- Законы
- Кодексы
- Форум
Инструкция по ремонту тормозного оборудования вагонов
16.3. Все остальные поступившие в ремонт авторежимы должны быть снаружи очищены.
Для очистки рекомендуется способ струйной обмывки горячей водой (от 55 до 70 °С) под давлением в специальных моечных установках. Допускается при сильных загрязнениях производить наружную обмывку авторежимов 5% раствором кальцинированной соды.
Не допускается применение для наружной очистки керосина, бензина и других агрессивных веществ.
16.4. После обмывки авторежимы необходимо разобрать, все детали и узлы протереть - очистить от грязи и старой смазки, калиброванное отверстие в демпферном поршне продуть сжатым воздухом.
16.5. Ремонт авторежимов производится в соответствии с руководствами по их ремонту.
16.6. При ремонте авторежимов:
все детали и узлы должны быть осмотрены, должно быть проверено их состояние, срок годности и подлежащие контролю размеры, неисправные детали должны быть заменены или отремонтированы;
рычаг с цилиндрическими концами необходимо заменить на рычаг с концами прямоугольного сечения;
при наличии у рычага выработок в местах контакта с сухарем и со штоками поршней глубиной более 0,5 мм рычаг необходимо при сборке авторежима повернуть другой стороной, при аналогичных выработках с обеих сторон рычаг необходимо заменить;
при износе острия сухаря до минимальной высоты сухаря (31 мм) допускается ремонт: наклонную поверхность запилить до получения равномерной полосы шириной 0,5 мм, при большем износе сухарь необходимо заменить;
высота регулировочной гайки с учетом износа упора должна быть не менее 42 мм;
вилка, имеющая погнутый наконечник, должна быть заменена, при этом допускается ремонт вилки: погнутый наконечник следует срезать, проточить корпус вилки и приварить новый наконечник;
буртик стакана, изношенный по толщине до 2 мм, допускается восстанавливать наплавкой с последующей обработкой до чертежных размеров;
при износе штифтов в хвостовиках верхнего и нижнего поршней пневмореле более 1 мм их необходимо заменить;
у манжет не допускаются расслоения, надрывы, потертости рабочей поверхности;
прокладки должны быть ровными, без надрывов и признаков разбухания;
у всех пружин должны быть проконтролированы их силовые параметры, допускается в исключительном случае производить контроль пружин по их просадке в свободном состоянии;
в процессе сборки авторежима все манжеты и поверхности трения металлических деталей должны быть смазаны тонким слоем смазки ЖТ-79Л;
запрещается установка в авторежим обезличенных деталей и узлов - при сборке после ремонта в прибор должны устанавливаться детали и узлы, которые стояли в нем до разборки, за исключением замененных из-за истекшего срока службы, неисправностей или в результате проведения работ по модернизации прибора;
при сборке авторежима необходимо проверить, чтобы острие сухаря находилось ниже головки болта его крепления, болт, крепящий сухарь, был ввернут полностью и зафиксирован стопорной шайбой, резьбовой конец болта не выступал за пределы ползуна, размер "в" (выход кольцевой проточки вилки из корпуса авторежима) был не менее 2 мм, размер "б" был не более 70 мм (рисунок 11), гайка с упором была зафиксирована контргайкой и шплинтом, головка и концы шплинта во избежание заклинивания вилки в корпусе авторежима не выступали за пределы поверхностей гайки.
16.7. Каждый отремонтированный авторежим должен быть испытан на испытательном стенде.
Испытание на стенде унифицированной конструкции производится в соответствии с разделом 17 настоящей Инструкции.
Испытательный стенд, схема которого отличается от схемы стенда унифицированной конструкции, должен быть допущен к применению в АКП вагонных депо и вагоноремонтных заводов Департаментом вагонного хозяйства МПС России, а испытание на нем производится в соответствии с руководством по эксплуатации этого стенда.
Проведение испытаний на стенде с регистрацией параметров при выключенных регистрирующих устройствах запрещается.
16.8. Результаты испытания авторежимов должны быть отражены в книге формы ВУ-47.
При испытании на стенде с регистрацией параметров результаты испытания должны быть сохранены в памяти ПЭВМ, а в книге формы ВУ-47 необходимо записывать дату испытания, тип и номер принятого прибора с росписью исполнителя ремонта и мастера или бригадира.
16.9. На отремонтированном и принятом авторежиме должна стоять бирка. Бирка должна устанавливаться под гайку одного из болтов, соединяющего демпферную часть с пневмореле. На бирке должны быть нанесены клеймо АКП и дата ремонта (число, месяц и две последние цифры года).
17. ИСПЫТАНИЕ АВТОРЕЖИМОВ НА СТЕНДЕ УНИФИЦИРОВАННОЙ КОНСТРУКЦИИ
17.1. Характеристика стенда
17.1.1. Принципиальная пневматическая схема стенда должна соответствовать схеме, приведенной на рисунке 11.
17.1.2. Стенд должен иметь:
тормозной резервуар ТР объемом 12 литров (с учетом объема подводящих труб);
резервуар задатчика давления РЗД объемом не менее 20 литров (с учетом объема подводящих труб);
приспособление для создания в РЗД давления сжатого воздуха (3,0 +/- 0,1) и (4,2 +/- 0,1) кгс/кв. см (задатчик давления);
дроссель ДР1 с отверстием 3 мм для создания темпа торможения и отпуска;
дроссель ДР2 с отверстием 1 мм для создания искусственной утечки сжатого воздуха из ТР;
контрольно-измерительные приборы для контроля времени (секундомер) и величины давления (манометры с пределом измерения 6 кгс/кв. см класса точности не ниже 1,0 или с пределом измерения 10 кгс/кв. см класса точности не ниже 0,6);
водоспускные краны на резервуарах ТР и РЗД;
фильтр для очистки воздуха на входе в стенд;
привалочный фланец и прижим для надежного крепления авторежима в вертикальном положении во время его испытания и обеспечивающий размер от оси верхних отверстий привалочного фланца авторежима до опоры механизма изменения режима загрузки (295 +/- 1)мм;
механизм поднятия упора авторежима - механизм изменения режима загрузки.
17.1.3. Проверка плотности стенда производится в следующем порядке:
стенд подключить к воздушной напорной магистрали с давлением не ниже 5,5 кгс/кв. см;
на привалочный фланец стенда для крепления авторежима установить специальный фланец, соединяющий между собой ТР и РЗД;
включением крана 10 зарядить стенд до (4,2 +/- 0,1) кгс/кв. см;
после двухминутной выдержки перекрытием крана 7 отключить стенд от напорной магистрали и проверить плотность - снижение давления в течение 5 минут в ТР и РЗД допускается не более чем на 0,1 кгс/кв. см.
17.2. Порядок испытания авторежима
17.2.1. Перед испытанием у авторежима следует проконтролировать размер "в" (выход кольцевой проточки вилки из корпуса авторежима), который должен быть не менее 2 мм.
17.2.2. Зазор между упором авторежима и опорой механизма изменения режима загрузки (размер "а") должен быть равен (1 +/- 0,5) мм.
17.2.3. Создать давление в РЗД, равное (3,0 +/- 0,1) кгс/кв. см, после чего открыть кран 3. При этом:
давление сжатого воздуха в ТР должно установиться равным (1,35 +/- 0,1) кгс/кв. см;
время, за которое устанавливается давление в ТР, должно быть не более 7 секунд;
установившееся давление в ТР не должно в течение 1 мин. изменяться более чем на +/- 0,1 кгс/кв. см.
17.2.4. Открыть кран 12 (создать искусственную утечку сжатого воздуха из ТР через дроссельное отверстие диаметром 1 мм). При этом понижение давления в ТР в течение 1 минуты не должно быть более чем на 0,3 кгс/кв. см.
17.2.5. Кран 12 закрыть. Затем закрыть кран 3, тем самым соединить авторежим через ДР1 с атмосферой (отпуск). При этом время понижения давления в ТР до 0,4 кгс/кв. см с момента закрытия крана 3 должно быть не более 17 секунд.
17.2.6. Создать в РЗД давление воздуха, равное (4,2 +/- 0,1) кгс/кв. см, затем открыть кран 3. При этом давление сжатого воздуха в ТР должно установиться равным (1,8 + 0,1; -0,15) кгс/кв. см. Установившееся давление в течение 5 минут не должно измениться более чем на +/- 0,1 кгс/кв. см.
17.2.7. Закрыть кран 3 и создать давление в РЗД, равное (3,0 +/- 0,1) кгс/кв. см.
Поднять упор авторежима - переместить вверх опору механизма изменения режима загрузки на (14 - 1) мм. После чего дать выдержку времени не менее 35 секунд и открыть кран 3. При этом давление воздуха в ТР должно установиться равным (2,1 +/- 0,2) кгс/кв. см.
17.2.8. Закрыть кран 3. Давление воздуха в РЗД должно быть (3,0 +/- 0,1) кгс/кв. см.
Поднять упор авторежима - переместить вверх опору механизма изменения режима загрузки на (27 + 1) мм, после чего дать выдержку времени не менее 45 секунд и открыть кран 3. При этом давление в ТР должно установиться, равное с давлением в РЗД.
17.2.9. Закрыть кран 3 и создать давление воздуха в РЗД, равное (4,2 +/- 0,1) кгс/кв. см, после чего открыть кран 3. При этом давление в ТР должно установиться равным давлению в РЗД.
17.2.10. Закрыть кран 3 и после падения давления в ТР до нуля освободить упор авторежима от действия механизма изменения режима загрузки.
При этом упор должен занять свое исходное положение (размер "в" в соответствии с пунктом 17.2.1 настоящей Инструкции) у авторежима 265А-1 за время от 18 до 45 секунд, у авторежима 265А - от 13 до 25 секунд.
18. УСТАНОВКА И РЕГУЛИРОВКА АВТОРЕЖИМА НА ВАГОНЕ
18.1. Перед постановкой на вагон у авторежима необходимо проверить выход кольцевой проточки вилки из корпуса (размер "в"), который должен быть не менее 2 мм.
18.2. Авторежим должен крепиться на вагоне к специальному кронштейну через резиновую прокладку.
Крепить авторежим следует болтами, гайками и контргайками, затягивая их в диагональной последовательности.
18.3. Перед подкаткой тележки под вагон необходимо проверить крепление на ней и исправность опорной балки.
Опорная балка, регулировочные планки, контактная планка должны соответствовать требованиям конструкторской документации на тележку.
Опорная балка не должна иметь трещин и деформации. В случае наличия дефектов опорную балку необходимо заменить.
Опорная балка должна крепиться на специальных полках боковых рам через резинометаллические элементы болтами М20, шайбами увеличенного диаметра, прорезными или корончатыми гайками и шплинтами, входящими в отверстие болта и прорезь гайки. Длина болта в зависимости от конструкции опорной балки должна быть 90 или 100 мм и обеспечивать крепление опорной балки таким образом, чтобы между полкой рамы и шайбой болта присутствовал зазор от 3 до 5 мм и опорная балка могла свободно перемещаться в пазах боковых рам.
18.4. Контактная планка должна быть жестко закреплена на опорной балке с помощью двух болтов М12 длиной не более 60 мм, пружинных шайб и гаек с постановкой шплинтов в отверстия болтов. При этом шплинты в отверстия болтов должны устанавливаться после регулировки положения упора авторежима.
18.5. После подкатки тележки под вагон упор авторежима должен находиться над средней зоной контактной планки опорной балки тележки: расстояние от упора авторежима до края контактной планки не должно быть менее 50 мм.
18.6. Регулировочные планки должны ставиться под контактную планку и крепиться к опорной балке через отверстия в них болтами заодно с контактной планкой. Приваривать регулировочные планки сверху контактной планки запрещается. Допускается постановка не более пяти регулировочных планок толщиной от 1,5 до 5 мм.
18.7. Зазор между упором авторежима и контактной планкой опорной балки тележки для вагонов с тарой до 27 тонн (рисунок 12) следует регулировать на порожнем вагоне.
Выход кольцевой проточки вилки из корпуса (размер "в") должен быть не менее 2 мм.
Зазор между упором авторежима и контактной планкой тележки (размер "а") должен быть не более 3 мм. Зазор необходимо регулировать снятием или постановкой металлических регулировочных планок под контактную планку.
Регулировать размер "а", изменяя размер "б" с помощью гайки авторежима, зашплинтованной в АКП, запрещается.
Режимный валик воздухораспределителя должен быть закреплен на среднем или на груженом режиме в соответствии с требованиями Инструкции по эксплуатации тормозов подвижного состава железных дорог.
18.8. При установке авторежима на вагоне с тарой более 27 тонн необходимо использовать только композиционные колодки.
При регулировке положения упора авторежима для вагонов с тарой от 27 до 45 тонн режимный валик воздухораспределителя должен быть закреплен на среднем режиме, после подкатки тележек под порожний вагон между упором авторежима и контактной планкой тележки не должно быть зазора, кольцевая проточка на вилке авторежима не должна быть видна.
Необходимость регулировки положения упора авторежима должна определяться по результатам проверки тормоза на порожнем вагоне, для чего производится торможение и проверяется давление в тормозном цилиндре, которое должно быть для вагонов с тарой от 27 до 32 т (1,6 +/- 0,1) кгс/кв. см, для вагонов с тарой от 32 до 36 т - (1,9 +/- 0,1) кгс/кв. см, а для вагонов с тарой от 36 до 45 т - (2,2 +/- 0,1) кгс/кв. см. В случае несоответствия давления в тормозном цилиндре этим величинам производится регулировка положения упора авторежима снятием или постановкой дополнительных регулировочных металлических планок под контактную планку опорной балки тележки. Регулировать положение упора авторежима с помощью его гайки, зашплинтованной в АКП, запрещается.
На раме вагонов после выполненной регулировки рядом с надписью "АВТОРЕЖИМ" наносится величина расчетного нажатия колодок (в тоннах силы) на ось и величина давления в тормозном цилиндре порожнего вагона в следующем виде:
"порожний - 4,5 тс/1,5 - 1,7" - на вагонах с тарой от 27 до 32 т;
"порожний - 5,0 тс/1,8 - 2,0" - на вагонах с тарой от 32 до 36 т;
"порожний - 6,5 тс/2,1 - 2,3" - на вагонах с тарой от 36 до 45 т.
18.9. Регулировку положения упора авторежима для вагонов с тарой от 27 до 45 т допускается совмещать с испытанием тормоза вагона.
19. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ МАГИСТРАЛЬНЫХ И ГЛАВНЫХ ЧАСТЕЙ ВОЗДУХОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЕЙ ГРУЗОВОГО ТИПА
19.1. Поступившие в ремонт магистральные и главные части воздухораспределителей грузового типа (далее - магистральные и главные части) с заводскими пломбами, прослужившие не более 1,5 лет со времени их изготовления, не имеющие наружных повреждений и сильных загрязнений, а также подлежащие постановке на вагон новые с заводской пломбой магистральные и главные части должны быть испытаны без предварительной их обмывки и ремонта.
При удовлетворительных результатах испытания на магистральную и главную часть должна быть установлена бирка с сохранением заводской пломбы. В случае отрицательных результатов испытания магистральной или главной части необходимо составить и направить в установленном порядке заводу-изготовителю акт-рекламацию.
19.2. Отремонтированные магистральные и главные части, срок хранения которых превышает 6 месяцев со времени их ремонта, могут быть установлены на вагон только после их испытания при условии удовлетворительных результатов. При этом на приборы должны быть установлены бирки с указанием клейма АКП и даты испытания (число, месяц и две последние цифры года) с сохранением бирок, поставленных при ремонте.
19.3. Остальные поступившие в ремонт магистральные и главные части должны быть снаружи очищены.
Для очистки рекомендуется способ струйной обмывки горячей водой (от 55 до 70 °С) под давлением в специальных моечных установках. Допускается при сильных загрязнениях производить наружную обмывку магистральных и главных частей 5% раствором кальцинированной соды.
Не допускается применение керосина, бензина и других агрессивных веществ для наружной очистки магистральных и главных частей.
19.4. После обмывки магистральные и главные части необходимо разобрать, все узлы и детали протереть технической салфеткой без ворса, дроссельные отверстия, перечень которых приведен в таблице 12, продуть сжатым воздухом.
Таблица 12
РАЗМЕРЫ ДРОССЕЛЬНЫХ ОТВЕРСТИЙ ВОЗДУХОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЕЙ
-----------------------------------------------+--------------------------- ¦ Местонахождение отверстия ¦ Диаметр отверстия, мм ¦ +----------------------------------------------+--------------------------+ ¦ Магистральная часть 483 ¦ +----------------------------------------------+--------------------------+ ¦В дросселе плунжера ¦2,0 +/- 0,12 ¦ +----------------------------------------------+--------------------------+ ¦В хвостовике плунжера ¦0,7 +/- 0,03 (3 отверстия)¦ +----------------------------------------------+--------------------------+ ¦В корпусе (дроссель к клапану мягкости) ¦0,65 +/- 0,03 <*> ¦ +----------------------------------------------+--------------------------+ ¦В гайке атмосферного клапана (узел трех ¦0,9 +/- 0,05 ¦ ¦клапанов) ¦ ¦ +----------------------------------------------+--------------------------+ ¦В хвостовике направляющего диска диафрагмы ¦1,0 +/- 0,25 (2 отверстия)¦ +----------------------------------------------+--------------------------+ ¦В седле диафрагмы переключателя режимов ¦0,6 +/- 0,03 ¦ +----------------------------------------------+--------------------------+ ¦ Магистральная часть 483М ¦ +----------------------------------------------+--------------------------+ ¦В дросселе плунжера ¦2,0 +/- 0,12 ¦ +----------------------------------------------+--------------------------+ ¦В хвостовике плунжера ¦0,7 +/- 0,03 (3 отверстия)¦ +----------------------------------------------+--------------------------+ ¦В корпусе (дроссель к клапану мягкости) ¦0,9 +/- 0,05 ¦ +----------------------------------------------+--------------------------+ ¦В гайке атмосферного клапана (узел трех ¦0,9 +/- 0,05 ¦ ¦клапанов) ¦ ¦ +----------------------------------------------+--------------------------+ ¦В хвостовике направляющего диска диафрагмы ¦1,0 + 0,25 (2 отверстия) ¦ +----------------------------------------------+--------------------------+ ¦В седле диафрагмы переключателя режимов ¦0,6 +/- 0,03 ¦ +----------------------------------------------+--------------------------+ ¦В седле узла трех клапанов ¦0,3 +/- 0,03 ¦ +----------------------------------------------+--------------------------+ ¦ Главная часть 270 ¦ +----------------------------------------------+--------------------------+ ¦В штоке главного поршня ¦1,7 +/- 0,05 ¦ +----------------------------------------------+--------------------------+ ¦В корпусе (цилиндр главного поршня) ¦0,5 +/- 0,05 ¦ +----------------------------------------------+--------------------------+ ¦В корпусе (ниппель обратного клапана) ¦1,3 +/- 0,05 ¦ +----------------------------------------------+--------------------------+ ¦В уравнительном поршне (атмосферное отверстие)¦2,8 + 0,1; - 0,05 ¦ +----------------------------------------------+--------------------------+ ¦ Главная часть 466 ¦ +----------------------------------------------+--------------------------+ ¦В штоке с манжетами ¦1,8 +/- 0,06 ¦ +----------------------------------------------+--------------------------+ ¦В дросселе зажимной шайбы (узел диафрагмы) ¦0,6 +/- 0,03 ¦ +----------------------------------------------+--------------------------+ ¦В корпусе (ниппель обратного клапана) ¦1,3 +/- 0,05 ¦ +----------------------------------------------+--------------------------+ ¦В седле уравнительного поршня ¦3,5 + 0,16 ¦ ¦(атмосферное отверстие) ¦ ¦ +----------------------------------------------+--------------------------+ ¦<*> Отверстие рассверливается до диам. (0,9 +/- 0,05) мм. ¦ ---------------------------------------------------------------------------
19.5. Ремонт магистральных и главных частей производится в соответствии с руководствами по их ремонту. При этом:
седла (сальники) клапанов необходимо вывертывать и ввертывать только торцовыми ключами;
для разборки и сборки узла диафрагмы с алюминиевыми дисками необходимо применять специальную оправку с углублением;
все детали и узлы должны быть осмотрены, проверены их состояние, срок годности и размеры, подлежащие контролю, неисправные детали должны быть заменены или отремонтированы;
у металлических деталей не допускаются изломы, отколы, трещины, срыв резьбы, коррозия;
у манжет не допускаются расслоения, надрывы, потертости рабочей поверхности;
диафрагмы и прокладки должны быть ровными, без надрывов и признаков разбухания;
на поверхностях, уплотняемых манжетами, а также на седлах клапанов не допускаются забоины, вмятины и глубокие риски;
у прокладок и уплотнений клапанов не допускается наличие кольцевого следа от седла глубиной, равной высоте седла и более;
при замене резиновых уплотнений у клапанов их необходимо устанавливать большим диаметром во внутрь гнезда, обработку выступающей части резины необходимо производить методом обрезки на вращающемся клапане на специальном приспособлении, исключающем возможность укорачивания (стачивания) металлической части клапана. Обработка резиновых уплотнений клапанов шлифовкой запрещается, резиновое уплотнение должно быть обрезано заподлицо с металлической частью клапана, поверхность резинового уплотнения после обрезки должна быть ровной, без выступов и заусенцев, просадка уплотнения ниже уровня металла не допускается;
у всех пружин должны быть проконтролированы их силовые параметры, допускается в исключительном случае производить контроль пружины по ее просадке в свободном состоянии;
в процессе сборки все манжеты и поверхности трения металлических деталей должны быть смазаны тонким слоем смазки ЖТ-79Л;
запрещается установка обезличенных деталей и узлов - при сборке после ремонта в прибор должны устанавливаться детали и узлы, которые стояли в нем до разборки, за исключением замененных из-за истекшего срока службы, неисправностей или в результате проведения работ по модернизации прибора.
19.6. При ремонте магистральных частей 483 и 483М необходимо:
отверстие в дросселе корпуса магистральной части 483 диам. (0,65 +/- 0,03) мм рассверлить до диам. (0,9 +/- 0,05) мм;
проконтролировать диаметр отверстия в колпачке атмосферного клапана (узел трех клапанов), отверстие диам. 0,55 мм необходимо рассверлить до диам. (0,9 +/- 0,05) мм.
19.7. При сборке магистральных частей 483 и 483М особое внимание должно быть обращено на правильность сборки узла трех клапанов (рисунок 13), клапана мягкости (рисунки 14 и 15), на правильность установки плунжера в узле диафрагмы и манжеты в седле крышки, на конструктивные отличия магистральных частей 483 и 483М:
седло в узле трех клапанов 483М.012 отличается от седла 483.012 наличием отверстия диам. 0,3 мм;
плунжер 483.120 отличается от плунжера 483М.120 расположением отверстий в хвостовой части (рисунки 16 и 17);
седла 483.012 и 483М.012, плунжеры 483.120 и 483М.120 не взаимозаменяемы;
в узле трех клапанов магистральной части 483 и 483М должна устанавливаться пружина 483.029 (полное число витков 5,5, высота в свободном состоянии не менее 16 мм).
19.8. При ремонте и сборке главной части 270:
необходимо устанавливать главный поршень диаметром (109 + 0,5; - 1,96) мм с фасками у канавок для манжет со стороны штока размером 2,5 мм под 45° и с отверстием в перемычке диам. (1,5 + 0,25) мм;
фетровые кольца должны быть очищены и пропитаны смазкой ЖТ-79Л либо заменены на новые, пропитанные смазкой;
на главном поршне должна устанавливаться только одна манжета 270.397-3 в среднюю канавку либо обязательно две манжеты 270.397;
манжеты на шток главного поршня необходимо надевать с помощью конусных оправок или специального приспособления;
в процессе сборки необходимо проверить перемещение главного поршня в корпусе: главный поршень в сборе переместить внутрь корпуса на расстояние от 5 до 8 мм и отпустить его - поршень должен возвратиться в исходное положение под усилием пружины;
фиксатор регулирующей упорки (режимный узел) должен быть ввернут на всю резьбу.
19.9. Каждая отремонтированная магистральная и главная части должны быть испытаны на испытательном стенде.
Испытание на стенде унифицированной конструкции производится в соответствии с разделом 20 настоящей Инструкции.
Испытательный стенд, схема которого отличается от схемы стенда унифицированной конструкции, должен быть допущен к применению в АКП вагонных депо и вагоноремонтных заводов Департаментом вагонного хозяйства МПС России, а испытание на нем производится в соответствии с руководством по эксплуатации этого стенда.
Проведение испытаний на стенде с регистрацией параметров при выключенных регистрирующих устройствах запрещается.
19.10. Результаты испытания приборов должны быть отражены в книге формы ВУ-47.
При испытании на стенде с регистрацией параметров результаты испытания должны быть сохранены в памяти ПЭВМ, а в книге формы ВУ-47 необходимо записывать дату испытания, тип и номер принятого прибора с росписью исполнителя ремонта и мастера или бригадира.
19.11. На каждом отремонтированном и принятом приборе должна стоять бирка. На бирке должны быть нанесены клеймо АКП и дата ремонта (число, месяц и две последние цифры года).
20. ИСПЫТАНИЕ МАГИСТРАЛЬНЫХ И ГЛАВНЫХ ЧАСТЕЙ ВОЗДУХОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЕЙ ГРУЗОВОГО ТИПА НА СТЕНДЕ УНИФИЦИРОВАННОЙ КОНСТРУКЦИИ
20.1. Характеристика стенда
20.1.1. Принципиальная пневматическая схема стенда должна соответствовать схеме, приведенной на рисунке 18.
20.1.2. Стенд должен иметь:
магистральный МР и запасный ЗР резервуары объемом соответственно 55 и 4 литра;
рабочую РК и золотниковую ЗК камеры объемом (с учетом объема подводящих труб) соответственно 6,0 и 4,5 литра (объемы РК и ЗК камеры воздухораспределителя);
тормозной резервуар ТР объемом 12 литров (с учетом объема подводящих труб);
кран машиниста или заменяющий его блок управления;
дроссель ДР1 с отверстием (диаметр 2 мм) для проверки крана машиниста или заменяющего его блока управления;
дроссель ДР2 с отверстием (приблизительный диаметр 0,7 мм) для создания темпа проверки мягкости действия прибора;
дроссель ДР3 с отверстием (приблизительный диаметр 0,65 мм) для создания темпа медленного отпуска;
дроссели ДР4 с отверстием (диаметр 2 мм) и ДР5 с отверстием (диаметр 3 мм) для создания опережения зарядки ЗК при прямой зарядке ЗК и РК;
редуктор РД, отрегулированный на давление (5,4 + 0,1) кгс/кв. см;
контрольно-измерительные приборы для контроля времени (секундомер) и величины давления (манометры с пределом измерения 10 кгс/кв. см класса точности не ниже 0,6);
прижимы с привалочными фланцами МЧ и ГЧ для надежного и герметичного крепления соответственно магистральной и главной частей к стенду;
режимный переключатель (на рисунке не показан), который должен переключать главную часть воздухораспределителя на режимы торможения: "груженый", "средний" и "порожний". Расстояние от упора режимного переключателя до привалочной поверхности фланца главной части воздухораспределителя, размещенной на стенде, должно быть: для груженого режима - (80,5 +/- 0,5) мм, для среднего режима - (85,5 +/- 0,5) мм;
разобщительные краны или устройства, заменяющие их;
водоспускные краны на резервуарах ТР и МР;
фильтр для очистки воздуха на входе в стенд.
20.1.3. Кран машиниста или заменяющий его блок управления должен обеспечивать:
величины давления в магистральном резервуаре: (6,0 + 0,1), (5,4 + 0,1), (4,5 + 0,1), (3,5 + 0,1) кгс/кв. см;
автоматическое поддержание установившегося давления в магистральном резервуаре;
ступень торможения - понижение давления в магистральном резервуаре с (5,4 + 0,1) кгс/кв. см на 0,5 - 0,6 кгс/кв. см;
темп служебного торможения - понижение давления в магистральном резервуаре с 5,0 до 4,0 кгс/кв. см за время от 4 до 6 с (при отключенном от стенда воздухораспределителе);
темп отпуска - повышение давления в магистральном резервуаре с 4,0 до 5,0 кгс/кв. см за время не более 5 с (при отключенном от стенда воздухораспределителе).
20.1.4. Дроссельное отверстие ДР2 должно обеспечивать темп проверки мягкости действия прибора - понижение давления в магистральном резервуаре с 6,0 до 5,7 кгс/кв. см за время от 50 до 60 с (при отключенных от стенда кране машиниста (блоке управления) и воздухораспределителе).
Дроссельное отверстие ДР3 должно обеспечивать темп медленного отпуска - повышение давления в магистральном резервуаре с 4,8 до 5,0 кгс/кв. см за время от 36 до 43 с (при отключенном от стенда воздухораспределителе).
Диаметры дроссельных отверстий ДР2 и ДР3 на каждом конкретном стенде должны быть подобраны при регулировке заданных темпов.
20.1.5. Испытание на стенде магистральных частей производится с закрепленной на нем проверенной и исправной главной частью 270.
Испытание главных частей производится с закрепленной на стенде проверенной и исправной магистральной частью 483М.
Испытание на стенде одновременно непроверенных главной и магистральной частей запрещается.
20.1.6. Проверка плотности стенда и заданных темпов производится следующим образом:
стенд подключить к воздушной напорной магистрали с давлением не ниже 6,5 кгс/кв. см;
для проверки плотности на привалочные фланцы стенда для главной и магистральной частей установить специальные фланцы, соединяющие между собой магистральный и тормозной резервуары, золотниковую камеру с каналом дополнительной разрядки и заглушающие все остальные отверстия на привалочных фланцах стенда;
включением прямых каналов (открыть краны 1, 13, 15, 26, 29, 32, 33) зарядить стенд (МР, ТР, ЗР, РК, ЗК, КДР) до (6,0 + 0,1) кгс/кв. см;
после двухминутной выдержки отключить прямую зарядку резервуаров и камер (закрыть краны 1, 15, 29, 33) и проверить плотность: в течение 5 минут снижение давления воздуха в магистральном, тормозном и запасном резервуарах допускается не более чем на 0,1 кгс/кв. см, а снижение давления в рабочей, золотниковой камерах и в канале дополнительной разрядки не допускается;
открыть кран 15, закрыть кран 26, краном машиниста (блоком управления) снизить давление в магистральном резервуаре до (3,5 + 0,1) кгс/кв. см, при этом проверить темп служебного торможения: время снижения давления в магистральном резервуаре с 5,0 до 4,0 кгс/кв. см должно быть от 4 до 6 с;
кран машиниста (блок управления) перевести на зарядное давление (5,4 + 0,1) кгс/кв. см и проверить темп отпуска: повышение давления в магистральном резервуаре с 4,0 до 5,0 кгс/кв. см должно произойти не более чем за 5 с;
краном машиниста (блоком управления) установить давление в магистральном резервуаре (4,5 + 0,1) кгс/кв. см, закрыть кран 15 (кран 26 остается закрытым), после двухминутной выдержки отрыть кран 22, кран машиниста (блок управления) перевести на зарядное давление (5,4 + 0,1) кгс/кв. см и проверить темп медленного отпуска: повышение давления в магистральном резервуаре с 4,8 до 5,0 кгс/кв. см должно произойти за время от 36 до 43 с;
закрыть кран 22, открыть кран 15, зарядить магистральный резервуар до (6,0 + 0,1) кгс/кв. см, после чего закрыть кран 15 (кран 26 остается закрытым), после двухминутной выдержки открыть кран 10 и проверить темп проверки мягкости действия прибора: снижение давления в магистральном резервуаре с 6,0 до 5,7 кгс/кв. см должно произойти за время от 50 до 60 с;
для проверки крана машиниста (блока управления) на автоматичность поддержания давления необходимо закрыть кран 10, открыть кран 15 (кран 26 остается закрытым), краном машиниста (блоком управления) установить зарядное давление в магистральном резервуаре, а затем создать утечку через отверстие диаметром 2 мм (открыть кран 8), при этом кран машиниста (блок управления) должен поддерживать установившееся давление в магистральном резервуаре с отклонением не более 0,15 кгс/кв. см.
Допускается проверять плотность стенда с установленными на него исправными главной и магистральной частями, для этого включением прямых каналов (открыть краны 1, 13, 15, 26, 29, 32, 33) зарядить стенд (МР, ЗР, РК, ЗК) до (5,4 + 0,1) кгс/кв. см, после двухминутной выдержки отключить прямую зарядку рабочей и золотниковой камер (закрыть краны 29, 33), краном машиниста (блоком управления) понизить давление в магистральном резервуаре на 0,5 - 0,6 кгс/кв. см, после того, как давление установится, перекрыть краны 1, 15 и проверить плотность: в течение 5 минут снижение давления воздуха в магистральном, тормозном и запасном резервуарах допускается не более чем на 0,1 кгс/кв. см, а снижение давления в рабочей, золотниковой камерах и в канале дополнительной разрядки не допускается.
20.2. Испытание магистральной части
20.2.1. Проверка зарядки магистральной части производится на режиме "равнинный" при зарядном давлении (5,4 + 0,1) кгс/кв. см.
Переключатель режимов стенда должен быть установлен в положение "груженый", краны 13, 15 и 32 должны быть открыты, остальные - перекрыты.
После достижения в магистральном резервуаре зарядного давления производится зарядка магистральной и главной частей (открыть кран 26), после чего следует проверить:
время зарядки золотниковой камеры от 0 до 1,2 кгс/кв. см, которое должно быть от 20 до 35 с;
открытие клапана мягкости, которое должно произойти в процессе зарядки золотниковой камеры при достижении в ней давления от 1,5 до 3,5 кгс/кв. см и определяется по ускорению темпа зарядки золотниковой камеры: время зарядки золотниковой камеры с 3,5 до 4,0 кгс/кв. см должно быть от 3 до 5 с;
открытие второго пути зарядки рабочей камеры, которое должно произойти при достижении в ней давления от 2,0 до 3,5 кгс/кв. см и определяется по ускорению темпа зарядки рабочей камеры: время зарядки рабочей камеры с 3,5 до 4,0 кгс/кв. см должно быть от 6 до 10 с.
20.2.2. Проверка мягкости действия магистральной части производится на режиме "равнинный" при зарядном давлении (6,0 + 0,1) кгс/кв. см.
Переключатель режимов стенда должен быть установлен в положение "груженый", краны 13, 15, 26 и 32 открыты, остальные - перекрыты.
После зарядки рабочей и золотниковой камер, магистрального и запасного резервуаров до зарядного давления следует отсоединить магистральный резервуар от прямой зарядки (перекрыть кран 15), перекрыть краном 32 канал дополнительной разрядки и снизить в магистральном резервуаре давление темпом мягкости (открыть кран 10 с дроссельным отверстием 17). При снижении давления в магистральном резервуаре до 5,4 кгс/кв. см воздухораспределитель не должен приходить в действие, т.е. сжатый воздух не должен поступать в тормозной резервуар, а давление в канале дополнительной разрядки не должно превышать 0,1 кгс/кв. см.
20.2.3. Проверка ступени торможения и отпуска магистральной части производится на режиме "равнинный" при зарядном давлении (5,4 + 0,1) кгс/кв. см.
Переключатель режимов стенда должен быть установлен в положение "груженый", краны 1, 13, 15, 26 и 32 открыты, остальные - перекрыты.
После зарядки рабочей и золотниковой камер, магистрального резервуара до зарядного давления следует снизить давление в магистральном резервуаре на 0,5 - 0,6 кгс/кв. см темпом служебного торможения.
В течение 120 с после установления давления в тормозном резервуаре:
давление в тормозном резервуаре должно быть не менее 0,6 кгс/кв. см;
давление в канале дополнительной разрядки должно быть не менее 3,0 кгс/кв. см;
в рабочей камере установившееся давление не должно снижаться.
Затем следует повысить давление в магистральном резервуаре темпом медленного отпуска (перекрыть кран 15, перевести блок управления (кран машиниста) на зарядное давление и затем открыть кран 22 с дроссельным отверстием 23). При этом сначала в рабочей камере, а затем в тормозном резервуаре должно произойти снижение давления.
Время от начала повышения давления в магистральном резервуаре до достижения в тормозном резервуаре давления 0,4 кгс/кв. см должно быть не более 70 с.
20.2.4. Проверка полного служебного торможения и отпуска магистральной части производится на режиме "равнинный" при зарядном давлении (5,4 + 0,1) кгс/кв. см.
Переключатель режимов стенда должен быть установлен в положение "груженый", краны 1, 13, 15, 26 и 32 открыты, остальные - перекрыты.
После полной зарядки рабочей и золотниковой камер, магистрального резервуара до зарядного давления следует снизить давление в магистральном резервуаре до (3,5 + 0,1) кгс/кв. см темпом служебного торможения. При этом время от начала понижения давления в магистральном резервуаре до достижения в тормозном резервуаре давления 3,5 кгс/кв. см должно быть от 7 до 15 с.
Затем следует повысить давление в магистральном резервуаре до (4,5 + 0,1) кгс/кв. см. При этом:
в рабочей камере должно произойти снижение давления;
время от начала повышения давления в магистральном резервуаре до достижения в тормозном резервуаре давления 0,4 кгс/кв. см должно быть не более 60 с.
20.2.5. Для проверки отпуска магистральной части на "горном" режиме следует ее режимный переключатель перевести в положение "горный", проверку производить при зарядном давлении (6,0 + 0,1) кгс/кв. см.
Переключатель режимов стенда должен быть установлен в положение "груженый", краны 1, 13, 15, 26 и 32 открыты, остальные - перекрыты.
После зарядки рабочей и золотниковой камер, магистрального и запасного резервуаров до зарядного давления следует снизить давление в магистральном резервуаре на 1,0 - 1,2 кгс/кв. см темпом служебного торможения, дать выдержку 15 с и повысить давление в магистральном резервуаре до (5,4 + 0,1) кгс/кв. см.
В течение 60 с после повышения давления в магистральном резервуаре в тормозном резервуаре должно произойти снижение давления до величины не ниже 0,6 кгс/кв. см.
20.3. Испытание главной части
20.3.1. Проверка зарядки главной части производится на режимах "порожний" и "равнинный" при зарядном давлении (5,4 + 0,1) кгс/кв. см.
Краны стенда 13, 15 и 32 должны быть открыты, остальные - перекрыты.
После достижения в магистральном резервуаре зарядного давления производится зарядка главной и магистральных частей (открыть кран 26), при этом необходимо проверить:
время зарядки запасного резервуара от 0 до 5,2 кгс/кв. см, которое должно быть от 14 до 18 с;
время зарядки рабочей камеры от 0 до 0,5 кгс/кв. см, которое должно быть от 25 до 55 с.
20.3.2. Проверка мягкости действия главной части производится на режимах "порожний" и "равнинный" при зарядном давлении (6,0 + 0,1) кгс/кв. см.
Краны стенда 13, 15, 26 и 32 должны быть открыты, остальные - перекрыты.
После зарядки рабочей и золотниковой камер, магистрального и запасного резервуаров до зарядного давления следует отсоединить магистральный резервуар от прямой зарядки (перекрыть кран 15), перекрыть краном 32 канал дополнительной разрядки и снизить в магистральном резервуаре давление темпом мягкости (открыть кран 10 с дроссельным отверстием 17). При снижении давления в магистральном резервуаре до 5,4 кгс/кв. см воздухораспределитель не должен приходить в действие, т.е. сжатый воздух не должен поступать в тормозной резервуар, а давление в канале дополнительной разрядки не должно превышать 0,1 кгс/кв. см, давление в запасном резервуаре не должно понижаться более чем на 0,2 кгс/кв. см.
20.3.3. Проверка ступени торможения и плотности прибора при ступени торможения производится на режимах "порожний" и "равнинный" при зарядном давлении (5,4 + 0,1) кгс/кв. см.
Краны стенда 1, 13, 15, 26 и 32 должны быть открыты, остальные - перекрыты.
Для проверки следует снизить давление в магистральном резервуаре темпом служебного торможения на 0,5 - 0,6 кгс/кв. см. Через 60 с после снижения давления в магистральном резервуаре следует отсоединить запасный резервуар от прямой зарядки (перекрыть кран 1). При этом:
в течение 20 с после отключения запасного резервуара допускается понижение давления в нем не более чем на 0,1 кгс/кв. см;
в течение 120 с после снижения давления в магистральном резервуаре:
1) в канале дополнительной разрядки давление должно быть не менее 3,0 кгс/кв. см;
2) в рабочей камере установившееся давление не должно снижаться;
3) давление в тормозном резервуаре должно быть не менее 0,6 кгс/кв. см.
20.3.4. Проверка давления в тормозном резервуаре производится на режиме "равнинный" при зарядном давлении (5,4 + 0,1) кгс/кв. см.
Краны стенда 1, 13, 15, 26 и 32 должны быть открыты, остальные - перекрыты.
После зарядки рабочей и золотниковой камер, магистрального резервуара до зарядного давления поочередно в любой последовательности на каждом режиме загрузки ("порожний", "средний", "груженый") следует снизить давление в магистральном резервуаре до (3,5 + 0,1) кгс/кв. см темпом служебного торможения с обязательным последующим полным отпуском после замера давления в тормозном резервуаре на каждом режиме загрузки.
Давление в тормозном резервуаре должно установиться: на режиме "порожний" - от 1,4 до 1,8 кгс/кв. см; на режиме "средний" - от 3,0 до 3,4 кгс/кв. см; на режиме "груженый" - от 4,0 до 4,5 кгс/кв. см. При несоответствии давления в тормозном резервуаре этим величинам у главной части необходимо отрегулировать пружины режимного узла, после чего она должна быть испытана вновь на всех режимах загрузки.
При проверке на режиме "груженый" необходимо проконтролировать время от начала понижения давления в магистральном резервуаре до достижения давления в тормозном резервуаре 3,5 кгс/кв. см, которое должно быть от 7 до 15 с, и время при отпуске от начала повышения давления в магистральном резервуаре до достижения давления в тормозном резервуаре 0,4 кгс/кв. см, которое должно быть не более 60 с.
20.3.5. Для проверки действия выпускного клапана толкатель выпускного клапана при зарядном давлении в рабочей камере (5,4 + 0,1) кгс/кв. см следует отжать до отказа. Время понижения давления в рабочей камере с 5,0 до 0,5 кгс/кв. см должно быть не более 5 с.
21. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ И ИСПЫТАНИЕ ВОЗДУХОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЕЙ И ЭЛЕКТРОВОЗДУХОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЕЙ ПАССАЖИРСКОГО ТИПА
21.1. Общие требования
21.1.1. Поступившие в ремонт воздухораспределители пассажирского типа (далее - воздухораспределители) с заводскими пломбами, прослужившие 6 месяцев со времени их изготовления, а также подлежащие постановке на вагон отремонтированные воздухораспределители, срок хранения которых превышает 6 месяцев со времени их ремонта, подлежат повторному ремонту и испытанию на стенде.
21.1.2. Новые воздухораспределители с заводскими пломбами, срок эксплуатации или хранения которых не превышает 6 месяцев со времени их изготовления, устанавливать на вагон необходимо только после испытания на стенде.
При удовлетворительных результатах испытания на воздухораспределители следует установить бирки с указанием клейма АКП и даты испытания (число, месяц и две последние цифры года) с сохранением заводской пломбы. В книге формы ВУ-47 следует сделать запись об испытании за подписью мастера или бригадира с указанием даты приемки.
В случае отрицательных результатов испытания необходимо составить и направить в установленном порядке заводу-изготовителю акт-рекламацию.
21.1.3. Поступившие в ремонт электровоздухораспределители пассажирского типа (далее - электровоздухораспределители) с заводскими пломбами, прослужившие 6 месяцев со времени их изготовления, а также подлежащие постановке на вагон новые с заводской пломбой, срок хранения которых не превышает 6 месяцев со времени их изготовления, не имеющие наружных повреждений и сильных загрязнений, должны быть испытаны на стенде без предварительной их обмывки и ремонта.
При удовлетворительных результатах испытания на электровоздухораспределители следует установить бирки с указанием клейма АКП и даты испытания (число, месяц и две последние цифры года) с сохранением заводской пломбы. В книге формы ВУ-47 следует сделать запись об испытании за подписью мастера или бригадира с указанием даты приемки.
В случае отрицательных результатов испытания необходимо составить и направить в установленном порядке заводу-изготовителю акт-рекламацию.
21.1.4. Отремонтированные электровоздухораспределители, срок хранения которых превышает 6 месяцев со времени их ремонта, устанавливать на вагон следует только после их испытания на стенде. При удовлетворительных результатах испытания на электровоздухораспределители следует установить бирки с указанием клейма АКП и даты испытания (число, месяц и две последние цифры года) с сохранением бирок, поставленных при ремонте. В книге формы ВУ-47 следует сделать запись об испытании за подписью мастера или бригадира с указанием даты приемки.
21.1.5. Остальные поступившие в ремонт воздухораспределители и электровоздухораспределители должны быть снаружи очищены.
Для очистки рекомендуется способ струйной обмывки горячей водой (от 55 до 70 °С) под давлением в специальных моечных установках.
Не допускается применение для наружной очистки керосина, бензина и других агрессивных веществ.
21.1.6. После обмывки воздухораспределитель или электровоздухораспределитель необходимо разобрать, все узлы и детали протереть технической салфеткой без ворса, дроссельные отверстия, перечень которых приведен в таблице 13, прочистить и продуть сжатым воздухом.
Таблица 13
РАЗМЕРЫ ОТВЕРСТИЙ В ДЕТАЛЯХ ВОЗДУХОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЕЙ 292 И 292М
------------------------------------+---------------------+---------------- ¦ Местоположение отверстия ¦Диаметр отверстия, мм¦Число отверстий¦ +-----------------------------------+---------------------+---------------+ ¦Поршень 292.322 ускорительной части¦диам. 0,8 +/- 0,04 ¦1 ¦ ¦(воздухораспределители 292 и 292М) ¦с переходом на ¦ ¦ ¦ ¦диам. 1,5 +/- 0,1 ¦ ¦ +-----------------------------------+---------------------+---------------+ ¦Пробка переключательная 292.116 ¦диам. 2,5 +/- 0,1 ¦2 ¦ ¦(воздухораспределитель 292) ¦диам. 3,0 - 0,2 ¦2 ¦ ¦ ¦диам. 5,5 +/- 0,1 ¦1 ¦ +-----------------------------------+---------------------+---------------+ ¦Ниппель атмосферный 292.151 ¦диам. 6,5 + 0,36 ¦2 ¦ ¦(воздухораспределители 292 и 292М) ¦ ¦ ¦ +-----------------------------------+---------------------+---------------+ ¦Главный золотник 292.014 ¦диам. 1,0 + 0,12 ¦1 ¦ ¦(воздухораспределители 292 и 292М) ¦диам. 2,0 + 0,12 ¦1 ¦ ¦ ¦диам. 4,5 + 0,16 ¦1 ¦ ¦ +---------------------+---------------+ ¦ ¦канал ¦2 ¦ ¦ ¦диам. 3,5 + 0,16 ¦ ¦ +-----------------------------------+---------------------+---------------+ ¦Магистральный поршень 292.015 (воз-¦диам. 2 + 0,12 ¦1 ¦ ¦духораспределитель 292) и 292М.200 ¦ ¦ ¦ ¦(воздухораспределитель 292М) ¦ ¦ ¦ +-----------------------------------+---------------------+---------------+ ¦Втулка поршневая в корпусе ¦диам. 1,25 + 0,05 ¦3 ¦ ¦магистральной части 292.020 ¦ ¦ ¦ ¦(воздухораспределитель 292) ¦ ¦ ¦ +-----------------------------------+---------------------+---------------+ ¦Втулка поршневая в корпусе ¦диам. 0,5 +/- 0,03 ¦1 ¦ ¦магистральной части 292М.210 ¦с переходом на ¦ ¦ ¦(воздухораспределитель 292М) ¦диам. 1,25 + 0,05 ¦ ¦ ¦ +---------------------+---------------+ ¦ ¦диам. 1,25 + 0,05 ¦4 ¦ ------------------------------------+---------------------+----------------
21.1.7. Ремонт воздухораспределителей 292 и 292М, электровоздухораспределителей 305 производится в соответствии с руководствами по их ремонту.
При ремонте запрещается установка в приборы обезличенных деталей и узлов - при сборке после ремонта в прибор должны устанавливаться детали и узлы, которые стояли в нем до разборки, за исключением замененных из-за истекшего срока службы, невозможности устранения неисправностей или в результате проведения работ по модернизации прибора.
21.2. Ремонт и проверка воздухораспределителя 292
21.2.1. Детали воздухораспределителя следует осмотреть, резиновые прокладки и уплотнения, проработавшие более установленного срока или поврежденные, заменить новыми.
Втулку магистрального поршня следует проверить индикатором-нутромером. При наличии овальности более 0,04 мм, конусности более 0,06 мм или задиров на поверхности втулки следует проверить разверткой с последующей доводкой притиром и приработкой по месту. Воздухораспределитель, имеющий втулку диаметром более 90,5 мм, необходимо заменить.
Обработка втулок разверткой в зависимости от износа по диаметру производится по следующим ремонтным градациям (мм):
I градация - 89,25;
II градация - 89,50;
III градация - 89,75.
Допуск на все градации должен быть равен +0,07 мм. В соответствии с размерами втулок следует подобрать по диаметру кольца магистрального поршня.
21.2.2. Зазор в замке кольца, вставленного во втулку магистрального поршня, должен быть не более 1,5 мм, нового - не более 0,4 мм и не менее 0,01 мм. Кольцо необходимо плотно пригнать по втулке и канавке поршня, чтобы оно свободно перемещалось и полностью прилегало к рабочей поверхности втулки.
21.2.3. Магистральный поршень с биением хвостовика штока более 1 мм следует выправить. При разработке канавки под кольцо более 3,2 мм поршень следует заменить.
21.2.4. Риски и местные износы на золотниках и втулках следует вывести абразивными брусками с последующей доводкой и притиркой по месту. При отсутствии рисок и местных износов детали следует притереть по месту.
21.2.5. Переключательную пробку и золотники необходимо притереть к соответствующим втулкам. При сборке притертые поверхности втулок и золотников, а также посадочные поверхности клапанов следует смазать тормозной смазкой ЖТ-79Л.
21.2.6. Дроссельные отверстия и воздушные каналы в деталях (таблица 13) необходимо прочистить и продуть сжатым воздухом.
21.2.7. Проверка плотности кольца магистрального поршня в сборе с золотниками производится на специальном приспособлении. Кольцо следует не смазывать, а втулку необходимо смазать тонким слоем тормозной смазки. При проверке поршень следует устанавливать поочередно в крайнее отпускное положение, но с перекрытием питательного отверстия, в среднее положение и крайнее тормозное положение на расстоянии 3 мм от прокладки.
Если снижение давления в резервуаре объемом 8 л в каждом из трех положений не превышает 1 кгс/кв. см (измеряется с 5 до 4 кгс/кв. см) в течение 70 с, то плотность поршня считается удовлетворительной.
Поршень с золотниками должен перемещаться во втулке под усилием не более 6 кгс.
21.2.8. Проверка плотности переключательной пробки воздухораспределителя производится при давлении не менее 6 кгс/кв. см методом обмыливания в положениях "К", "Д" и "УВ". При этом между корпусом и втулкой пропуск воздуха не допускается, а между втулкой и пробкой допускается образование мыльного пузыря, удерживающегося не менее 10 с. Одновременно необходимо проверить открытие каналов переключательной пробки при всех ее положениях.
21.3. Ремонт и проверка воздухораспределителя 292М
21.3.1. Все детали воздухораспределителя следует очистить, протереть ветошью без ворса, осмотреть. Неисправные детали необходимо заменить или отремонтировать.
21.3.2. Резиновые прокладки и уплотнения, проработавшие более установленного срока или поврежденные, необходимо заменить новыми.
При этом следует обратить внимание на состояние рабочих кромок манжеты магистрального поршня, а также манжет переключательной пробки.
Не допускаются забоины, вмятины и риски на рабочих поверхностях деталей, уплотненных манжетами, а также на седлах клапанов.
21.3.3. Риски и местные износы на золотниках и втулках следует вывести абразивными брусками с последующей доводкой и притиркой по месту. При отсутствии рисок и местных износов детали необходимо притереть по месту. При сборке притертые поверхности втулок и золотников, а также посадочные поверхности клапанов следует смазать тормозной смазкой ЖТ-79Л.
21.3.4. Дроссельные отверстия, воздушные каналы в деталях (таблица 13) следует прочистить и продуть сжатым воздухом. Размеры входных и выходных отверстий каналов, дроссельные отверстия деталей воздухораспределителя следует проверить калибрами.
21.3.5. Разжимное кольцо манжеты магистрального поршня следует проверить. Зазор между торцами кольца должен быть (10 + 2) мм. После троекратного обжатия кольца до соприкосновения торцов у него не должно быть остаточной деформации.
21.3.6. Проверить плотность манжет магистрального поршня и переключательной пробки в соответствии с пунктами 21.2.7 и 21.2.8 настоящей Инструкции.
21.3.7. Переключательную пробку необходимо вставлять в корпус, используя специальную оправку (рисунок 19).
21.4. Ремонт и проверка электровоздухораспределителя 305
21.4.1. После разборки корпуса электрической части все детали следует тщательно осмотреть, очистить и продуть сжатым воздухом. Просроченные и имеющие повреждения резиновые уплотнения следует заменить новыми. Дроссельные отверстия, диаметр которых должен быть в седле отпускного клапана (2 + 0,12) мм, в седле тормозного клапана (1,8 + 0,12) мм, следует прочистить, продуть сжатым воздухом и проверить калибрами.
21.4.2. Металлические мембраны не должны иметь прогиба от регулировочного винта вентиля. При ослаблении клапана отпускного вентиля седло необходимо развальцевать и припаять к мембране оловом.
21.4.3. Исправность обмоток катушек электромагнитных вентилей и выводных проводов следует определять по величине сопротивления. Сопротивление катушек должно быть (370 +/- 50) Ом при температуре (20 +/- 5) °С после выдержки при этой температуре не менее 1 часа. Сопротивление изоляции проводов катушек от корпуса необходимо проверить мегомметром напряжением 1000 В при снятом диоде и отсоединенном заземлении, это сопротивление должно быть не менее 1 МОм.
При обнаружении отколов, отпайки выводных концов и других неисправностей, а также в случае провертывания катушки вокруг сердечника электромагнита вентиль следует разобрать и отремонтировать.
21.4.4. Сопротивление диода необходимо проверить тестером в прямом и обратном направлениях. Соотношение сопротивлений в прямом и обратном направлениях должно быть не менее 1:200.
21.4.5. После устранения всех неисправностей следует собрать электрическую часть. Перед сборкой все детали и каналы корпуса необходимо продуть сжатым воздухом. При сборке следует проверить размер (8,5 + 0,2) мм в якоре отпускного вентиля (рисунок 20). Этот размер допускается регулировать металлическими шайбами толщиной 0,1 мм с отверстием диаметром не более 5 мм, подкладываемыми под клапан. В соответствии с этим должен быть выдержан размер (9 - 0,1) мм между мембраной 1 (рисунок 21) и торцом седла 2 отпускного клапана.
21.4.6. Выводные концы диода и катушек необходимо присоединять к контактным зажимам планки электрической части по схеме, приведенной на рисунке 22, в соответствии с маркировкой на корпусе.
21.4.7. Собранную электрическую часть необходимо отрегулировать и проверить на приспособлении. При этом следует проверить:
плотность отпускного и тормозного клапанов (пропуск воздуха не допускается);
напряжение, при котором происходит притяжение и отпадание якорей электромагнитных вентилей.
В момент притяжения якорей напряжение на катушках должно быть не более 30 В, в момент отпадания - не менее 10 В. Для электровоздухораспределителей с раздельным возбуждением вентилей напряжение притяжения должно быть не более 35 В. При несоответствии напряжений этим величинам следует отрегулировать магнитную систему, регулировку необходимо производить регулировочными винтами с последующей их фиксацией. В первую очередь следует регулировать отпускной вентиль, а затем тормозной. Напряжение срабатывания тормозного клапана должно быть не более 30 В, момент срабатывания фиксируется появлением давления в рабочей камере. Напряжение отпадания отпускного клапана должно быть не ниже 10 В, что фиксируется по началу падения давления в рабочей камере. При регулировке отпускного клапана допускается установка паранитовой прокладки с последующей регулировкой отпускного и тормозного вентиля.
21.4.8. В отпускном вентиле зазор от верха якоря до поверхности соприкосновения корпуса с мембраной должен быть в пределах 1,1 - 1,4 мм. В тормозном вентиле ход клапана должен составлять 0,8 - 1,6 мм.
21.4.9. Необходимо зачистить рабочие поверхности пружинных контактов на изоляционной колодке, проверить высоту контактов, которая должна составлять (8 +/- 1) мм. При обнаружении сдвига контактов их следует закрепить, у просевших контактов следует заменить или подогнуть пружины.
21.4.10. Корпус пневматического реле необходимо очистить внутри, каналы продуть сжатым воздухом и протереть. Нижнюю крышку, тормозной клапан и пружину необходимо очистить и протереть. Все детали следует тщательно осмотреть.
21.4.11. Резиновую диафрагму пневматического реле следует заменить при наличии остаточного прогиба более 3 мм, порезов и расслоений, а также по истечении установленного срока службы независимо от состояния.
21.4.12. При наличии порезов или вмятин глубиной более 0,3 мм резиновые уплотнения необходимо заменить. Резиновую манжету при неисправности или при истекшем сроке ее годности независимо от состояния следует заменить новой.
21.4.13. После устранения всех неисправностей пневматическое реле необходимо собрать и испытать на приспособлении. При этом следует проверить плотность манжеты и чувствительность реле при торможении. В собранном реле следует проверить ход диафрагмы и клапана вниз от исходного положения, который должен быть не менее 2,5 мм.
21.4.14. У переключательного клапана все детали следует тщательно осмотреть. Резиновые детали с порезами или вмятинами, нарушающими работоспособность клапана, необходимо заменить.
21.4.15. После устранения неисправности переключательный клапан необходимо собрать. При сборке все трущиеся поверхности деталей следует смазать.
21.4.16. Необходимо проверить действие переключательного клапана на специальном приспособлении или на стенде, контролируя:
переключение клапана при переходе с электрического управления тормозом на пневматическое и обратно;
плотность соединения крышек с корпусом при электрическом и пневматическом управлении. При обмыливании образование мыльных пузырей в соединении не допускается;
плотность переключательного клапана в обоих положениях. При электрическом управлении и давлении в тормозном цилиндре 0,5 кгс/кв. см следует обмылить отверстие для сообщения с воздухораспределителем, а при пневматическом - с электровоздухораспределителем. Допускается образование мыльного пузыря, удерживающегося не менее 5 с.
Разрешается проверять плотность крышек и клапана в обоих положениях по падению давления в корпусе после зарядки его до давления 3,5 кгс/кв. см. Снижение давления допускается не более чем на 0,2 кгс/кв. см за 1 мин.
21.5. Порядок приемки отремонтированных воздухораспределителей и электровоздухораспределителей
21.5.1. Каждый воздухораспределитель и электровоздухораспределитель после ремонта и проверки действия отдельных узлов на специальных приспособлениях должен быть испытан.
Испытание воздухораспределителей и электровоздухораспределителей на стенде унифицированной конструкции производится в соответствии с разделом 22 настоящей Инструкции.
Испытательный стенд, схема которого отличается от схемы стенда унифицированной конструкции, должен быть допущен к применению в АКП вагонных депо и вагоноремонтных заводов Департаментом пассажирских сообщений МПС России, а испытание на нем производится в соответствии с руководством по эксплуатации этого стенда.
Проведение испытаний на стенде с регистрацией параметров при выключенных регистрирующих устройствах запрещается.
21.5.2. Результаты испытания воздухораспределителей и электровоздухораспределителей должны быть отражены в книге формы ВУ-47 за подписью мастера или бригадира с указанием даты приемки приборов.
При испытании на стенде с регистрацией параметров результаты испытания должны быть сохранены в памяти ПЭВМ, а в книге формы ВУ-47 необходимо записывать дату испытания, тип и номер принятого воздухораспределителя и электровоздухораспределителя с росписью исполнителя ремонта и мастера или бригадира.
21.5.3. На каждом отремонтированном и принятом воздухораспределителе и электровоздухораспределителе должна стоять пломба и бирка, а на переключательном клапане - бирка. На бирке должны быть нанесены клеймо АКП и дата ремонта (число, месяц и две последние цифры года), на пломбе - клеймо АКП.
22. ИСПЫТАНИЕ ВОЗДУХОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЕЙ И ЭЛЕКТРОВОЗДУХОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЕЙ ПАССАЖИРСКОГО ТИПА НА СТЕНДЕ УНИФИЦИРОВАННОЙ КОНСТРУКЦИИ
22.1. Характеристика стенда
22.1.1. Стенд должен быть установлен в закрытом сухом помещении, в котором поддерживается нормальная температура и освещенность для проведения испытаний.
22.1.2. Стенд необходимо подключить к напорной магистрали с давлением сжатого воздуха не ниже 6 кгс/кв. см и электросети с напряжением 220 В и частотой тока 50 Гц. Если в имеющейся воздухопроводной магистрали нет стационарных влагоотделителей, то стенд следует подключить к магистрали через влагоотделитель любой конструкции.
22.1.3. Стенд должен иметь (рисунок 23): магистральный 11 и запасный 1 резервуары объемом соответственно 55 и 78 л; рабочую камеру 15 объемом 1,5 л (объемы резервуаров и рабочей камеры даны с учетом объема подводящих труб); тормозной цилиндр 16 диаметром 356 мм (14") с выходом штока 150 мм, оборудованный выпускным краном (клапаном) с отверстием диаметром 1 мм (разрешается заменять тормозной цилиндр резервуаром объемом 20 л - тормозной резервуар); кран машиниста 5 с контроллером или заменяющее его устройство; блок электропитания 18, позволяющий изменять рабочее напряжение от 0 до 50 В постоянного тока; привалочные фланцы 13 и 14; разобщительные краны или клапаны, в том числе с дроссельными отверстиями 6, 7, 8, 9, 12 для обеспечения необходимого темпа изменения давления в магистральном резервуаре и 19 - для проверки крана машиниста или заменяющего его устройства; фильтр 4 N 145-2 для очистки воздуха на входе стенда; контрольно-измерительные приборы 2 (манометры) класса точности не ниже 0,6 и пределом измерения до 10 кгс/кв. см; водоспускные краны 10 на всех резервуарах; прижимы для испытываемых тормозных приборов; трубопровод.
Комментарии
Комментирование через социальные сервисы Facebook и Вконтакте:
Федеральное