленный на платформе под разгрузкой автомобиль должен быть заторможен, закреплен и включен на скорость;

в) при наклоне платформы с разгружаемым автомобилем запрещено нахождение людей в кабине, кузове, на платформе и под платформой;

г) на автомобилеразгрузчиках, разгружающих автомобили через боковой борт, колеса автомобиля располагают вплотную к упору.

7.43. Во время работы автомобилеразгрузчиков необходимо:

а) следить за нормальной работой гидравлического подъемного механизма, не допуская утечки масла через неплотности трубопровода и других узлов;

б) следить за уровнем масла в баке и, при необходимости, доливать его в бак;

в) очищать от грязи и регулировать работу обратных клапанов и кранов не реже одного раза в месяц;

г) не допускать засасывания воздуха в гидросистему через неплотности трубопровода и насоса;

д) спускать масло и промывать керосином бак от осадков не реже одного раза в две недели;

е) не допускать даже кратковременного включения насоса без масла;

ж) не допускать попадания зерна и масла под автомобилеразгрузчик.

7.44. Перед пуском механических лопат проверяют:

а) состояние тяговых тросов и прочность их закрепления на барабанах и щитах;

б) наличие и правильность установки на тросах устройств, выключающих рабочий ход барабанов;

в) исправное состояние и нормальное действие фрикционных и кулачковых муфт, а также автомата включения и выключения;

г) нормальное действие тормоза, обеспечивающего разматывание троса на холостом ходу без большого усилия;

д) наличие запасного комплекта тросов и щитов на каждую лопату.

7.45. При эксплуатации механических лопат необходимо:

а) следить за правильностью положения троса на блоках, предупреждать его трение о дверные стойки и пол вагона, а также неподвижные части установки;

б) регулировать автомат выключения для устранения рывков троса;

в) не допускать попадания смазочных масел на колодки и кольцевые пазы фрикционных муфт;

г) следить за исправной работой конечных выключателей;

д) не допускать нахождение рабочих впереди щита лопаты.

7.46. При подготовке и во время разгрузки вагона гидравлическим вагоноразгрузчиком ВРГ следует:

а) убедиться в исправности зажимов, фиксирующих положение вагона на платформе (ход одного упора должен быть 1 м);

б) проверить исправность щитоотжимающего механизма, рычага для удержания двери при повороте вагона и откидного бункера, предназначенного для направления потока зерна в стационарный бункер;

в) проверить исправность разгружающего механизма с конвейерами;

г) убедиться в исправности гидросистемы (рабочее давление должно быть в пределах 60 кг/кв. см) и наличии рабочей жидкости в баке насосной станции;

д) проверить правильное положение хлебного щита, который во время разгрузки отжимают щитоотжимателем внутрь вагона, вверх до полной разгрузки вагона;

е) осуществлять наклон платформы трижды: первый - на угол 20°, второй и третий - на угол 38°;

ж) выводить из вагона за габариты подвижного состава выдвижной, разгружающий и щитоотжимающий механизмы после разгрузки.

7.46.1. Перед пуском в работу гидравлического вагоноразгрузчика ВГК-1 следует:

а) установить вагоноразгрузчик против дверного проема вагона, чтобы рычаг для открывания двери вагона находился слева от двери;

б) передвигать вагоноразгрузчик вправо, пока не будет открыта дверь вагона;

в) вводить в вагон разгружающий механизм постепенно по мере выгрузки зерна скребковым конвейером;

г) при вводе в вагон разгружающего механизма следить, чтобы скребки конвейера были выше уровня пола вагона на 40 - 60 мм;

д) проводить регулировку вагоноразгрузчика по высоте для каждого вагона;

е) включать в работу платформу после полного ввода разгружающего механизма в вагон.

7.47. При подготовке и во время работы вагоноразгрузчика ИРМ-6 следует:

а) убедиться в исправности упоров-зажимов, фиксирующих вагон на платформе;

б) проверить исправность устройства для открывания двери вагона и щитоотжимателя;

в) закрепить дверь вагона струбциной и растяжкой;

г) убедиться в исправности гидросистемы (рабочее давление должно быть в пределах 25 кг/кв. м);

д) увеличивать число оборотов дебалансного механизма постепенно от 80 до 130 об./мин.

7.48. Эксплуатацию и содержание пневматических установок для выгрузки зерна из судов и барж осуществляют по специально разработанной для каждой установки инструкции.

7.49. При эксплуатации вагонозагрузчиков с ленточными и роторным бросателями, а также самотеков для загрузки вагонов через люки в крыше вагона руководствуются следующими основными правилами:

а) перед началом загрузки проверяют работоспособность вагоноразгрузчиков и самотеков, регулировку и правильность действия системы тросов и блоков;

б) во время загрузки следят за равномерным заполнением кузова вагона;

в) при эксплуатации вагонозагрузчиков особое внимание обращают на работу ленты бросателя, не допуская схода ее в сторону, и правильное направление вращения крыльчатки;

г) перед пуском зерна проверяют правильность установки бросателей и самотеков в загрузочных люках;

д) по окончании загрузки прекращают подачу зерна и останавливают все оборудование; крыльчатку останавливают после выброса всего зерна из кожуха;

е) перед закрытием люков в крыше вагонов убеждаются, что в самотеке нет остатков зерна.

7.50. Эксплуатацию и содержание автоматических пакетоформирующих установок осуществляют по особой инструкции, высылаемой заводом-изготовителем.

7.51. Перед пуском установки для уплотнения мешков проверяют рабочий зазор между верхними уплотняющими роликами и конвейерной лентой, который должен составлять: для мешков вместимостью 50 кг на входе - 198 мм, на выходе - 130 мм; для мешков вместимостью 70 кг на входе - 223 мм, на выходе - 155 мм.

Уплотняющие и опорные ролики, а также барабаны конвейера должны свободно проворачиваться от руки.

Для нормальной эксплуатации установки необходимо наличие прямых участков конвейеров не менее 1 м перед входом в установку и на выходе.

К обслуживанию установок допускают лиц, ознакомленных с правилами по уходу за установкой и с Правилами техники безопасности и производственной санитарии на предприятиях, в организациях и учреждениях Министерства заготовок СССР.

7.52. Пакетосжиматель двусторонний проездного типа предназначен для прессования сформированных на пакетоформирующей машине пакетов с мукой при погрузке их в железнодорожные вагоны.

7.53. Перед пуском в эксплуатацию пакетосжиматели опробовают на холостом ходу, обращают внимание на щиты пакетосжимателя, которые в исходном положении под действием противовесов должны находиться в крайних положениях.

7.54. Пакет с мукой после 2 - 3 обжатий должен иметь размер по ширине не более 1250 мм.

8. ОПЕРАТИВНАЯ РАБОТА ЭЛЕВАТОРА. СУТОЧНОЕ ЗАДАНИЕ И ОРГАНИЗАЦИЯ ЕГО ВЫПОЛНЕНИЯ

8.1. Работу элеватора планируют на основе суточного задания, в котором указывают необходимые объемы операций с зерном и требуемый технологический эффект обработки.

8.2. Суточное задание устанавливает главный инженер (зам. директора) и разрабатывает начальник участка (элеватора, технологической линии) на основе типовых вариантов сменных (часовых) и суточных графиков работы оборудования, использования оперативных емкостей, имея в виду целесообразную последовательность проведения внешних и внутренних операций на элеваторе. При разработке графиков учитывается необходимость полного использования технической производительности оборудования и емкости оперативных бункеров, наиболее экономичное выполнение элеватором операций с зерном за смену или за сутки. Разработанные типовые графики передаются диспетчеру элеватора для руководства.

8.3. Ответственным за выполнение суточного задания является начальник участка (элеватора), который организует его выполнение через сменных мастеров участков.

8.4. При выполнении суточного задания должны быть обеспечены: приемка зерна, поступающего со всех видов транспорта, и его отгрузка; формирование партий зерна при приемке в соответствии с его качеством и состоянием; комплексная обработка зерна с учетом проведения необходимых операций, обеспечивающих его сохранность.

Выполнение суточного задания организуют путем применения наиболее прогрессивной организации производственного процесса; внедрения передовых норм производительности оборудования по очистке, сушке, перемещению зерна и на погрузочно-разгрузочных работах, максимального сокращения затрат труда и снижения издержек.

8.5. Порядок проведения отдельных операций с зерном и режимы работы технологического оборудования устанавливает главный инженер в соответствии со специальными инструкциями, а осуществляет начальник участка (элеватора) совместно со сменными мастерами.

8.6. Контроль за эффективностью работы по очистке, сушке, вентилированию и охлаждению зерна осуществляют работники производственной (технологической) лаборатории согласно требованиям соответствующих инструкций.

8.7. Затраты времени на выполнение операций с зерном определяют исходя из необходимого объема работы, качества и состояния зерна, направляемого на машину, требований к качеству зерна после обработки и эксплуатационной производительности технологического, транспортного и другого оборудования.

8.8. При проведении внутренних операций с зерном учет ведут на элеваторных весах. Допускается для целей оперативного учета при определении количества зерна в силосах и складах применение расходомеров и ленточных весов.

8.9. Оперативный учет наличия зерна в силосах и складах по культурам и качеству ведет начальник производственного участка (элеватора), который совместно со сменными мастерами является ответственным и за количественно-качественный учет зерна.

8.10. На зерно, хранящееся в силосах элеваторов и складах, ведут специальную книгу количественно-качественного учета с лицевыми счетами на каждую культуру.

8.11. Все записи в лицевых счетах производят только на основе правильно составленных и подписанных документов по приходным и расходным операциям с зерном, а также документов о качестве зерна, в соответствии с Инструкцией о порядке ведения учета и оформления операций с зерном.

8.12. Элеватор как наиболее механизированное зернохранилище используют для приемки, обработки и сушки возможно большего количества зерна. В этих целях на элеваторе принимают и обрабатывают зерно с доведением его до требуемых кондиций, а затем направляют в механизированные склады на хранение.

При наличии двусторонней конвейерной связи элеватора со складами осуществляют отгрузку на железнодорожный и водный транспорт через рабочую башню элеватора.

8.13. Перемещение зерна на элеваторе производят и для выполнения следующих операций:

очистки зерна на зерноочистительных машинах с целью доведения его до требуемых кондиций в зависимости от назначения (для отпуска на производство, закладки на длительное хранение, экспорт и т.п.);

сушки с целью доведения зерна до стойкого состояния при хранении;

подготовки партий зерна для отгрузки по нарядам на все виды транспорта;

обеззараживания отдельных партий зараженного зерна;

охлаждения зерна с целью понижения температуры перед закладкой на длительное хранение;

формирования зерна в производственных элеваторах при подготовке помольных партий;

определения массы хранящегося зерна при инвентаризации;

освобождения части силосов для приемки новых партий зерна.

8.14. На перемещение зерна начальнику участка (элеватора) или начальнику смены дают распоряжения в письменной форме в установленном порядке.

9. ОРГАНИЗАЦИЯ И ПРОВЕДЕНИЕ РЕМОНТНЫХ РАБОТ

9.1. Ремонт оборудования осуществляют по планово-предупредительной системе (система ППР).

9.1.1. Система ППР представляет собой совокупность организационно-технических мероприятий по надзору, уходу и производству ремонта, осуществляемых в установленном плановом порядке.

9.1.2. Основой системы ППР является профилактика (предупредительные мероприятия), не допускающая преждевременного износа основных фондов и внезапного выхода из эксплуатации элеваторов, складов, сушилок или других объектов вследствие поломок и аварий.

9.2. Основным видом ремонта является текущий, имеющий своей целью сохранять в рабочем состоянии машины и оборудование путем своевременного проведения несложных и небольших по объему ремонтных работ, и этим отдалить необходимость проведения капитального ремонта.

9.3. Система ППР предусматривает:

а) текущее наблюдение и периодический осмотр состояния, оборудования элеваторов, механизированных башен (СОБ, ПОБ и др.) и складов с целью своевременного выявления неисправностей и их устранения;

б) подготовку зданий и сооружений к использованию, а машин и оборудования - к работе; защиту от атмосферных, тепловых и прочих воздействий внешней среды;

в) уход за зданиями, сооружениями и оборудованием во время их эксплуатации с соблюдением установленных режимов использования, наблюдения, смазки;

г) своевременное и качественное проведение текущего и капитального ремонта, осуществляемого в планово-предупредительном порядке.

9.4. Отнесение ремонта к текущему или капитальному зависит от сложности и объема ремонтных работ и определяют нормативом N 4 "Классификация ремонта по отдельным видам оборудования элеваторно-складского хозяйства".

9.5. Мероприятия по проведению системы ППР разрабатывают по каждому предприятию с учетом его специфических особенностей; при этом предусматривают:

а) применение ремонтных работ с внедрением индустриальных методов, имея в виду свести ремонт в основном к операциям по замене деталей, узлов и агрегатов, а также применение централизованного ремонта отдельных видов оборудования;

б) совершенствование ремонтных работ на основе экономии трудовых и материальных затрат, повышения квалификации обслуживающего и ремонтного персонала, материальной заинтересованности ремонтников в повышении качества ремонта и снижении его стоимости.

9.6. Ответственность за общую организацию и проведение мероприятий по ППР возлагают на главного инженера и главного механика (энергетика) предприятия.

Ответственность за эксплуатацию и ремонт оборудования в производственных цехах и участках возлагают на начальников этих подразделений.

9.7. Элеваторы, останавливаемые для производства капитального ремонта, должны прекращать оперативную работу.

Производственные элеваторы останавливают для производства капитального ремонта одновременно с остановкой всего предприятия.

Продолжительность остановки на капитальный ремонт элеваторов хлебоприемных предприятий определяют исходя из объемов работ, намеченных к выполнению, и конкретных условий работы предприятий.

9.8. В целях совершенствования организации труда рабочих по ремонту и техническому уходу за оборудованием осуществляют обязательное планирование всех работ по техническому уходу и ремонту оборудования.

9.9. Планирование ППР осуществляют по основным графикам круглогодового ремонта оборудования, которые составляют ежегодно на начало года главный механик и энергетик и утверждает главный инженер предприятия.

График является основным документом при планировании ремонтных работ.

На основании годового графика, а также в зависимости от сложившихся условий составляют ежемесячные планы ремонтных работ.

9.10. При планировании ППР учитывают сложность ремонта оборудования. Группу сложности для оборудования определяют по классификатору ремонта.

9.11. Для проведения текущего ремонта составляют сметно-финансовый расчет, а для капитального ремонта - сметы.

9.12. Для организованного проведения работ по ремонту и техническому уходу за оборудованием необходимо:

а) обеспечить ремонтных рабочих достаточным количеством запасных частей, инструментов, приспособлений и технической документацией одновременно с выдачей задания на ремонт;

б) применять скоростной ремонт с организацией поузлового ремонта, сокращением сроков замены отдельных узлов машин другими, изготовленными или отремонтированными, проверенными и отрегулированными заранее;

в) обеспечить хранение сменных деталей и ремонтных материалов в специальных помещениях (складах); наиболее часто требуемые детали и материалы в минимальном количестве можно хранить в производственных цехах или на рабочих местах в запирающихся шкафах;

г) присвоить оборудованию инвентарные номера, применяя их при составлении ведомости дефектов на ремонт;

д) завести карточки учета продолжительности работы заменяемых деталей, затрат труда и материалов на ремонт оборудования.

9.13. Плановую смазку оборудования осуществляют в строгом соответствии с графиком смазки; паспорт смазки выполняют в виде настенного плаката с указанием мест смазки на машине.

9.14. Выполнение работ по техническому уходу производят силами дежурных слесарей и электромонтеров с привлечением при межремонтном обслуживании рабочих, работающих на этом оборудовании; сдачу-приемку оборудования в смене оформляют соответствующими записями в журналах.

9.15. С целью обеспечения загрузки ремонтных рабочих на протяжении всего года их обучают смежным и дополнительным профессиям.

9.16. Главный механик предприятия или лицо, его замещающее, в соответствии с ППР, выписывает наряд-задание на ремонт каждого агрегата, а ремонтная бригада должна получить его до начала работ.

9.17. Ремонтные рабочие, выполняющие текущий уход за оборудованием, должны ежемесячно получать наряды-задания на эксплуатационное обслуживание.

9.18. Учет проведенных ремонтных работ проводят согласно Инструкции по организации и проведению ремонта технической базы хлебоприемных предприятий и зерноперерабатывающих заводов.

9.19. Начальники производственных участков (цехов) за несколько месяцев до капитального ремонта составляют ведомость дефектов по каждому виду оборудования.

Комиссия по подготовке к проведению капитального ремонта, утвержденная директором или главным инженером предприятия, рассматривает представленные материалы и определяет объемы работ.

После этого комиссия составляет общую ведомость (по предприятию) дефектов по каждому виду оборудования, которую утверждает директор или главный инженер (предприятия).

9.20. Начальники производственных участков (цехов) составляют также заявки на недостающие детали, инструмент и материалы.

Порядок создания запаса ремонтных материалов, установления перечня и количества сменных деталей, узлов, подменных агрегатов и запаса материалов для ремонта оборудования определяют в соответствии с Инструкцией по организации и проведению ремонта технической базы хлебоприемных предприятий и зерноперерабатывающих заводов и с учетом практического опыта.

9.21. Для ускорения проведения ремонтных работ, наряду со сменными деталями, целесообразно по некоторым видам оборудования иметь в запасе отдельные узлы в сборе, а также подменные агрегаты (электродвигатели, редукторы и др.).

9.22. Эффективность ППР повышается при применении централизованного ремонта и обслуживания (ДКТ, лифты, пульты управления, аспирация), осуществляемого специализированными ремонтно-строительными организациями Минзага СССР, минзагов союзных республик.

9.23. На элеваторах и хлебоприемных предприятиях ведутся следующие формы ремонтной документации:

ведомость ремонтных материалов (ф. N Р-1);

ведомость запаса сменных деталей, узлов и подменных агрегатов к оборудованию (ф. N Р-2);

журнал плановых осмотров зданий, сооружений и сантехустройств (ф. N Р-3);

журнал плановых технических осмотров оборудования (ф. N Р-4);

план-наряд на производство ремонтных работ (ф. N Р-5);

акт приемки объектов из капитального ремонта (ф. N Р-6);

акт аварий (ф. N Р-7);

календарный план-график ремонтных работ (ф. N Р-8).

9.24. Техническое и санитарное состояние элеватора после ремонта должно отвечать следующим основным требованиям:

силосы элеватора и склады должны быть сухими, без запаха, который может передаваться зерну, и не заражены вредителями;

крыша рабочей башни, силосных корпусов и стены силосов и складов должны быть в исправном состоянии, не иметь щелей и незаделанных стыков; не допускается нарушение гидроизоляции сооружений.

9.25. На выполненные ремонтные работы составляют акт о приемке их с указанием качества и объема выполненных работ, а также возможности нормальной эксплуатации отремонтированных объектов, оборудования и сооружений в целом.

9.26. Загрузку силосных корпусов зерном в период ввода в действие после капитально-восстановительного ремонта осуществляют в соответствии со специальными указаниями, действующими для новых элеваторов.

10. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ, ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ САНИТАРИЯ И ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

10.1. Состояние техники безопасности и производственной санитарии на предприятиях должно соответствовать Правилам техники безопасности и производственной санитарии и стандартам системы безопасности труда.

10.2. Руководство работой по охране труда осуществляют в соответствии с Положением об организации работ по охране труда на предприятиях, в организациях и учреждениях Министерства заготовок СССР.

10.3. Силосы и бункера для зерна, муки, крупы и комбикормов, независимо от места их расположения, закрывают сплошным перекрытием с устройством в них загрузочных и лазовых люков.

10.4. Силосы для зерна диаметром более 12 м могут иметь плоские днища и устройства для механизированной зачистки зерна.

10.5. Все силосы и бункера оборудуют аспирацией и другими устройствами с таким расчетом, чтобы при заполнении их зерном вытесненный воздух не поступал в рабочее помещение.

10.6. Для проверки температуры и отбора проб зерна, хранящегося в силосах и бункерах, опускание людей в них запрещается.

10.7. Все люки силосов и бункеров башни элеватора закрывают крышками в уровень с полом. На время открывания монтажных люков для подъема или спуска оборудования предусматривают надежное ограждение их перилами со всех сторон, на высоту не менее 1 м.

10.8. Все лазовые и загрузочные люки силосов, бункеров и других устройств, независимо от мест их расположения, помимо крышек, должны иметь прочные металлические решетки с ячейками размером не более 250 x 75 мм.

Решетки люков не должны быть углублены более 60 мм от поверхности пола помещения.

10.9. Лазовые люки должны быть прямоугольного сечения размером не менее 500 x 600 мм.

10.10. Все решетки люков крепят на петлях или болтах; они должны иметь приспособления для запирания.

10.11. Устройство подвальных этажей башни элеватора, подсилосных этажей соединительных подземных галерей, приемных и отпускных устройств должно исключать проникновение в них грунтовых вод.

10.12. При размещении конвейеров ширина проходов для обслуживания должна быть для ленточных и цепных конвейеров не менее 0,75 м. Ширина прохода между параллельно установленными конвейерами не менее 1,00 м.

10.13. Машины, аппараты, механизмы, самотечный транспорт и другое производственное оборудование размещают таким образом, чтобы монтаж, ремонт и обслуживание их были удобны и безопасны.

Расположение оборудования должно соответствовать нормам и правилам, утвержденным Госстроем СССР и Минзагом СССР.

10.14. Все движущиеся (вращающиеся) части машин, аппаратов, механизмов надлежащим образом ограждают.

10.15. В рабочих башнях элеваторов устанавливают лифты. Устройство, установка, содержание и освидетельствование лифтов должны отвечать требованиям Правил устройства и безопасности эксплуатации лифтов, утвержденных Госгортехнадзором СССР.

10.16. Спуск рабочих в силосы и бункера производят только в исключительных случаях, когда нет возможности избегать этого. Разрешение на спуск людей оформляет письменным распоряжением начальник цеха и производит в соответствии с Правилами техники безопасности и производственной санитарии.

10.16.1. Ответственный за эту работу (начальник участка или мастер) лично проверяет проветривание силосов, состояние лебедки, троса, люльки, пояса, каната, шлангового противогаза, монтажной каски и следит за безоговорочным соблюдением каждым в отдельности рабочим всех мер безопасности при подготовке к спуску, опусканию и производстве работ в силосе.

10.16.2. К спуску в силос, бункер и обслуживанию лебедки с предохранительным канатом допускают рабочих, специально обученных безопасным методам работы.

Рабочий, спускаемый в силос, должен иметь медицинское заключение, разрешающее по состоянию здоровья работу на высоте и спуск в силос.

Спуск людей в силосы и бункера без письменного согласия работника запрещается.

    10.17. При  наличии в силосе или бункере  нижнего  люка доступ  рабочих
через него разрешает только начальник участка или сменный мастер, с выдачей
наряда и под его наблюдением. До начала работы силос или бункер осматривают
сверху  и  проверяют  отсутствие на стенах сводов или прилипших масс зерна.
Рабочего  допускают  в  силос только после удаления со стен остатков зерна,
проветривания  силоса путем открывания верхнего и нижнего люка и тщательной
проверки на отсутствие CO .  После  проветривания  верхний люк закрывают во
                         2
избежание случайного падения сверху каких-либо предметов.

10.18. Выпускные воронки для подачи зерна на нижний конвейер в механизированных зерновых складах с плоскими полами оборудуют горизонтальными решетками и прочно прикрепленными к полу вертикальными колоннами, предохраняющими работающих от затягивания в воронку.

Эксплуатация складов, не оборудованных вертикальными колоннами, запрещается.

10.19. Воздух аспирационных сетей перед выбросом в атмосферу очищают в циклонах или фильтрах. Периодически проводят проверку циклонов на содержание в них пыли, не допуская ее накопления. Содержание пыли в воздухе, выбрасываемом в атмосферу, не должно превышать предельно допустимых выбросов (ПДВ) или временно согласованных выбросов (ВСВ), установленных в соответствии с ГОСТ 17.2.3.02-78.

10.20. Проверка воздушной среды для определения концентрации пыли и ее содержания в производственных помещениях должна производиться регулярно, но не реже одного раза в год (в период интенсивной работы оборудования).

10.21. Выхлопные трубы циклонов должны на 2 м превышать крышу здания, в котором они установлены.

10.22. Ежегодно минзаги союзных республик, областные (краевые) управления хлебопродуктов, предприятия должны осуществлять мероприятия по снижению выбросов пыли в атмосферу, повышению эффективности работы аспирационных сетей и установок, снижению норм водопотребления на выработку продукции, уменьшению сброса неочищенных сточных вод, строительству водоочистных сооружений (станций биологической или механической очистки сточных вод).

10.23. Верхняя конвейерная галерея зерновых складов с наклонными полами с целью исключения выхода людей на насыпь зерна должна иметь ограждения на всю высоту до крыши.

Двери этих складов должны быть всегда закрытыми или дверные проемы должны иметь решетчатые створки. При открывании дверей нижний конвейер должен автоматически останавливаться.

Доступ людей на насыпь зерна для измерения температуры может в этих складах допускаться только при исключении возможности запуска нижнего конвейера и под наблюдением заведующего складом.

10.24. В механизированном складе должны быть на наружных стенах установлены не менее двух кнопок "стоп" (по одной с каждой стороны склада) для аварийной остановки конвейера нижней галереи. У кнопок "стоп" должны быть вывешены специальные надписи и к ним должен быть удобный доступ. Кнопки "пуск" и "стоп" должны быть установлены также у электродвигателя конвейера.

    10.25. Перед входом в помещения с возможным скоплением углекислого газа
необходимо  обеспечить их тщательное  проветривание,  после чего необходимо
провести предварительную проверку отсутствия углекислого газа CO  и наличия
                                                                2
кислорода.

10.26. Проверку проводят газоанализатором или с помощью биологической пробы. Воздух должен содержать углекислого газа не более 1% (предельно допустимо 3%). При необходимости доступа в указанные места с повышенным содержанием углекислого газа используют только изолирующие шланговые дыхательные аппараты.

Не допускается использовать фильтрующие противогазы.

11. ОСНОВНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ РАЗВИТИЯ И РЕКОНСТРУКЦИИ ПРЕДПРИЯТИЙ. ТРЕБОВАНИЯ К ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

11.1. На элеваторах и хлебоприемных предприятиях проводятся работы по техническому совершенствованию производства, внедрению новой техники и достижений науки. В этих целях разрабатывают и внедряют планы организационно-технических мероприятий и внедрения новой техники и технологии, постоянно обеспечивающих рост производительности труда, снижение издержек обращения и численности персонала, улучшение условий труда.

11.2. Реконструкцию действующих предприятий необходимо проводить с учетом развития основных высокопроизводительных механизированных технологических линий для приемки и обработки зерна на базе элеваторов и узлов механизации (СОБ, ПОБ, МОБ). При этом в качестве основных направлений реконструкции и развития технической базы предприятий проводят следующие организационно-технические мероприятия:

сосредотачивают операции послеуборочной обработки зерна в элеваторе и на технологических линиях (СОБ, ПОБ и др.) с учетом структуры технической базы и условий работы предприятия;

расширяют приемный фронт элеватора за счет приемных устройств у силосных корпусов для формирования партий и частично освобождают основные нории рабочей башни для выполнения внутренних операций;

Комментарии
Комментирование через социальные сервисы Facebook и Вконтакте: