- Законы
- Кодексы
- Форум
Инструкция по ремонту тормозного оборудования вагонов
¦ ¦ ¦230 ¦420 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦4,4 ¦ ¦ +-----------------------------+----+----+----+----+----+----+-------+ ¦ ¦47 - 42 т ¦330 ¦320 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦8,3 ¦ ¦ ¦ ¦--- ¦--- ¦210 ¦210 ¦- ¦- ¦--- ¦ ¦ ¦ ¦200 ¦450 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦3,6 ¦ +-----+-----------------------------+----+----+----+----+----+----+-------+ ¦7 ¦Пассажирский международного ¦585 ¦215 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦сообщения габарита 03-Т (РИЦ)¦--- ¦--- ¦165 ¦230 ¦- ¦- ¦7,81 ¦ ¦ ¦с тормозом КЕ, постройки ¦- ¦- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦с 1973 г. ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ +-----+-----------------------------+----+----+----+----+----+----+-------+ ¦8 ¦Пассажирский ВЛ РИЦ на ¦ ¦ ¦ ¦ ¦- ¦- ¦- ¦ ¦ ¦тележках ТВЗ ЦНИИ "М" ¦240 ¦110 ¦210 ¦210 ¦--- ¦--- ¦---- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦125 ¦490 ¦3,25 ¦ +-----+-----------------------------+----+----+----+----+----+----+-------+ ¦Примечание. Значения в числителе - для чугунных колодок, в знаменателе - ¦ ¦для композиционных колодок. ¦ ---------------------------------------------------------------------------
5.3.8. Тормозные колодки должны быть поставлены новые и закреплены чеками по ГОСТу 1203-75.
При единой технической ревизии вагонов допускается не менять чугунные колодки толщиной не менее 30 мм и композиционные колодки толщиной не менее 20 мм.
Колодки не должны выступать за наружные грани колес.
5.3.9. Тормозное оборудование на вагоне должно быть принято в соответствии с разделом 27 настоящей Инструкции.
6. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ ТОРМОЗНОЙ РЫЧАЖНОЙ ПЕРЕДАЧИ ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ
6.1. Поступившие в ремонт узлы и детали тормозной рычажной передачи грузовых вагонов должны быть очищены от грязи и старой смазки.
6.2. Горизонтальные рычаги, затяжки, тяги, вертикальные рычаги, имеющие трещины, постановке на вагон не подлежат.
6.3. Допускается выполнять ремонт сваркой и наплавкой в соответствии с требованиями инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов:
изношенных поверхностей у затяжек горизонтальных рычагов;
изношенных поверхностей и отбитых ребер для двойной шплинтовки валиков у вертикальных рычагов;
валиков шарнирных соединений тормозной рычажной передачи при износе не более 3 мм;
валиков подвески башмаков при износе не более 5 мм;
скоб в устройствах по равномерному износу тормозных колодок, имеющих потертости глубиной до 3 мм;
тормозных тяг;
деталей стояночного тормоза.
6.4. Допускается ремонт сваркой и наплавкой предохранительных и поддерживающих устройств, имеющих износ (потертости), составляющий не более 30% от их толщины.
6.5. Валики шарнирных соединений тормозной рычажной передачи и валики подвесок башмаков после восстановления наплавкой должны быть обработаны на токарном станке до чертежных размеров.
6.6. Ремонт тормозных тяг производится в соответствии с требованиями инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов.
Тормозные тяги после ремонта должны быть испытаны на растяжение с последующим их дефектоскопированием и клеймением в соответствии с методикой испытаний на растяжение деталей грузовых и пассажирских вагонов и руководящими документами по неразрушающему контролю деталей вагонов.
Также испытанию на растяжение с последующим их дефектоскопированием и клеймением подлежат тяги, снятые с вагона при поступлении его в капитальный ремонт (независимо, ремонтировалась тяга сваркой или нет), и вновь изготовленные тяги.
6.7. При всех видах планового ремонта вагонов стальные втулки в рычагах, затяжках и тягах должны быть заменены на металлокерамические втулки из порошкового материала на основе железа или порошкового легированного материала. Втулки, имеющие выкрашивания и трещины, должны быть заменены на новые.
При капитальном ремонте вагонов втулки, изношенные по диаметру более 1 мм от номинального размера шарнирного соединения, необходимо заменить.
При деповском ремонте вагонов втулки, изношенные по диаметру более 1,5 мм от номинального размера шарнирного соединения, необходимо заменить.
6.8. Валики шарнирных соединений необходимо устанавливать при капитальном ремонте вагонов новые или отремонтированные, при деповском ремонте вагонов допускается постановка валиков, имеющих износ по диаметру не более 1 мм.
6.9. Триангель тормозной рычажной передачи необходимо ремонтировать в соответствии с руководством по его ремонту.
При этом:
изношенные поверхности деталей триангеля допускается восстанавливать наплавкой с последующей механической обработкой;
подвески тормозных башмаков, имеющие диаметр поперечного сечения в местах наибольшего износа менее 22 мм, а по усиленному сечению в углах гиба менее 26 мм, а также подвески, у которых при дефектоскопировании обнаружены трещины, ремонтировать и ставить на вагон не разрешается; изношенные подвески тормозных башмаков, имеющие диаметр поперечного сечения в местах наибольшего износа не менее 22 мм, а по усиленному сечению в углах гиба не менее 26 мм, допускается восстанавливать наплавкой;
башмаки, имеющие толщину перемычки отверстия под чеку 5,5 мм и менее, необходимо ремонтировать путем приварки новых перемычек, при этом приварка новых перемычек в виде скоб, заходящих на боковые стороны башмака, не допускается;
изношенную и поврежденную резьбу цапф триангеля допускается восстанавливать наплавкой с последующей ее нарезкой, восстановленную резьбу необходимо контролировать резьбовыми калибрами;
каждая подвеска тормозного башмака подлежит дефектоскопированию в соответствии с руководящими документами по неразрушающему контролю деталей вагонов; на проушине изогнутой ветви прошедшей контроль подвески должно быть нанесено клеймо; при постановке нового клейма ранее поставленное клеймо необходимо зачистить, при этом маркировка и клеймо завода-изготовителя на проушине прямой ветви должны быть сохранены; дефектоскопирование подвесок, подлежащих ремонту, необходимо производить после их ремонта;
каждый триангель до сборки его с башмаками должен быть испытан в соответствии с методикой испытаний на растяжение деталей грузовых и пассажирских вагонов, при этом на узкой стороне распорки выдержавшего испытание триангеля, ближе к струне, должно быть нанесено клеймо; при постановке нового клейма ранее поставленное клеймо необходимо зачеканить или зачистить шлифовальным инструментом, при этом маркировка и клеймо завода-изготовителя должны быть сохранены;
при сборке триангеля после ремонта тормозные башмаки должны быть установлены так, чтобы при незакрепленной гайке они не качались на цапфе.
6.10. Проверка состояния втулок кронштейнов боковых рам тележек для крепления подвесок тормозных башмаков и их замена производится в соответствии с руководящим документом по ремонту тележек грузовых вагонов.
6.11. При сборке тормозной рычажной передачи тележек грузовых вагонов необходимо:
резиновые втулки в подвесках тормозных башмаков ставить новые, при деповском ремонте вагонов допускается повторное использование втулок, не имеющих трещин и потертостей;
валики устанавливать при капитальном ремонте новые или отремонтированные, при деповском ремонте вагонов допускается постановка валиков, имеющих износ не более 1 мм;
шплинты ставить только новые и разводить обе ветви шплинта под углом между ними не менее 90°, повторное использование шплинтов запрещено;
на распорке каждого триангеля установить устройство по равномерному износу тормозных колодок в соответствии с конструкторской документацией ПКБ ЦВ, при этом скоба устройства должна быть выполнена из прутка диаметром 16 мм и иметь внутренний охватывающий размер (226 + 2) мм, а замок скобы приваривать к распорке триангеля не допускается. Скобы должны устанавливаться только годные: не имеющие изломов и трещин. При деповском ремонте допускается износ (потертость) скобы не более 1,5 мм, при капитальном скобы должны устанавливаться новые или отремонтированные. Устанавливать скобу конструкции Уралвагонзавода с приваренным крюком на триангеле запрещается;
размеры "С" (размер от оси кронштейна до оси соединения серьги с вертикальным рычагом) и "Р" (размер по осям соединения затяжки с вертикальными рычагами) (рисунок 9) необходимо устанавливать в зависимости от толщины колодок и диаметра колес в соответствии с таблицами 6 - 8;
правильность регулировки тормозной рычажной передачи тележки необходимо определять перед подкаткой ее под вагон при вручную прижатых тормозных колодках к колесам, контролируя размер "n" (расстояние от центра шкворневого отверстия подпятника до оси верхнего отверстия в вертикальном рычаге) и наклон внутреннего вертикального рычага. Размер "n" должен находиться в пределах, приведенных в таблицах 6 - 8, а внутренний вертикальный рычаг иметь наклон в сторону надрессорной балки. При несоответствии размера "n" величинам, приведенным в указанных таблицах, тормозную рычажную передачу тележки допускается регулировать за счет изменения размеров "С" и "Р".
Таблица 6
МОНТАЖНЫЕ РАЗМЕРЫ ТОРМОЗНОЙ РЫЧАЖНОЙ ПЕРЕДАЧИ ДВУХОСНОЙ ТЕЛЕЖКИ ГРУЗОВОГО ВАГОНА С КОЛОДКАМИ ТОЛЩИНОЙ (50 + 5) ММ
------------+-------------------------------------------------------------- ¦Обозначение¦ Величина размера, мм, при среднем диаметре колес тележки ¦ ¦ размера ¦ D = (D + D ) / 2, мм ¦ ¦ ¦ ср 1 2 ¦ ¦ +-----------+------+------+---------+------+------+-----------+ ¦ ¦более 959 ¦959 - ¦942 - ¦927 - 904¦903 - ¦885 - ¦менее 870 ¦ ¦ ¦ ¦943 ¦928 ¦ ¦886 ¦870 ¦ ¦ +-----------+-----------+------+------+---------+------+------+-----------+ ¦С ¦227 ¦127 ¦177 ¦227 ¦127 ¦177 ¦227 ¦ +-----------+-----------+------+------+---------+------+------+-----------+ ¦n ¦350 - 450 ¦350 - 400 ¦350 - 450¦350 - 400 ¦350 - 450 ¦ +-----------+-----------+-------------+---------+-------------+-----------+ ¦Р ¦950 ¦1030 ¦1110 ¦ ------------+-----------+-----------------------+--------------------------
Таблица 7
МОНТАЖНЫЕ РАЗМЕРЫ ТОРМОЗНОЙ РЫЧАЖНОЙ ПЕРЕДАЧИ ДВУХОСНОЙ ТЕЛЕЖКИ ГРУЗОВОГО ВАГОНА С КОЛОДКАМИ ТОЛЩИНОЙ (60 +/- 4) ММ
------------+-------------------------------------------------------------- ¦Обозначение¦ Величина размера, мм, при среднем диаметре колес тележки ¦ ¦ размера ¦ D = (D + D ) / 2, мм ¦ ¦ ¦ ср 1 2 ¦ ¦ +----------+---------+---------+---------+---------+----------+ ¦ ¦более 939 ¦939 - 923¦922 - 908¦907 - 884¦883 - 866¦менее 866 ¦ +-----------+----------+---------+---------+---------+---------+----------+ ¦С ¦227 ¦127 ¦177 ¦227 ¦127 ¦177 ¦ +-----------+----------+---------+---------+---------+---------+----------+ ¦n ¦350 - 450 ¦350 - 400 ¦350 - 450¦350 - 400 ¦ +-----------+----------+-------------------+---------+--------------------+ ¦Р ¦950 ¦1030 ¦1110 ¦ ------------+----------+-----------------------------+---------------------
Таблица 8
МОНТАЖНЫЕ РАЗМЕРЫ ТОРМОЗНОЙ РЫЧАЖНОЙ ПЕРЕДАЧИ ДВУХОСНОЙ ТЕЛЕЖКИ ГРУЗОВОГО ВАГОНА С КОЛОДКАМИ ТОЛЩИНОЙ (65 + 5) ММ
------------+-------------------------------------------------------------- ¦Обозначение¦ Величина размера, мм, при среднем диаметре колес тележки ¦ ¦ размера ¦ D = (D + D ) / 2, мм ¦ ¦ ¦ ср 1 2 ¦ ¦ +---------+---------+-----T-----+---------+---------+---------+ ¦ ¦более 954¦954 - 930¦929 -¦912 -¦897 - 874¦873 - 856¦менее 856¦ ¦ ¦ ¦ ¦913 ¦898 ¦ ¦ ¦ ¦ +-----------+---------+---------+-----+-----+---------+---------+---------+ ¦С ¦177 ¦227 ¦127 ¦177 ¦227 ¦127 ¦177 ¦ +-----------+---------+---------+-----+-----+---------+---------+---------+ ¦n ¦350 - 400¦350 - 450¦350 - 400 ¦350 - 450¦350 - 400¦350 - 400¦ +-----------+---------+---------+-----------+---------+---------+---------+ ¦Р ¦950 ¦1030 ¦1110 ¦ ------------+-------------------+---------------------+--------------------
6.12. Регулировка тормозной рычажной передачи вагона производится в соответствии с разделом 23 настоящей Инструкции.
7. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ ТОРМОЗНОЙ РЫЧАЖНОЙ ПЕРЕДАЧИ ПАССАЖИРСКИХ И РЕФРИЖЕРАТОРНЫХ ВАГОНОВ
7.1. Поступившие в ремонт узлы и детали тормозной рычажной передачи пассажирских и рефрижераторных вагонов должны быть очищены от грязи и старой смазки.
Горизонтальные рычаги, затяжки, вертикальные рычаги, балансиры, серьги и тяги, имеющие трещины, ремонту не подлежат.
7.2. Валики при КР-2 необходимо устанавливать новые или отремонтированные, при КР-1 и деповском ремонте допускается постановка валиков, имеющих износ по диаметру не более 1 мм.
7.3. Втулки тормозной рычажной передачи, имеющие выкрашивания и трещины, а также при суммарном зазоре в шарнирном соединении более 2 мм при деповском ремонте и 1,3 мм при капитальном ремонте вагона следует заменить.
При ремонте в тормозной рычажной передаче пассажирских вагонов следует устанавливать втулки из порошкового легированного материала или втулки с износостойкими покрытиями, у рефрижераторных вагонов втулки должны устанавливаться в соответствии с пунктом 6.7 настоящей Инструкции.
7.4. Траверсы следует ремонтировать в соответствии с требованиями инструкции по сварке и наплавке при ремонте вагонов и испытывать в соответствии с методикой испытаний на растяжение деталей грузовых и пассажирских вагонов.
7.5. Траверсы, имеющие трещины по поперечному сечению балки, ремонту не подлежат и к постановке на вагон не должны допускаться. Расстояние между осевыми линиями проушин траверсы должно быть (1180 +/- 1)мм.
7.6. Цапфы и отверстия в проушинах траверс необходимо восстанавливать в соответствии с технологическим процессом с последующей обработкой до чертежных размеров. Втулки в цапфах и в проушинах траверсы, изношенные по диаметру более 1 мм, необходимо заменить.
Зазор между цапфой и башмаком, а также между цапфой и подвеской допускается не более 3 мм при деповском ремонте вагонов и не более 1,3 мм при капитальных ремонтах вагонов.
7.7. При КР-2 и КВР узел крепления подвески траверсы на раме тележки должен быть укомплектован новыми типовыми резиновыми и стальными шайбами. Осевой зазор в узле не допускается.
7.8. Тормозные башмаки (чертеж 80.40.120 СБ), имеющие два отверстия для подвешивания, следует устанавливать при чугунных колодках на подвесках отверстиями, маркированными буквой "Ч", при композиционных колодках - буквой "К".
Тормозные башмаки следует восстанавливать до чертежных размеров. Паз для ушка колодки с размерами более 45 и 50 мм следует восстанавливать наплавкой до номинальных размеров соответственно 42 и 47 мм.
Башмаки, имеющие толщину перемычки для чеки менее 5,5 мм, к постановке на вагон не допускаются.
7.9. Комплекты фиксаторов тормозных башмаков (стержни, проушины, валики) должны быть заменены новыми или отремонтированными в соответствии с чертежами. Шплинты необходимо ставить только новые.
7.10. Тормозные колодки (чугунные или композиционные) следует ставить новые.
При ТО-3 допускается оставлять чугунные колодки толщиной не менее 30 мм и композиционные колодки толщиной не менее 20 мм.
7.11. Установленные на вагон тормозные колодки не должны выступать за кромки наружных граней колес. При отпущенном тормозе каждая колодка должна отходить от поверхности катания колес.
7.12. Тормозные колодки крепить в башмаках необходимо стандартными чеками.
7.13. Чеки следует предохранять от выпадения постановкой в отверстие верхней части тормозного башмака шплинта диаметром 8 мм и длиной 110 мм.
7.14. На вагонах с композиционными тормозными колодками на шток тормозного цилиндра следует устанавливать хомут длиной 70 мм (ЧУ 24.5.0066.030 СБ).
7.15. Тормозной винт с гайкой ручного тормоза необходимо очистить и проверить. Винт и гайку с износом резьбы вдоль винта более 2 мм следует заменить или отремонтировать. Винты, на которых новая гайка имеет свободное продольное перемещение более 1 мм, следует заменить новыми или отремонтированными. На новый или отремонтированный винт гайка должна навертываться свободно, без заеданий. Необходимо проверить соединение конических шестерен ручного тормоза, при наличии износа шестерни следует заменить новыми.
7.16. Ремонт тормозных тяг производится в соответствии с требованиями инструкции по сварке и наплавке при ремонте вагонов.
Тормозные тяги после ремонта должны быть испытаны на растяжение с последующим их дефектоскопитрованием и клеймением в соответствии с методикой испытаний на растяжение деталей грузовых и пассажирских вагонов и руководящими документами по неразрушающему контролю деталей вагонов.
Также испытанию на растяжение с последующим их дефектоскопитрованием и клеймением подлежат тяги, снятые с вагона при поступлении его в КР-2 и КВР (независимо, ремонтировалась тяга сваркой или нет), и вновь изготовленные тяги.
7.17. Длины тяг необходимо проверить на соответствие чертежным размерам.
Тяга со стороны штока тормозного цилиндра на вагонах постройки ТВЗ длиной 2610 мм должна устанавливаться с регулятором 574Б, длиной 2350 мм - только с регулятором РТРП 675 и РТРП 675М, тяга длиной 2410 мм может устанавливаться с регуляторами обоих типов. На вагонах постройки заводов Германии следует ставить тягу длиной 4120 мм.
7.18. Установка тормозной рычажной передачи тележек (рисунок 10)
производится при новых колодках в зависимости от диаметра колес внутренней
колесной пары D ) в соответствии с таблицами 9 - 11.
2
При монтаже тормозной рычажной передачи тележки разность чисел неиспользованных отверстий внутренней (В) и наружной (Н) головок тяги должна быть минимальной. При этом больший запас должен быть во внутренней головке (В) тяги тележки.
7.19. Регулировка тормозной рычажной передачи вагона производится в соответствии с разделом 23 настоящей Инструкции.
Таблица 9
МОНТАЖНЫЕ РАЗМЕРЫ ТОРМОЗНОЙ РЫЧАЖНОЙ ПЕРЕДАЧИ ТЕЛЕЖКИ ПАССАЖИРСКОГО И РЕФРИЖЕРАТОРНОГО ВАГОНА С КОЛОДКАМИ ТОЛЩИНОЙ (50 + 5) ММ
-----------+-----------+--------------------------------------------------- ¦ Тип ¦Обозначение¦ Величина размера, мм ¦ ¦ тележки ¦ размера ¦ ¦ +----------+-----------+-----------+-----------+----------+---------+-----+ ¦КВЗ-И2 ¦D ¦964 - 950 ¦949 - 925 ¦924 - 900 ¦899 - 875¦менее¦ ¦КВЗ-5 ¦ 2 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦875 ¦ ¦КВЗ-ЦНИИ +-----------+-----------+-----------+----------+---------+-----+ ¦ТВЗ ЦНИИ-М¦Т ¦1720 ¦1660 ¦1600 ¦1540 ¦1480 ¦ +----------+-----------+-----------+-----------+----------+---------+-----+ ¦ЦМВ ¦D ¦1064 - 1050¦1049 - 1025¦1024 - ¦999 - 975¦менее¦ ¦ ¦ 2 ¦ ¦ ¦1000 ¦ ¦975 ¦ ¦ +-----------+-----------+-----------+----------+---------+-----+ ¦ ¦Т ¦1900 ¦1840 ¦1780 ¦1720 ¦1660 ¦ -----------+-----------+-----------+-----------+----------+---------+------
Таблица 10
МОНТАЖНЫЕ РАЗМЕРЫ ТОРМОЗНОЙ РЫЧАЖНОЙ ПЕРЕДАЧИ ТЕЛЕЖКИ ПАССАЖИРСКОГО И РЕФРИЖЕРАТОРНОГО ВАГОНА С КОЛОДКАМИ ТОЛЩИНОЙ (60 +/- 4) ММ
-----------+-----------+--------------------------------------------------- ¦ Тип ¦Обозначение¦ Величина размера, мм ¦ ¦ тележки ¦ размера ¦ ¦ +----------+-----------+-----------+-----------+----------+---------+-----+ ¦КВЗ-И2 ¦D ¦964 - 940 ¦939 - 915 ¦914 - 890 ¦889 - 865¦менее¦ ¦КВЗ-5 ¦ 2 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦865 ¦ ¦КВЗ-ЦНИИ +-----------+-----------+-----------+----------+---------+-----+ ¦ТВЗ ЦНИИ-М¦Т ¦1720 ¦1660 ¦1600 ¦1540 ¦1480 ¦ +----------+-----------+-----------+-----------+----------+---------+-----+ ¦ЦМВ ¦D ¦1064 - 1040¦1039 - 1015¦1014 - 990¦989 - 965¦менее¦ ¦ ¦ 2 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦965 ¦ ¦ +-----------+-----------+-----------+----------+---------+-----+ ¦ ¦Т ¦1900 ¦1840 ¦1780 ¦1720 ¦1660 ¦ -----------+-----------+-----------+-----------+----------+---------+------
Таблица 11
МОНТАЖНЫЕ РАЗМЕРЫ ТОРМОЗНОЙ РЫЧАЖНОЙ ПЕРЕДАЧИ ТЕЛЕЖКИ ПАССАЖИРСКОГО И РЕФРИЖЕРАТОРНОГО ВАГОНА С КОЛОДКАМИ ТОЛЩИНОЙ (65 + 5) ММ
-----------+-----------+--------------------------------------------------- ¦ Тип ¦Обозначение¦ Величина размера, мм ¦ ¦ тележки ¦ размера ¦ ¦ +----------+-----------+-----------+-----------+----------+---------+-----+ ¦КВЗ-И2 ¦D ¦964 - 935 ¦934 - 915 ¦914 - 895 ¦894 - 875¦менее¦ ¦КВЗ-5 ¦ 2 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦875 ¦ ¦КВЗ-ЦНИИ +-----------+-----------+-----------+----------+---------+-----+ ¦ТВЗ ЦНИИ-М¦Т ¦1720 ¦1660 ¦1600 ¦1540 ¦1480 ¦ +----------+-----------+-----------+-----------+----------+---------+-----+
¦ЦМВ ¦D ¦1064 - 1035¦1034 - 1015¦1014 - 995¦994 - 975¦менее¦ ¦ ¦ 2 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦975 ¦ ¦ +-----------+-----------+-----------+----------+---------+-----+ ¦ ¦Т ¦1900 ¦1840 ¦1780 ¦1720 ¦1660 ¦ -----------+-----------+-----------+-----------+----------+---------+------
8. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ ВОЗДУХОПРОВОДА ВАГОНОВ
8.1. Магистральный воздухопровод вагонов должен быть выполнен из бесшовных стальных труб по ГОСТу 8734-75 с наружным диаметром 42 мм и толщиной стенки 4 мм.
8.2. Магистральный воздухопровод грузовых вагонов должен быть выполнен из двух участков труб, соединенных между собой тройником. Каждый участок должен быть выполнен из цельной трубы или из труб, сваренных между собой газопрессовым способом по методике, утвержденной Департаментом вагонного хозяйства МПС России, при этом количество сварных соединений на весь магистральный воздухопровод не должно превышать пяти.
Допускается при деповском ремонте грузовых вагонов выполнять магистральный воздухопровод не более чем с одним дополнительным промежуточным резьбовым муфтовым соединением при расположении его не ближе 600 мм от тройника.
Магистральный воздухопровод пассажирских и специализированных вагонов для перевозки грузов должен быть выполнен в соответствии с конструкторской документацией на конкретный тип вагона.
8.3. На грузовых вагонах при монтаже концевых кранов расстояние от лобового листа концевой балки до оси поворота рукоятки концевого крана следует выдерживать в следующих пределах:
от 156 до 167 мм - у 4-осных вагонов с длиной по осям сцепления автосцепок до 21 м и ударной розеткой, имеющей длину выступающей части 185 мм;
от 190 до 210 мм - у 4-осных вагонов с длиной по осям сцепления автосцепок до 21 м и ударной розеткой, имеющей длину выступающей части 130 мм;
от 246 до 257 мм - у вагонов с длиной по осям сцепления автосцепок более 21 м.
Допускается эксплуатация 4-осных вагонов длиной по осям сцепления автосцепок до 21 м с ударной розеткой, имеющей длину выступающей части 130 мм, с расстоянием от лобового листа концевой балки до оси поворота рукоятки концевого крана от 156 до 167 мм до поступления их в деповской ремонт.
8.4. У грузовых и рефрижераторных вагонов при капитальном ремонте трубы магистрального воздухопровода должны ставиться только новые. Применение труб, бывших в употреблении, запрещается.
Допускается у грузовых вагонов, поступивших в первый капитальный ремонт, не менять магистральный воздухопровод в соответствии с пунктом 4.3.5 настоящей Инструкции.
При деповском ремонте вагонов допускается использование магистральных труб с местным износом по внешнему диаметру (потертости) глубиной не более 0,6 мм вне мест их крепления и вне резьбовой части.
8.5. Подводящие трубы воздухопровода грузовых и рефрижераторных вагонов должны быть выполнены из стальных бесшовных труб по ГОСТу 8734-75 с наружным диаметром 27 мм и толщиной стенки 3,2 мм.
Подводящие трубы воздухопровода должны выполняться из цельных труб - промежуточные соединения не допускаются.
Допускается при деповском ремонте подводящие трубы к авторежиму выполнять с одним промежуточным резьбовым муфтовым соединением.
На полувагонах, крытых вагонах и вагонах-зерновозах допускается для соединения магистрального воздухопровода с камерой воздухораспределителя применять соединительные рукава Р36. При этом установка их на вагонах производится в соответствии с конструкторской документацией ПКБ ЦВ.
При капитальном ремонте грузовых и рефрижераторных вагонов подводящие трубы воздухопровода должны устанавливаться только новые.
Допускается у грузовых вагонов, поступивших в первый капитальный ремонт, не менять подводящие трубы к авторежиму в соответствии с пунктом 4.3.5 настоящей Инструкции.
8.6. Воздухопроводы на пассажирских вагонах между тормозной магистралью, воздухораспределителем, запасным резервуаром и тормозным цилиндром должны быть выполнены из бесшовных стальных труб по ГОСТу 8734-75 с наружным диаметром 34 мм, с толщиной стенки 4 мм.
Подводящие трубы от тормозной магистрали к трубам-стоякам стоп-кранов и трубы-стояки стоп-кранов должны быть выполнены из бесшовных стальных труб по ГОСТу 8734-75 с наружным диаметром 27 мм, с толщиной стенки 3,2 мм.
8.7. Радиус изгиба магистральных труб для грузовых и рефрижераторных вагонов (по продольной оси трубы) должен быть не менее 500 мм, подводящих - не менее 100 мм.
Радиус изгиба магистральных труб для пассажирских вагонов должен соответствовать конструкторской документации на конкретный тип вагона.
8.8. Резьба на трубах должна быть выполнена методом накатки или нарезана плашками.
Запрещается нарезать резьбу резцом.
После изготовления резьба должна быть проверена резьбовыми калибрами.
9. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ ЗАПАСНЫХ РЕЗЕРВУАРОВ
9.1. Ремонт запасных резервуаров производится в соответствии с руководствами по их ремонту.
9.2. Поступивший в ремонт запасный резервуар необходимо продуть сжатым воздухом под давлением (6,0 + 0,5) кгс/кв. см, после чего он должен быть подвергнут полному техническому освидетельствованию и испытанию на герметичность.
9.3. Полное техническое освидетельствование производится в соответствии с Правилами надзора за воздушными резервуарами подвижного состава железных дорог Российской Федерации. При этом:
на запасном резервуаре Р7-78 допускается наличие не более трех вмятин глубиной не более 5 мм, расположенных вне сварных швов на расстоянии друг от друга не менее 45 мм, и коррозионные повреждения общей площадью не более 0,24 кв. м и глубиной до 0,3 мм;
на запасном резервуаре Р7-135 допускается наличие не более трех вмятин глубиной не более 5 мм, расположенных вне сварных швов на расстоянии друг от друга не менее 60 мм, и коррозионные повреждения общей площадью не более 0,32 кв. м и глубиной до 0,3 мм;
давление гидравлического испытания резервуара должно быть равным (10,5 + 0,5) кгс/кв. см, время испытания не менее 10 минут.
Результаты гидравлического испытания признаются удовлетворительными, если не обнаружено:
течи, трещин в основном металле и сварных соединениях;
падения давления в резервуаре за время проведения испытания.
9.4. После полного технического освидетельствования резервуар необходимо испытать на герметичность сжатым воздухом под давлением (6,0 + 0,5) кгс/кв. см в течение 3 минут. Проверка герметичности резервуара производится одним из следующих способов:
по наличию пузырей в ванне с водой при помещении в нее испытываемого резервуара;
по падению давления в испытываемом резервуаре.
При этом за время испытания наличие пузырей и падение установившегося в испытываемом резервуаре давления не допускается.
9.5. При удовлетворительных результатах испытаний на цилиндрической части запасного резервуара наносится надпись, содержащая дату и пункт осмотра и испытания резервуара. Надпись должна быть нанесена белой краской шрифтом высотой 21 мм согласно альбому знаков и надписей на вагонах грузового парка колеи 1520 мм. Кроме того, результаты испытания фиксируются в книге формы ВУ-68.
10. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ КАМЕР ВОЗДУХОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЕЙ ГРУЗОВОГО ТИПА
10.1. Поступившие в ремонт камеры воздухораспределителей грузового типа (далее - камеры) должны быть снаружи очищены от пыли и других загрязнений.
10.2. Ремонт камер производится в соответствии с руководством по их ремонту. При этом:
у камеры должны быть вывинчены пробка, заглушки и накидные гайки с наконечниками, извлечены пылеулавливающие сетки, режимный валик и фильтр;
очистку внутренних полостей камеры следует производить сжатым воздухом под давлением (6,0 + 0,5) кгс/кв. см с предварительным обстукиванием ее деревянным молотком массой не более 1 кг;
у корпуса камеры и ее деталей не допускаются трещины и отколы, при наличии у корпуса камеры трещин и отколов в области ушек для ее крепления допускается ремонт сваркой и наплавкой в соответствии с требованиями инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов;
расстояние от привалочной плоскости для главной части воздухораспределителя до рабочей поверхности кривошипа режимного валика должно быть у камеры 295.001 для груженого режима (80 + 1) мм, для среднего - (87 + 1) мм, для порожнего - не менее 98 мм, у камеры 295М.001 и 295М.002 для груженого режима (80 + 1) мм, для среднего - (85 + 1) мм, для порожнего - не менее 98 мм;
фильтр и пылеулавливающие сетки должны быть тщательно промыты керосином с последующей просушкой их в специальных центрифугах и продувкой сжатым воздухом или заменены новыми;
посадочное место под фильтр следует проконтролировать;
при сборке камеры на трущиеся поверхности валика необходимо нанести тонкий слой смазки ЖТ-79Л, резьба заглушек должна быть уплотнена.
10.3. После сборки камеру необходимо испытать на герметичность всех ее внутренних камер и каналов сжатым воздухом под давлением (6,0 + 0,5) кгс/кв. см.
При этом одновременно проверяться должны следующие полости испытываемой камеры:
канал тормозного цилиндра с рабочей камерой;
канал дополнительной разрядки с золотниковой камерой;
магистральный канал с каналом запасного резервуара.
Допускается производить проверку каждой полости в отдельности.
В течение 1 минуты падение установившегося в испытываемом объеме давления не допускается.
11. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ ТОРМОЗНЫХ ЦИЛИНДРОВ
11.1. Поступившие в ремонт тормозные цилиндры должны быть снаружи очищены от пыли и других загрязнений, после чего их необходимо разобрать.
11.2. Ремонт тормозных цилиндров производится в соответствии с руководством по их ремонту.
При этом:
у корпуса тормозного цилиндра и его деталей не допускаются трещины, отколы и изломы, при этом при наличии трещин и отколов на фланцах корпуса и передней крышки допускается их ремонт в соответствии с требованиями инструкции по сварке и наплавке при ремонте вагонов;
на внутренней поверхности корпуса цилиндра не допускается наличие коррозии и рисок;
срыв резьбы не допускается;
при износе направляющего отверстия для штока в передней крышке до диаметра более 73 мм допускается ремонт изношенной поверхности путем приварки втулки в соответствии с требованиями инструкции по сварке и наплавке при ремонте вагонов;
у пружины должны быть проконтролированы ее силовые параметры, допускается в исключительном случае производить контроль пружины по ее просадке в свободном состоянии;
у манжеты и резинового пылезащитного уплотнения должны быть проверены срок годности и их состояние - расслоения, надрывы не допускаются;
смазочное войлочное кольцо должно быть очищено и смазано смазкой ЖТ-79Л, а при наличии дефектов заменено на новое, пропитанное смазкой, нагретой до 80 °С;
фильтр в передней крышке цилиндра очистить, промыть и продуть сжатым воздухом;
прокладка должна быть ровной, без надрывов и признаков разбухания;
в процессе сборки манжета и все поверхности трения металлических деталей должны быть смазаны тонким слоем смазки ЖТ-79Л.
11.3. После сборки тормозной цилиндр необходимо испытать на плотность сжатым воздухом под давлением (4,0 +/- 0,1) кгс/кв. см при выходе штока (100 +/- 10) мм в течение 3 минут. При этом падение установившегося давления в испытываемом тормозном цилиндре допускается не более чем на 0,1 кгс/кв. см за время проверки.
12. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ И ИСПЫТАНИЕ КРАНОВ И КЛАПАНОВ
12.1. Концевые краны
12.1.1. Поступившие в ремонт концевые краны необходимо разобрать, все детали промыть и продуть сжатым воздухом.
12.1.2. Ремонт концевых кранов производится в соответствии с руководством по их ремонту. При этом:
у корпуса крана не допускаются трещины, отколы и повреждения резьбы;
у штуцера крана не допускаются трещины, отколы и повреждения резьбы, он должен быть проверен на герметичность до сборки его с корпусом;
суммарный износ деталей эксцентрикового механизма более 2 мм не допускается;
изношенные поверхности кривошипа допускается восстанавливать наплавкой с последующей их обработкой до чертежных размеров;
резиновые уплотнительные кольца должны быть заменены на новые;
на поверхностях седел клапана не допускаются забоины, вмятины и глубокие риски;
при сборке после ремонта в кран должны устанавливаться детали и узлы, которые стояли в нем до разборки, за исключением замененных из-за истекшего срока службы или неисправностей;
в процессе сборки трущиеся поверхности деталей и корпуса необходимо смазать смазкой ЖТ-79Л, резьба штуцера крана должна быть уплотнена смазкой ЖД, ПГК-1 или ВНИИ НП-232;
при сборке крана штуцер должен быть ввернут в корпус до упора;
ручка крана должна быть прочно закреплена на квадрате кривошипа, покачивание ручки не допускается, допускается устранять зазор между квадратом ручки и квадратом кривошипа постановкой металлической пластины толщиной не более 1 мм с обязательной фиксацией ее шплинтом, крепящим ручку крана на квадрате кривошипа;
у собранного крана при переводе ручки в закрытое положение должен ощущаться переход эксцентрика через его крайнее положение - сначала нарастание усилия сопротивления, а затем резкое его снятие.
12.1.3. После сборки кран необходимо испытать на герметичность сжатым воздухом под давлением (6,0 + 0,5) кгс/кв. см.
При проведении испытания отросток крана для соединительного рукава должен быть заглушен, сжатый воздух должен подаваться со стороны штуцера.
Испытание производится при двух положениях ручки крана - при открытом и при закрытом.
Проверка герметичности крана производится одним из следующих способов:
по наличию мыльных пузырей;
по падению давления.
При проверке герметичности по образованию мыльных пузырей обмыливать необходимо весь корпус крана, включая его атмосферное отверстие, и соединение корпуса со штуцером. При этом появление пузырей не допускается.
Проверка герметичности по падению давления производится на испытательном устройстве, имеющем в своей схеме контрольный резервуар объемом 5 литров. При этом падение установившегося давления в контрольном резервуаре в течение 5 минут не допускается.
12.1.4. На отремонтированном концевом кране должна быть установлена бирка с нанесенными на ней номером АКП и датой ремонта (число, месяц и две последние цифры года).
12.2. Разобщительные краны пробкового типа
12.2.1. Поступившие в ремонт разобщительные краны пробкового типа необходимо разобрать, все детали промыть и продуть сжатым воздухом, атмосферные отверстия в пробках прочистить.
12.2.2. Все детали крана следует осмотреть. Детали должны быть заменены при наличии следующих дефектов:
трещин и отколов в корпусе;
изломов и деформации ручки;
деформации и срыва резьбы;
деформации квадрата пробки.
Высота пружины в свободном состоянии должна быть в пределах от 29 до 34 мм для крана 372 и от 36 до 40 мм для крана 377.
12.2.3. При сборке крана:
необходимо проверить наличие на торце квадрата пробки четких контрольных рисок;
следует проверить наличие на ручке ограничителя ее поворота;
пробку крана необходимо притереть к корпусу, после чего протереть и смазать смазкой в соответствии с таблицей 3;
заглушка должна быть поставлена на смазку ПГК-1 или ВНИИ НП-232 и затянута до упора в корпус;
ручка крана должна быть прочно закреплена на квадрате пробки, покачивание ручки не допускается, допускается устранять зазор между квадратом пробки и квадратом ручки постановкой металлической пластины толщиной не более 1 мм с обязательной фиксацией ее штифтом, крепящим ручку крана на квадрате пробки;
в перекрытом положении ручка крана должна располагаться перпендикулярно к продольной оси его корпуса.
12.2.4. После сборки кран 372 необходимо испытать на плотность сжатым воздухом под давлением (6,0 + 0,5) кгс/кв. см.
Испытание производится при двух положениях ручки крана - при открытом и при закрытом.
При испытании крана в закрытом положении сжатый воздух должен подаваться со стороны крана, не соединенной с атмосферой, при этом противоположная сторона должна быть заглушена. Сжатый воздух при испытании крана в открытом положении должен подаваться к одной из сторон крана при наглухо заглушенной другой.
Проверка плотности крана производится одним из следующих способов:
по наличию мыльных пузырей;
по падению давления.
При проверке плотности по наличию мыльных пузырей обмыливать необходимо весь кран, включая атмосферное отверстие в его пробке и место соединения с заглушкой. При этом появление мыльного пузыря, удерживающегося не менее 10 секунд, допускается только в атмосферном отверстии пробки.
Проверка плотности по падению давления производится на испытательном устройстве, аналогичном устройству для проверки плотности шаровых разобщительных кранов, имеющем в своей схеме контрольный резервуар объемом 5 литров. При этом падение установившегося давления в контрольном резервуаре более 0,1 кгс/кв. см в течение 5 минут не допускается.
12.2.5. После сборки кран 377 необходимо испытать на плотность сжатым воздухом под давлением (6,0 + 0,5) кгс/кв. см.
Испытание производится при двух положениях ручки крана - при открытом и при закрытом.
При испытании крана сжатый воздух должен подаваться к одной из сторон крана, при этом противоположная сторона должна быть заглушена.
Проверка плотности крана производится одним из следующих способов:
по наличию мыльных пузырей;
по падению давления.
При проверке плотности по наличию мыльных пузырей обмыливать необходимо весь кран. При этом появление мыльного пузыря не допускается.
Проверка плотности по падению давления производится на испытательном устройстве, имеющем в своей схеме контрольный резервуар объемом 5 литров. При этом падение установившегося давления в контрольном резервуаре более 0,1 кгс/кв. см в течение 5 минут не допускается.
12.3. Краны шаровые разобщительные грузовых вагонов
12.3.1. Ремонт шаровых разобщительных кранов грузовых вагонов и их испытание на плотность производятся в соответствии с руководством по их ремонту.
При этом:
поступивший в ремонт кран должен быть снаружи очищен от пыли, грязи и других загрязнений, атмосферные отверстия в корпусе и пробке (шаровой заслонке) необходимо прочистить и продуть сжатым воздухом, проконтролировать состояние присоединительной резьбы, после чего кран должен быть испытан на плотность;
разбирать кран необходимо только в случае наличия внешних дефектов, нарушающих его работу, и при неудовлетворительных результатах проверки на плотность;
испытание на плотность производится при давлении сжатого воздуха (6,0 + 0,5) кгс/кв. см;
проверка плотности крана производится одним из следующих способов - по наличию мыльных пузырей или по падению давления;
при проверке плотности по наличию мыльных пузырей допускается появление мыльного пузыря из атмосферного отверстия корпуса, удерживающегося не менее 20 секунд;
при проверке плотности по падению давления падение установившегося давления в контрольном резервуаре объемом 5 литров испытательного устройства допускается не более 0,1 кгс/кв. см в течение 5 минут.
12.4. Краны шаровые разобщительные пассажирских вагонов
12.4.1. Поступивший в ремонт шаровой разобщительный кран должен быть снаружи очищен от пыли, грязи и других загрязнений, необходимо проконтролировать состояние присоединительной резьбы, после чего кран должен быть испытан на плотность.
Разбирать кран необходимо только в случае наличия внешних дефектов, нарушающих его работу, и при неудовлетворительных результатах проверки на плотность.
12.4.2. Испытание крана на плотность производится сжатым воздухом под давлением (6,0 + 0,5) кгс/кв. см.
Испытание производится при двух положениях ручки крана - при открытом и при закрытом.
При испытании крана сжатый воздух должен подаваться к одной из сторон крана, при этом противоположная сторона должна быть заглушена.
Проверка плотности крана производится одним из следующих способов:
по наличию мыльных пузырей;
по падению давления.
При проверке плотности по наличию мыльных пузырей обмыливать необходимо весь кран. При этом появление мыльного пузыря не допускается.
Проверка плотности по падению давления производится на испытательном устройстве, имеющем в своей схеме контрольный резервуар объемом 5 литров. При этом падение установившегося давления в контрольном резервуаре более 0,1 кгс/кв. см в течение 5 минут не допускается.
12.5. Стоп-кран
12.5.1. Детали стоп-крана следует осмотреть. Наличие трещин в корпусе, забоин и повреждений на резьбе не допускается.
12.5.2. Резиновые уплотнения необходимо заменить новыми. Седло клапана на штуцере не должно иметь забоин, выщербин и других дефектов.
12.5.3. Штуцер крана следует ставить на смазке ЖД, ПГК-1 или ВНИИ НП-232 и затягивать на резьбе до упора в корпус.
12.5.4. Испытание стоп-крана производится только в закрытом положении при давлении (6,0 + 0,5) кгс/кв. см.
Проверка герметичности стоп-крана производится одним из следующих способов:
по наличию мыльных пузырей;
по падению давления.
При проверке герметичности по наличию мыльных пузырей обмыливать необходимо весь стоп-кран. При этом появление мыльного пузыря не допускается.
Проверка герметичности по падению давления производится на испытательном устройстве, имеющем в своей схеме контрольный резервуар объемом 5 литров. При этом падение установившегося давления в контрольном резервуаре в течение 5 минут не допускается.
12.6. Клапан выпускной 31Б
12.6.1. Поступивший в ремонт выпускной клапан необходимо разобрать и осмотреть. Просадка пружины более 3 мм, забитая или сорванная резьба не допускаются. Седло клапана не должно иметь раковин и забоин.
12.6.2. Резиновые уплотнения клапана следует проверить. Толщина резинового уплотнения клапана должна быть не менее 3 мм, уплотнение клапана следует заменить при наличии просадки клапана более чем на 0,5 мм.
12.6.3. Перед сборкой пружину, втулку клапана и все другие трущиеся поверхности деталей следует смазать смазкой ЖТ-79Л. Штуцер следует ставить на смазке ЖД, ПГК-1 или ВНИИ НП-232, ввинчивая до упора в заплечики корпуса клапана.
12.6.4. Испытание клапана на плотность производится давлением сжатого воздуха (6,0 + 0,5) кгс/кв. см.
Проверка плотности клапана производится одним из следующих способов:
по наличию мыльных пузырей;
по падению давления.
При проверке плотности по наличию мыльных пузырей обмыливать необходимо весь клапан. При этом появление мыльного пузыря не допускается.
Проверка плотности по падению давления производится на испытательном устройстве, имеющем в своей схеме контрольный резервуар объемом 5 литров. При этом падение установившегося давления в контрольном резервуаре в течение 5 минут не допускается.
12.7. Клапан выпускной 4315
12.7.1. Поступивший в ремонт выпускной клапан снаружи очистить от пыли, грязи и других загрязнений.
12.7.2. Клапан разобрать. При этом:
пружину с просадкой до высоты менее 27 мм следует заменить;
забитая или сорванная резьба у деталей клапана не допускается;
корпус с забоинами на поверхности седла клапана необходимо заменить;
резиновое уплотнение клапана следует заменить на новое.
12.7.3. Перед сборкой внутренние обработанные поверхности корпуса и штуцера, пружину следует смазать тонким слоем смазки ЖТ-79Л. Штуцер следует ставить на смазке ЖД, ПГК-1 или ВНИИ НП-232, ввинчивая до упора в заплечики корпуса клапана.
12.7.4. Испытание на плотность производится давлением сжатого воздуха (2,5 + 0,5) кгс/кв. см и (6,0 + 0,5) кгс/кв. см.
Проверка плотности клапана производится одним из следующих способов:
по наличию мыльных пузырей;
по падению давления.
При проверке плотности по наличию мыльных пузырей обмыливать необходимо весь клапан. При этом появление мыльного пузыря не допускается.
Проверка плотности по падению давления производится на испытательном устройстве, имеющем в своей схеме контрольный резервуар объемом 5 литров. При этом падение установившегося давления в контрольном резервуаре в течение 5 минут не допускается.
13. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ, КОМПЛЕКТОВАНИЕ И ИСПЫТАНИЕ СОЕДИНИТЕЛЬНЫХ РУКАВОВ Р17Б И Р36
13.1. Ремонт соединительных рукавов
13.1.1. Поступившие в ремонт соединительные рукава должны быть очищены.
13.1.2. Соединительный рукав должен быть раскомплектован при наличии хотя бы одного из следующих дефектов:
у резинотекстильной трубки - истекшего срока службы, надрывов и глубоких трещин, доходящих до текстильного слоя, отслоений внешнего и внутреннего слоя;
у наконечников - сорванной резьбы, трещин и отколов;
у головки - трещин и отколов, деформации и износа гребня, деформации канавки под уплотнительное кольцо;
у хомутиков - деформации, изломов и надрывов.
13.1.3. Состояние внутренней поверхности резинотекстильной трубки необходимо проверять при просвечивании соединительного рукава световым лучом.
13.1.4. Хомутики должны быть закреплены на расстоянии 8 - 12 мм от торцов резинотекстильной трубки, расстояние между ушками стянутого хомутика должно быть в пределах от 7 до 16 мм. Допускается подматывать под хомутик тканевую изоляционную ленту по всей окружности резинотекстильной трубки, если это расстояние менее 7 мм.
13.1.5. Соединительный рукав, не имеющий неисправностей и имеющий запас срока годности резинотекстильной трубки до следующего планового ремонта вагона, должен быть испытан на прочность и воздухонепроницаемость с постановкой на него бирки. Остальные соединительные рукава подлежат раскомплектовке и ремонту.
13.1.6. Ремонт соединительных рукавов производится в соответствии с руководством по их ремонту.
При этом:
у цилиндрической части головки и наконечника для запрессовки в резинотекстильную трубку должны быть проконтролированы высота буртика и внутренний проход;
головку с деформированными гребнем, канавкой для уплотнительного кольца и зевом допускается ремонтировать опиловкой или обработкой резцом на специальном оборудовании;
головку с изношенным гребнем допускается ремонтировать наплавкой с последующей обработкой гребня профильным резцом на специальном оборудовании;
контроль отремонтированных головок производится шаблоном Р-17 (ПКБ ЦВ).
13.2. Комплектование соединительных рукавов
13.2.1. Перед комплектованием соединительного рукава внутреннюю поверхность резинотекстильной трубки необходимо осмотреть с просвечиванием световым лучом - она не должна иметь дефектов.
Длина резинотекстильной трубки должна соответствовать величине, установленной конструкторской документацией на соответствующий тип соединительного рукава.
13.2.2. У новых резинотекстильных трубок необходимо с обоих торцов по внутреннему диаметру снять фаску размером 4 мм под углом 45° и удалить тальк с внутренней поверхности на длине 60 - 70 мм от торцов.
13.2.3. На специальном стенде необходимо запрессовать головку и наконечник (для соединительного рукава Р17Б) или два наконечника (для соединительного рукава Р36) до упора в торец резинотекстильной трубки, предварительно нанеся тонкий слой резинового клея на внутреннюю поверхность резинотекстильной трубки и на хвостовик головки и наконечников.
13.2.4. После комплектования необходимо проверить состояние внутренней поверхности резинотекстильной трубки при просвечивании соединительного рукава световым лучом.
13.2.5. Хомутики должны быть закреплены на расстоянии 8 - 12 мм от торцов резинотекстильной трубки болтами и гайками. Ушки хомутиков должны быть расположены в одну сторону. На соединительных рукавах Р17Б ушки хомутиков должны располагаться с тыльной стороны головки, расстояние между ушками стянутого хомутика должно быть в пределах от 7 до 16 мм.
Хомутики на соединительном рукаве следует обжимать на специальном зажиме с фигурными губками, охватывающими хомутик по наружному периметру и сохраняющими его форму. Сжимать хомутики в параллельных тисках запрещается.
13.2.6. В канавку соединительной головки необходимо установить исправное уплотнительное кольцо.
13.2.7. После комплектования соединительные рукава должны быть проверены сначала на прочность, а затем на воздухонепроницаемость.
13.3. Испытание соединительных рукавов
13.3.1. Для проверки на прочность соединительные рукава подлежат гидравлическому испытанию под давлением (12,0 +/- 0,2) кгс/кв. см с выдержкой под давлением в течение от 1,5 до 2 мин. При этом у соединительного рукава не допускается просачивание воды, надрывы резинотекстильной трубки, сползание резинотекстильной трубки с головки или наконечника после испытания более чем на 3 мм.
13.3.2. Для проверки на воздухонепроницаемость соединительные рукава подлежат пневматическому испытанию под давлением воздуха (6,0 + 0,5) кгс/кв. см в ванне с водой. При этом у соединительного рукава не допускается выделение пузырьков воздуха в любой его части в течение 1 минуты. При образовании пузырьков воздуха на поверхности резинотекстильной трубки соединительный рукав необходимо выдерживать в ванне до 10 минут и, если выделение пузырьков прекратится, считать его годным.
13.3.3. На отремонтированном и принятом соединительном рукаве должна стоять бирка.
Бирка ставится для соединительных рукавов Р36 под гайку одного из хомутиков, для соединительных рукавов Р17Б - под гайку хомутика, установленного на наконечнике. Допускается ставить бирку под накрученную на болт вторую гайку.
На бирке должны быть нанесены клеймо АКП и дата ремонта (число, месяц и две последние цифры года).
13.3.4. Новые соединительные рукава перед постановкой на вагон должны быть испытаны без постановки бирки, при этом бирка предприятия-изготовителя должна быть сохранена.
14. РЕМОНТ И ИСПЫТАНИЕ СОЕДИНИТЕЛЬНОГО РУКАВА С ЭЛЕКТРОКОНТАКТОМ 369А
14.1. Поступивший в ремонт соединительный рукав необходимо очистить от грязи, разобрать электрическую часть, снять кабель. Латунную заклепку диаметром 3 мм на гребне корпуса при износе ее головки до высоты 1 мм следует заменить новой с высотой головки 1,8 мм.
14.2. Соединительный рукав должен быть раскомплектован при наличии хотя бы одного из следующих дефектов:
у резинотекстильной трубки - истекшего срока службы, надрывов и глубоких трещин, доходящих до текстильного слоя, отслоений внешнего и внутреннего слоя;
у наконечников - сорванной резьбы, трещин и отколов;
у головки - трещин и отколов, деформации и износа гребня, деформации канавки под уплотнительное кольцо;
у хомутиков - деформации, изломов и надрывов.
14.3. Состояние внутренней поверхности резинотекстильной трубки необходимо проверять при просвечивании соединительного рукава световым лучом.
Головку соединительного рукава следует проверить шаблонами 369.040 и 369.040-01 (ПКБ ЦЛ).
Расстояние между ушками стянутого хомутика должно быть в пределах от 7 до 16 мм. Допускается подматывать под хомутик тканевую изоляционную ленту по всей окружности резинотекстильной трубки, если это расстояние менее 7 мм.
14.4. Соединительный рукав, не имеющий неисправностей и имеющий запас срока годности до следующего планового ремонта вагона, должен быть испытан на прочность и воздухонепроницаемость с постановкой под накрученную на болт вторую гайку бирки с нанесенными на ней клеймом АКП и датой ремонта (число, месяц и две последние цифры года). Остальные соединительные рукава подлежат раскомплектовке и ремонту.
14.5. Поврежденные детали электрической части необходимо отремонтировать или заменить новыми.
14.6. Электрический кабель типа КГ-ХЛ 2 х 2,5 должен иметь изоляцию без механических повреждений, правильно выполненную разделку концов проводов с обжатием наконечников и высококачественной пайкой в головке. Длина кабеля должна соответствовать чертежному размеру. Поврежденный кабель необходимо заменить. Провод кабеля, имеющий наконечник с отверстием диаметром 8 мм, необходимо припаять к контактному пальцу, с отверстием диаметром 6 мм - к контактному кольцу. Пайку проводов следует производить без применения кислоты припоем ПОС-40.
14.7. Перед комплектованием резинотекстильную трубку с клеймом "Д" необходимо испытать на электрическое сопротивление. Для этого следует замерить сопротивление изоляции мегомметром с рабочим напряжением 1000 В, которое должно быть не менее 10 МОм для новых и не менее 2 МОм для бывших в эксплуатации соединительных рукавов.
14.8. Комплектование соединительных рукавов производится в соответствии с подразделом 13.2 настоящей Инструкции. Под головку болта хомутика на наконечнике следует поставить металлическую бирку толщиной 0,5 - 0,8 мм. Для затяжки хомутиков следует применять болты М8 длиной 35 мм.
Испытание соединительного рукава производится в соответствии с подразделом 13.3 настоящей Инструкции.
14.9. После комплектования и испытания следует собрать электрическую часть и закрепить на соединительном рукаве кабель. На входе в соединительную головку кабель должен быть уплотнен резиновым кольцом с металлическим штуцером, не пропускающим внутрь влагу.
14.10. Усилие контактного пальца должно быть в пределах 5,6 - 7,0 кгс, в ином случае необходимо произвести замену пружины.
14.11. После сборки электрической части необходимо проверить правильность подключения проводов кабеля к контактному пальцу и кольцу, а также мегомметром на 1000 В определить сопротивление изоляции между наконечником рабочего провода и корпусами головки (оно должно быть не менее 10 МОм), между наконечником рабочего провода и корпусом наконечника соединительного рукава (оно должно быть не менее 10 МОм), между наконечником контрольного провода и наконечником соединительного рукава (оно должно быть не менее 1,8 МОм).
14.12. После испытания соединительного рукава на бирке, установленной под головкой болта хомутика на наконечнике, следует выбить клеймо, присвоенное АКП, и дату ремонта (число, месяц и две последние цифры года). Оттиск клейма должен быть отчетливым.
15. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ И ИСПЫТАНИЕ РЕГУЛЯТОРОВ ТОРМОЗНЫХ РЫЧАЖНЫХ ПЕРЕДАЧ
15.1. Поступившие в ремонт регуляторы тормозных рычажных передач (далее - регуляторы) должны быть снаружи очищены от грязи и ржавчины.
15.2. После наружной очистки каждый регулятор необходимо разобрать на специальном приспособлении, все детали и узлы протереть - очистить от старой смазки и грязи.
Допускается промывка деталей регулятора в керосине с последующей обязательной просушкой их сжатым воздухом.
15.3. Ремонт и испытание регуляторов производится в соответствии с руководствами на их ремонт.
При этом:
у деталей регулятора не допускаются трещины, изломы, отколы, срыв и деформация резьбы;
отколы буртика у защитной трубы и упорной втулки допускается ремонтировать заваркой;
износ конусных поверхностей головки, стакана, гайки, регулирующей гайки, тягового стержня, крышек стакана более 0,6 мм на сторону не допускается;
наличие на рабочих конусных поверхностях деталей выработок в виде канавки глубиной более 0,6 мм не допускается;
у подшипников не допускается наличие трещин на наружных кольцах и сепараторах, а также ржавчины, задиров и выкрашивания металла на беговых дорожках внутренних и наружных колец;
изгиб винта на длине с диаметром 30 мм (часть винта с трапецеидальной резьбой вместе с гладкой частью) более 4 мм не допускается;
износ и деформация трапецеидальной резьбы у гаек и винта не допускается - регулирующая гайка должна свободно вращаться на винте под действием собственного веса, люфт гайки вдоль оси винта более 2 мм не допускается;
у всех пружин должны быть проконтролированы их силовые параметры, допускается в исключительном случае производить контроль пружин по их просадке в свободном состоянии;
в процессе сборки резьбовые поверхности, подшипники и поверхности трения должны быть смазаны смазкой ЦИАТИМ-201.
15.4. Каждый отремонтированный регулятор должен быть испытан на испытательном стенде.
15.4.1. Испытательный стенд должен имитировать работу регулятора на вагоне и обеспечивать проверку регулятора на:
стабильность его работы при имитации нормальных зазоров между колесами и колодками и полного служебного торможения;
возможность стягивания и роспуска его вручную при имитации отпущенного тормоза;
работу на автоматическое стягивание при имитации увеличенных зазоров между колесами и колодками и ступени торможения.
15.4.2. При проверке на стабильность работы при имитации нормальных зазоров между колесами и колодками и полного служебного торможения регулятор должен работать как жесткая тяга.
15.4.3. При проверке на стягивание и роспуск вручную при вращении корпуса на один-два оборота против часовой стрелки (по часовой стрелке) регулятор должен увеличивать (уменьшать) размер "а" (расстояние от торца муфты защитной трубы до присоединительной резьбы на винте) на 30 - 60 мм (рисунки 26, 27).
15.4.4. При проверке на автоматическое стягивание при имитации увеличенных зазоров между колесами и колодками и ступени торможения после каждой ступени торможения с последующим отпуском размер "а" должен сокращаться:
у регуляторов 574Б на величину от 5 до 11 мм;
у регуляторов РТРП-675 и РТРП-675М на величину от 7 до 20 мм.
15.4.5. При проверках, проводимых в соответствии с требованиями пунктов 15.4.2 - 15.4.4 настоящей Инструкции, регулирующий винт регулятора должен быть вывернут до размера "а" от 300 до 350 мм.
15.4.6. На автоматическом стенде для испытания, кроме проверок, перечисленных в пунктах 15.4.2 - 15.4.4 настоящей Инструкции, регулятор должен быть подвергнут проверке на прочность и автоматическое стягивание на длине винта не менее 500 мм - для регуляторов 574Б, не менее 600 мм - для регуляторов РТРП-675 и РТРП-675М.
Для проверки на прочность регулирующий винт регулятора должен быть вывернут до размера "а" от 300 до 350 мм, к регулятору должно прикладываться растягивающее усилие (8 +/- 0,1) тс и после двухминутной выдержки сниматься. При этом регулятор должен выдерживать нагрузку и работать как жесткая тяга.
Для проверки на автоматическое стягивание винт регулятора необходимо вывернуть на величину не менее 500 мм - для регуляторов 574Б, не менее 600 мм - для регуляторов РТРП-675 и РТРП-675М и произвести серию ступеней торможения с последующим отпуском до полного стягивания винта. При этом величина сокращения размера "а" после каждой ступени торможения с последующим отпуском должна находиться в пределах, приведенных в пункте 15.4.4 настоящей Инструкции.
15.4.7. Проведение испытаний на стенде с регистрацией параметров при выключенных регистрирующих устройствах запрещается.
15.4.8. Результаты испытания регулятора должны быть отражены в книге формы ВУ-47.
При испытании на стенде с регистрацией параметров результаты испытания должны быть сохранены в памяти ПЭВМ, а в книге формы ВУ-47 необходимо записывать дату испытания, тип и номер принятого регулятора с росписью исполнителя ремонта и мастера или бригадира.
15.5. На отремонтированном и принятом регуляторе должна стоять бирка. Бирка должна устанавливаться под головку стопорного болта на корпусе регулятора. На бирке должны быть нанесены клеймо АКП и дата ремонта (число, месяц и две последние цифры года).
16. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ АВТОРЕЖИМОВ
16.1. Поступившие в ремонт авторежимы, прослужившие не более 1,5 лет со времени изготовления, не имеющие наружных повреждений и сильных загрязнений, а также подлежащие постановке на вагон новые авторежимы должны быть испытаны без предварительной их обмывки и ремонта.
При удовлетворительных результатах испытания на авторежим должна быть установлена бирка. В случае отрицательных результатов испытания авторежима необходимо составить и направить в установленном порядке заводу-изготовителю акт-рекламацию.
16.2. Отремонтированные авторежимы, срок хранения которых превышает 6 месяцев со времени их ремонта, могут быть установлены на вагон только после их испытания при условии удовлетворительных результатов. При этом на авторежим должна быть установлена бирка с указанием клейма АКП и даты испытания (число, месяц и две последние цифры года) с сохранением бирки, поставленной при ремонте.
Комментарии
Комментирование через социальные сервисы Facebook и Вконтакте:
Федеральное