- Законы
- Кодексы
- Форум
Общемашиностроительные нормы обслуживания для вспомогательных рабочих основных механических и механосборочных цехов машиностроительных предприятий
(наладчики, контролеры, слесари и электромонтеры по межремонтному обслуживанию оборудования, слесари по ремонту оснастки, кладовщики, распределители, нарядчики-учетчики, шорники, смазчики, транспортные рабочие, уборщики)
Нормы обслуживания для вспомогательных рабочих разработаны Центральным бюро промышленных нормативов по труду (ЦБПНТ) при Научно-исследовательском институте труда с участием Научно-исследовательского института технологии машиностроения (г. Ленинград), Центрального конструкторского технологического бюро велостроения (г. Харьков), Научно-исследовательского института технологии машиностроения (г. Ростов-на-Дону) и следующих заводов: Московского автомобильного им. Лихачева, Алтайского, Челябинского и Минского тракторных, Ульяновского и Запорожского автомобильных, Харьковского велосипедного, "Ростсельмаш", Ленинградского им. Кирова, Ярославского и Мелитопольского моторных, Винницкого агрегатного, Подольского механического, Днепропетровского вагоностроительного, киевского, "Ленинская кузница", днепропетровского "Сельхозмаш", кемеровского "Кузбассэлектромотор", Токмакского дизелестроительного и др.
В настоящий сборник включены данные двух сборников: "Общемашиностроительные нормы обслуживания для вспомогательных рабочих основных механических и механосборочных цехов машиностроительных предприятий (наладчики металлорежущего оборудования, кладовщики-раздатчики инструментально-раздаточных кладовых, слесари и электромонтеры по межремонтному обслуживанию оборудования)", изданного в 1963, 1964 и 1965 гг., и "Общемашиностроительные нормы обслуживания для вспомогательных рабочих основных механических и механосборочных цехов машиностроительных предприятий (контролеры, кладовщики, комплектовщики складов готовых деталей, материальных и промежуточных складов, транспортные рабочие, уборщики, слесари по ремонту технологической оснастки, шорники, смазчики)", изданного в 1964 г.
При этом были внесены некоторые уточнения и дополнения, вызванные замечаниями предприятий, применяющих указанные нормы обслуживания. Настоящие нормы обслуживания могут быть рекомендованы для вспомогательных рабочих цехов вспомогательного производства (инструментальный, ремонтно-механический и др.).
Замечания и предложения по настоящему сборнику следует направлять по адресу: Москва, К-12, пл. Куйбышева, 1, ЦБПНТ.
МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
Нормы обслуживания предназначены для технического нормирования труда вспомогательных рабочих в механических и механосборочных цехах с массовым, крупносерийным, серийным, мелкосерийным и единичным характером производства, а также в инструментальных и ремонтно-механических цехах.
При пользовании настоящими нормами отнесение производства к определенному типу рекомендуется производить, пользуясь следующими типовыми его характеристиками.
Массовое производство характеризуется наличием постоянной номенклатуры выпускаемых изделий, прикреплением к оборудованию одной технологической операции, оснащением преимущественно специализированным оборудованием со специализированной технологической оснасткой, которое работает в течение длительного времени без переналадки.
Крупносерийному производству свойственно наличие ограниченной и устойчивой номенклатуры выпускаемых изделий, прикрепление к оборудованию ограниченного количества однотипных изделий и выполнение на этом оборудовании однородных операций, оснащение специализированным оборудованием, которое работает без переналадок более 3 смен.
Для серийного производства характерно наличие ограниченной номенклатуры выпускаемых изделий, изготовляемых повторяющимися партиями, оснащение преимущественно универсальным оборудованием.
Мелкосерийное и единичное производство характеризуется разнообразием и неустойчивостью номенклатуры выпускаемых изделий, малым размером партий изделий, оснащением преимущественно универсальным оборудованием с универсальной технологической оснасткой.
При разработке норм обслуживания на основе анализа затрат рабочего времени были установлены повторяющиеся работы, связанные с обслуживанием производства, и время на выполнение единицы объема этих работ. Такие работы отнесены к основным функциям вспомогательных рабочих, прочие же работы - к дополнительным, время выполнения которых, а также время на отдых и личные надобности определено в процентах от длительности смены.
Нормы обслуживания для вспомогательных рабочих определялись по формуле:
T
см
Н = -----,
о t x К
где Н - норма обслуживания для одного вспомогательного рабочего;
о
T - продолжительность смены в мин. Приведенные в сборнике нормы
см обслуживания рассчитаны для длительности смены 420 мин.
При иной длительности смены нормы обслуживания должны быть
соответственно пересчитаны;
t - время на выполнение основных функций по обслуживанию единицы
оборудования, производственной площади и т.д. в мин.;
К - коэффициент, учитывающий время на выполнение дополнительных
функций и время на отдых и личные надобности.
Коэффициент К был определен путем деления длительности смены на время выполнения основных функций, установленное по балансу рабочего времени.
Этот баланс и значение К приводятся далее в указаниях по определению норм для отдельных профессий вспомогательных рабочих.
Затраты времени на отдых и личные надобности, принятые в сборнике для рабочих всех профессий, равны 4%, за исключением подсобных рабочих-грузчиков, водителей электротележек-грузчиков, при ручной погрузке, у которых затраты времени на отдых и личные надобности приняты равными 8%.
При расчете норм округление нормативных величин до 1; 0,1 и т.д. производилось следующим образом:
1. Не изменялась последняя из оставшихся после округления цифра, если отбрасываемая цифра была меньше 5 (учитывая возможность догрузки рабочих).
2. Последняя цифра увеличивалась на единицу, если отбрасываемая цифра была равна или более 5.
Нормы обслуживания рассчитаны на одну смену, поэтому при определении явочной численности рабочих по этим нормам необходимо рассчитанную сменную численность умножить на фактический коэффициент сменности.
Коэффициент сменности (для всех типов производства) определяется путем деления общего количества рабочих на число рабочих, занятых в дневной (наибольшей) смене.
Расчет явочной численности вспомогательных рабочих следует производить сначала по участкам и далее, суммируя численность, по цеху в целом.
При размещении производственного оборудования, складов и т.д. в территориально разобщенных помещениях одного цеха расчет численности вспомогательных рабочих по профессиям следует производить для каждого помещения в отдельности.
В случаях, когда в цехе имеется одна общая кладовая инструмента и материалов или кладовая полуфабрикатов, металла и горюче-смазочных материалов, расчет норм обслуживания и численности кладовщиков (при наличии раздельного учета хранящихся шифров инструмента и материалов) производится отдельно по количеству шифров инструмента и материалов по соответствующим картам норм обслуживания для инструментально-раздаточных кладовых и материальных складов. Затем определяется общая численность кладовщиков по обеим группам. Соответственно ведется расчет для смешанных складов полуфабрикатов, металла, горюче-смазочных материалов и т.п.
Если объем фактически выполняемой за смену работы меньше задания, установленного нормами обслуживания, то численность вспомогательных рабочих определяется не по расчету, а с учетом их расстановки по объектам и сменности работы. В этих случаях для достижения полной загрузки целесообразно вводить совмещение профессий (например, кладовщик - комплектовщик инструмента, дежурный слесарь - электромонтер-смазчик, водитель электротележки - грузчик, шорник-смазчик и т.п.).
НАЛАДЧИК ОБОРУДОВАНИЯ
В основу расчета норм обслуживания оборудования для наладчиков положены следующие материалы:
1. Общемашиностроительные нормативы на станочные работы и штамповку.
2. Методика расчета режимов резания при многоинструментной обработке на металлорежущих станках, изд. НИИ труда, 1962.
3. Результаты фотохронометражных наблюдений, проведенных на машиностроительных предприятиях.
По этим материалам были установлены:
а) средние величины трудоемкости наладок и подналадок, включая время на регулировку для достижения требуемых размеров и точности изготовляемых деталей;
б) периоды стойкости режущего инструмента;
в) время на мелкий ремонт, пробную обработку и контроль деталей при наладке и подналадке оборудования.
Нормы обслуживания разработаны для однотипного оборудования, отдельно для основного массового, крупносерийного (карты 1 - 13), а также серийного производства (карты 14 - 24). В карте 25 приведены нормы обслуживания для вспомогательного производства.
При расчете норм обслуживания учитывалось, что наладка оборудования производится наладчиком при участии рабочих, обслуживающих данное оборудование.
В основном мелкосерийном производстве применяется преимущественно универсальное оборудование без специальной технологической оснастки, которое обслуживается высококвалифицированными рабочими. Использование труда наладчиков для этого типа производства незначительно, и нормативы для этого типа производства не разрабатывались.
Для участков мелкосерийного основного производства, где внедряются методы группового изготовления деталей, следует применять нормы обслуживания для серийного производства.
В условиях, когда наладчик обслуживает однотипное оборудование, норма обслуживания определяется непосредственно в количестве единиц оборудования.
Если наладчик обслуживает разнотипное оборудование, норма определяется путем подбора комплекта оборудования с таким расчетом, чтобы было соблюдено условие:
1 1 1 n 1
--- + --- + ... + --- = SUM --- ~= 1,
Н Н Н 1 Н
о о о о
1 2 п
где n - количество единиц оборудования, обслуживаемого одним наладчиком.
Чтобы обеспечить удобство расчета норм обслуживания для участков с
1
разнотипным оборудованием, в картах приведены значения величин --. Если
Н
о
участок состоит из разнотипного оборудования и обслуживается бригадой
наладчиков, должно быть соблюдено условие:
n 1
SUM -- ~= 2 или 3 и т.д.,
1 Н
о
где 2, 3 и т.д. - число наладчиков в бригаде.
Нормы обслуживания рассчитаны на загрузку оборудования более 80% в
смену. Для иной загрузки оборудования норму обслуживания (Н ) следует
о
скорректировать, пользуясь следующими коэффициентами (К )
з
---------------------------+------+------+-----T------+-----T------+-------
Процент загрузки, ¦ 25 ¦ 40 ¦ 50 ¦ 60 ¦ 70 ¦ 80 ¦ более
оборудования в смену, до ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 80
---------------------------+------+------+-----+------+-----+------+-------
Значение К ¦ 0,3 ¦ 0,5 ¦ 0,6 ¦ 0,7 ¦ 0,8 ¦ 0,9 ¦ 1,0
з ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
При этом табличное значение норм Н следует разделить на коэффициент
о
1
К , а табличные значения --- умножить на этот коэффициент.
з Н
о
Процент загрузки оборудования определяется по следующей формуле:
t x N
оп
эта = --------- x 100,
T x К
см р
где эта - процент загрузки оборудования;
t - оперативное время изготовления детали на данном оборудовании;
оп
N - программа выпуска деталей в смену из расчета в среднем за месяц;
T - продолжительность смены в мин.;
см
К - коэффициент, учитывающий регламентированные потери рабочего
р времени.
Норма обслуживания зависит от следующих факторов: типа производства, вида и технической характеристики оборудования, размера и группы сложности изготовляемых деталей, числа наладок в смену.
Для массового и крупносерийного типа производства установлено два значения числа наладок оборудования (кроме автоматов): до 0,25 и свыше 0,25 в смену. Для прутковых токарных автоматов - 0; 0,05; 0,1 и 0,2.
Для серийного производства нормы даны с учетом до одной и свыше одной наладки в смену. Ориентировочный расчет среднего значения числа наладок в смену, приходящихся на единицу оборудования, производится по следующей зависимости:
П
н
i = ----------,
П x К
с см
где i - среднее количество наладок в смену на единицу оборудования;
П - количество детале-операций, закрепленных за данным видом
н оборудования;
П - периодичность запуска деталей в сутки;
с
К - коэффициент сменности работы оборудования.
см
Если трудно определить периодичность запуска деталей в изготовление, то значение числа наладок в смену можно принимать по фактическим данным.
При определении нормы обслуживания предварительно устанавливают схему
n 1
обслуживания. При значительных отклонениях SUM -- от целых чисел должна
1 Н
о
пересматриваться схема организации обслуживания участка наладчиком. При
расчете норм обслуживания для наладчиков прессового оборудования группа
сложности изготовляемых деталей определяется по табл. 1.
Деление функций, выполняемых наладчиками, на основные и дополнительные производится согласно следующей классификации:
ОСНОВНЫЕ ФУНКЦИИ
Наладка
1. Настройка оборудования на новую операцию или новый технологический процесс.
2. Съем, установка, транспортировка, крепление и регулировка режущего инструмента, приспособлений, штампов, бойков, пуансонов, матриц и т.п.
Таблица 1
Классификация деталей по группам сложности их изготовления
-----------------+-------------+-------------+-------------+---------------
Способ ¦ Объемная ¦ Холодная ¦ Высадка на ¦Навивка пружин
изготовления ¦штамповка на ¦штамповка на ¦ высадочных ¦
деталей \ ¦ прессах и ¦ прессах и ¦ станках и ¦
Группа сложности¦ других ¦ других ¦ автоматах ¦
деталей ¦ машинах ¦ машинах ¦ ¦
-----------------+-------------+-------------+-------------+---------------
I - простые ¦Детали ¦Резка, ¦Одноударная и¦Цилиндрических
детали ¦простой формы¦вырубка и ¦одноручьевая ¦
¦с прямой осью¦пробивка ¦высадка ¦
¦и ¦ ¦деталей ¦
¦неглубокими, ¦ ¦ ¦
¦легкообтека- ¦ ¦ ¦
¦емыми формами¦ ¦ ¦
-----------------+-------------+-------------+-------------+---------------
II - детали ¦Детали ¦Гибка и ¦Двухударная и¦Конусных
средней ¦смешанной ¦вытяжка ¦двухручьевая ¦
сложности ¦формы с ¦ ¦высадка ¦
¦изогнутой ¦ ¦деталей ¦
¦осью, с ¦ ¦ ¦
¦относительно ¦ ¦ ¦
¦неглубокими и¦ ¦ ¦
¦обтекаемыми ¦ ¦ ¦
¦формами ¦ ¦ ¦
-----------------+-------------+-------------+-------------+---------------
III - сложные ¦Детали ¦Комбинирован-¦Трехударная, ¦Переменного
детали ¦смешанной ¦ная штамповка¦трехручьевая ¦профиля
¦формы с ¦и вытяжка ¦и более ¦(бочкообразных,
¦изогнутой ¦ ¦высадка ¦сферических и
¦осью, с ¦ ¦деталей ¦т.п.)
¦относительно ¦ ¦ ¦
¦глубокими и ¦ ¦ ¦
¦труднообраба-¦ ¦ ¦
¦тываемыми ¦ ¦ ¦
¦формами ¦ ¦ ¦
3. Опробование наладки, изготовление пробных деталей в соответствии с техническими условиями и сдача их ОТК.
4. Контроль качества деталей в процессе работы.
5. Передача налаженного оборудования рабочим-операторам и их инструктаж.
Подналадка
При подналадке производится смена или регулировка режущего инструмента, бойков, пуансонов и матриц по мере их износа и элементы работ, входящие в наладку и указанные в пп. 3 - 5.
Мелкий ремонт
Исправление установочных и защитных устройств, приспособлений, штампов, трубок подвода воздуха, смазки и т.д.
ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ФУНКЦИИ
1. Подготовка и уборка режущего, слесарного, вспомогательного и мерительного инструмента, необходимого для выполнения основных функций - наладки и подналадки оборудования.
2. Участие в сдаче готовых деталей техническому контролю, в передаче для ремонта и приемке из ремонта станков, штампов, приспособлений, защитных устройств, вспомогательного инструмента и т.д.
3. Наблюдение за работой оборудования и смазкой его.
4. Прием и сдача смены.
Распределение рабочего времени (в % к длительности смены) на выполнение основных и дополнительных функций, отдых и личные надобности и значение величины К для наладчиков приведены ниже.
------------------------------------------------------+-------+------------
Функции ¦Отдых и¦Коэффициент
---------+--------------------------------------------+ личные¦ К
основные¦ дополнительные ¦ нужды ¦
+-----------------------+--------------------+ ¦
¦ наименование ¦ тип производства ¦ ¦
¦ +---------+----------+ ¦
¦ ¦массовое ¦ серийное ¦ ¦
¦ ¦и крупно-¦ ¦ ¦
¦ ¦серийное ¦ ¦ ¦
---------+-----------------------+---------+----------+-------+------------
75 ¦Подготовка и уборка ¦ 6 ¦ 12 ¦ ¦
¦инструмента и оснастки ¦ ¦ ¦ ¦
---------+-----------------------+---------+----------+-------+------------
¦Участие в сдаче деталей¦ 5 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 1,33
¦ОТК, в передаче для ¦ ¦ ¦ ¦
¦ремонта и приемке из ¦ ¦ ¦ ¦
¦ремонта оборудования ¦ ¦ ¦ ¦
¦Наблюдение за работой ¦ 8 ¦ 4 ¦ ¦
¦оборудования ¦ ¦ ¦ ¦
¦Прием и сдача смен ¦ 2 ¦ 2 ¦ ¦
------------------------+---------+----------+-------+------------
¦ 21 ¦ 21 ¦ 4 ¦ 1,33
Время на выполнение основных функций, принятое при расчете норм обслуживания оборудования, приведено в приложениях.
Явочная численность наладчиков (Н ) в смену определяется по формуле:
ч
1 1 1
Н = N ----- + N ----- + ... + N -----,
ч 1 Н 2 Н n Н
о о о
1 2 п
где N , N , ..., N - количество физических единиц работающего в смене
1 2 n оборудования данного наименования, типа и модели;
Н , Н , ..., Н - норма обслуживания оборудования, соответствующая
о о о данному его типу и модели.
1 2 п
Явочная численность наладчиков в сутки определяется путем суммирования их численности, рассчитанной по сменам.
Если наладка прессов и т.п. оборудования выполняется без участия производственных рабочих, то расчетную явочную численность наладчиков следует умножать на приведенный ниже коэффициент:
------------------------------------+------------+-----------+-------------
Группа сложности деталей ¦ I ¦ II ¦ III
------------------------------------+------------+-----------+-------------
Значение коэффициента ¦ 1,2 ¦ 1,4 ¦ 1,6
Расчет нормы обслуживания оборудования, работающего в измененных условиях, или оборудования, не вошедшего в данный сборник
Настоящие нормы рассчитаны на наиболее распространенные типы оборудования. Если необходимо уточнить или рассчитать новую норму обслуживания, пользуются приводимой ниже формулой:
T
см
Н = -------,
о t x К
где Н - норма обслуживания для одного наладчика в смену;
о
T - продолжительность смены в мин.;
см
t - время на выполнение наладчиком основных функций в смену на
единицу оборудования в мин.
t = t + t + t ,
н п мр
где t - время на наладку единицы оборудования с учетом количества наладок
н (в смену) в мин.;
t - время на подналадку (в смену) в мин.;
п
t - время на мелкий ремонт (в смену) в мин.;
мр
К - коэффициент, учитывающий время на выполнение дополнительных
функций, время на отдых и личные надобности.
Примеры расчета норм обслуживания для наладчиков
1. Рассмотрим участок обработки деталей редуктора массового производства, характеризующийся составом оборудования и условиями обработки, приведенными в табл. 2.
На основе исходных данных по соответствующим картам в графе со
значением числа наладок до 0,25 находим норму обслуживания Н и величину
о
1
-- для одного станка. Произведя суммирование по типам станков, получаем
Н
о
15 1
значение суммы SUM -- = 0,915, близкое к единице, что свидетельствует об
1 Н
о
удовлетворительной загрузке одного наладчика в смену.
2. Рассмотрим участок обработки различных деталей, имеющий серийный характер производства и характеризующийся при работе в дневной смене данными, приведенными в табл. 3.
На основе исходных данных (за исключением оборудования, налаживаемого
самим рабочим-станочником) для соответствующего количества наладок в
35 1
серийном производстве определяем сумму SUM -- = 2,488, которая показывает,
1 Н
о
что при обслуживании участка тремя наладчиками в дневной смене они
будут неполностью загружены, а при обслуживании двумя - перегружены.
Следовательно, для полной загрузки трех наладчиков необходимо увеличить
число обслуживаемых станков, а если этого сделать нельзя, - изыскать
возможность перевода ряда станков на наладку и подналадку самим
рабочим-станочником. В этом примере наиболее вероятным будет перевод части
25 1
токарей на самоналадку с таким расчетом, чтобы SUM -- ~= 2.
1 Н
о
Рассмотрим случай работы участка в вечерней смене, когда остаются
только 11 работающих станков, подлежащих обслуживанию наладчиком (см. табл.
4). Из таблицы видно, что сумма наладок при работе в вечернюю смену равна
11 1
SUM -- = 0,831, то есть для удовлетворительной работы достаточно одного
1 Н
о
наладчика.
Таблица 2
--------------------------------------------------------------------------+------------------------------------------------
Исходные данные ¦ Расчет нормы обслуживания
-------------------+-------+--------+---------+---------+--------+--------+-----+-----T--------+--------+---------+--------
наименование ¦коли- ¦количес-¦ чистота ¦диаметр ¦обслу- ¦значение¦ Н ¦ 1 ¦коэффи- ¦ 1 ¦ 1 ¦N карты
станков ¦чество ¦тво ¦ или ¦инстру- ¦живание ¦ числа ¦ о ¦ -- ¦циент ¦ -- ¦ -- ¦ и
¦станков¦режущего¦точность ¦мента или¦оборудо-¦наладок ¦ ¦ Н ¦загрузки¦ Н ¦ Н ¦позиции
¦ ¦инстру- ¦обработки¦обрабаты-¦вания ¦в смену ¦ ¦ о ¦оборудо-¦ о ¦ о ¦
¦ ¦мента на¦ ¦ваемой ¦ ¦ ¦ ¦ ¦вания ¦с учетом¦с учетом ¦
¦ ¦одном ¦ ¦детали, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦загрузки¦класса ¦
¦ ¦станке ¦ ¦мм, до ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦оборудо-¦точности ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦вания ¦обработки¦
-------------------+-------+--------+---------+---------+--------+--------+-----+-----+--------+--------+---------+--------
Горизонтально- ¦ 1 ¦ 1 ¦ 4 ¦ 160 ¦мн. <*> ¦ до ¦ 10 ¦0,1 ¦ 1 ¦ 0,1 ¦ 0,1 ¦6, п. 2
фрезерный с ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 0,25 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
торцовой фрезой ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
Центрально- ¦ 1 ¦ 2 ¦ - ¦ 310 ¦ " ¦ " ¦ 12 ¦0,084¦ 0,5 ¦ 0,042 ¦ 0,042 ¦4, п. 8
сверлильный ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
двухшпиндельный ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
Токарные ¦ 6 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 400 ¦ " ¦ " ¦ 17 ¦0,059¦ 1 ¦ 0,354 ¦ 0,354 ¦2, п. 8
многорезцовые ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
" ¦ 4 ¦ 5 ¦ 4 ¦ 400 ¦ " ¦ " ¦ 13 ¦0,077¦ 1 ¦ 0,308 ¦ 0,308 ¦2, п. 9
Специальный ¦ 1 ¦ 4 ¦ 4 ¦ 35 ¦ " ¦ " ¦ 12 ¦0,084¦ 0,5 ¦ 0,042 ¦ 0,042 ¦5, п. 7
сверлильный ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
агрегатный ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
Вертикально- ¦ 1 ¦ 2 ¦ 5 ¦ 16 ¦ инд. ¦ " ¦ 18 ¦0,056¦ 1 ¦ 0,056 ¦ 0,056 ¦4, п. 3
сверлильный ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ <**> ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
одношпиндельный ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
Горизонтально- ¦ 1 ¦ 1 ¦ 2 ¦ 15 ¦ " ¦ " ¦ 16 ¦0,063¦ 0,3 ¦ 0,019 ¦ 0,019 ¦9, п. 7
протяжной с ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
номинальной ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
тяговой силой ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
до 20 т ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
-------------------+-------+--------+---------+---------+--------+--------+-----+-----+--------+--------+---------+--------
Всего ¦ 15 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 0,915 ¦ 0,915 ¦
---------
--------------------------------
<*> Многостаночные.
<**> Индивидуальное.
Таблица 3
--------------------------------------------------------------------------+-------------------------------------------------
Исходные данные ¦ Расчет нормы обслуживания
-------------------+-------+--------+---------+---------+--------+--------+-----+-----T--------+--------+---------+---------
наименование ¦коли- ¦количес-¦ чистота ¦диаметр ¦обслу- ¦значение¦ Н ¦ 1 ¦коэффи- ¦ 1 ¦ 1 ¦N карты
станков ¦чество ¦тво ¦ или ¦инстру- ¦живание ¦ числа ¦ о ¦ -- ¦циент ¦ -- ¦ -- ¦ и
¦станков¦режущего¦точность ¦мента или¦оборудо-¦наладок ¦ ¦ Н ¦загрузки¦ Н ¦ Н ¦позиции
¦ ¦инстру- ¦обработки¦обрабаты-¦вания ¦в смену ¦ ¦ о ¦оборудо-¦ о ¦ о ¦
¦ ¦мента на¦ ¦ваемой ¦ ¦ ¦ ¦ ¦вания ¦с учетом¦с учетом ¦
¦ ¦одном ¦ ¦детали, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦загрузки¦класса ¦
¦ ¦станке ¦ ¦мм, до ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦оборудо-¦точности ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦вания ¦обработки¦
-------------------+-------+--------+---------+---------+--------+--------+-----+-----+--------+--------+---------+---------
Токарные ¦ 14 ¦ 1 ¦ 4 ¦ 400 ¦ инд. ¦ св. 1 ¦ 18 ¦0,056¦ 1 ¦ 0,782 ¦ 0,782 ¦14, п. 1
универсальные ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
" " ¦ 12 ¦ 1 ¦ 4 ¦ 600 ¦ " ¦ " ¦ 14 ¦0,072¦ 1 ¦ 0,85 ¦ 0,85 ¦14, п. 3
Токарные ¦ 1 ¦ 6 ¦ 4 ¦ 65 ¦ " ¦ " ¦ 8 ¦0,125¦ 1 ¦ 0,125 ¦ 0,125 ¦15, п. 8
револьверные с ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
негрупповой ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
обработкой ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
Горизонтально- ¦ 1 ¦ 1 ¦ 4 ¦ 250 ¦ мн. ¦ " ¦ 7 ¦0,143¦ 1 ¦ 0,143 ¦ 0,143 ¦17, п. 1
фрезерные с длиной¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
стола 1250 мм ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
Вертикально- ¦ 2 ¦ 1 ¦ 4 ¦ 160 ¦ " ¦ " ¦ 7 ¦0,143¦ 1 ¦ 0,286 ¦ 0,286 ¦17, п. 1
фрезерные с длиной¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
стола 1250 мм ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
Вертикально- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ Обслуживает сам рабочий ¦ ¦
сверлильные ¦ 1 ¦ 3 ¦ 5 ¦ 18 ¦ - ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
Настольно- ¦ 3 ¦ 1 ¦ 4 ¦ 10 ¦ - ¦ ¦ ¦ ¦ " ¦ ¦ ¦
сверлильные ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
Радиально- ¦ 1 ¦ 1 ¦ 5 ¦ 25 ¦ - ¦ ¦ ¦ ¦ " ¦ ¦ ¦
сверлильные ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
Круглошлифовальные¦ 2 ¦ 1 ¦ 8 ¦ 180 ¦ инд. ¦ " ¦ 15 ¦0,067¦ 1 ¦ 0,134 ¦ 0,134 ¦19, п. 1
Внутришлифовальные¦ 1 ¦ 1 ¦ 8 ¦ 120 ¦ " ¦ св. 1 ¦ 12 ¦0,084¦ 0,5 ¦ 0,042 ¦ 0,042 ¦19, п. 4
Плоскошлифовальные¦ 1 ¦ 1 ¦ 7 ¦ - ¦ " ¦ " ¦ 14 ¦0,071¦ 0,5 ¦ 0,035 ¦ 0,035 ¦19, п. 6
с длиной стола до ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 750 мм ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ Шлицефрезерные ¦ 1 ¦ 1 ¦ 3 ¦ 50 ¦ мн. ¦ " ¦ 11 ¦0,091¦ 1 ¦ 0,091 ¦ 0,091 ¦18, п. 8
-------------------+-------+--------+---------+---------+--------+--------+-----+-----+--------+--------+---------+--------- Всего ¦ 35 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 2,488 ¦ 2,488 ¦
Таблица 4
--------------------------------------------------------------------------+-------------------------------------------------
Исходные данные ¦ Расчет нормы обслуживания
-------------------+-------+--------+---------+---------+--------+--------+-----+-----T--------+--------+---------+---------
наименование ¦коли- ¦количес-¦ чистота ¦диаметр ¦обслу- ¦значение¦ Н ¦ 1 ¦коэффи- ¦1 ¦ 1 ¦N карты
станков ¦чество ¦тво ¦ или ¦инстру- ¦живание ¦ числа ¦ о ¦ -- ¦циент ¦-- ¦ -- ¦ и
¦станков¦режущего¦точность ¦мента или¦оборудо-¦наладок ¦ ¦ Н ¦загрузки¦Н ¦ Н ¦позиции
¦ ¦инстру- ¦обработки¦обрабаты-¦вания ¦в смену ¦ ¦ о ¦оборудо-¦ о ¦ о ¦
¦ ¦мента на¦ ¦ваемой ¦ ¦ ¦ ¦ ¦вания ¦с учетом¦с учетом ¦
¦ ¦одном ¦ ¦детали, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦загрузки¦ класса ¦
¦ ¦станке ¦ ¦мм, до ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦оборудо-¦точности ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦вания ¦обработки¦
-------------------+-------+--------+---------+---------+--------+--------+-----+-----+--------+--------+---------+---------
Токарные ¦ 5 ¦ 1 ¦ 4 ¦ 400 ¦ инд. ¦ св. 1 ¦ 18 ¦0,056¦ 1 ¦ 0,28 ¦ 0,28 ¦14, п. 1
универсальные ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
" " ¦ 2 ¦ 1 ¦ 4 ¦ 600 ¦ " ¦ " ¦ 14 ¦0,072¦ 1 ¦ 0,144 ¦ 0,144 ¦14, п. 3
Токарные ¦ 1 ¦ 6 ¦ 4 ¦ 65 ¦ " ¦ " ¦ 8 ¦0,125¦ 1 ¦ 0,125 ¦ 0,125 ¦15, п. 8
револьверные ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
Горизонтально- ¦ 1 ¦ 1 ¦ 4 ¦ 250 ¦ мн. ¦ " ¦ 7 ¦0,143¦ 1 ¦ 0,143 ¦ 0,143 ¦17, п. 1
фрезерные с длиной¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
стола 1250 мм ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
Вертикально- ¦ 1 ¦ 1 ¦ 4 ¦ 160 ¦ " ¦ " ¦ 7 ¦0,143¦ 0,5 ¦ 0,072 ¦ 0,072 ¦17, п. 1
фрезерные с длиной¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
стола 1250 мм ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
Круглошлифовальные¦ 1 ¦ 1 ¦ 8 ¦ 180 ¦ инд. ¦ " ¦ 15 ¦0,067¦ 1 ¦ 0,067 ¦ 0,067 ¦19, п. 1
-------------------+-------+--------+---------+---------+--------+--------+-----+-----+--------+--------+---------+---------
Всего ¦ 11 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 0,831 ¦ 0,831 ¦
КОНТРОЛЕРЫ
Контрольные операции объединяют различные элементы контроля деталей с неодинаковой сложностью и размерами, точностью и чистотой поверхности, проверяемых разными контрольно-измерительными инструментами с различной выборочностью контроля.
Для условий основного массового и крупносерийного производства разработка общемашиностроительных норм обслуживания на весь комплекс различных элементов и условий осуществления контроля представляет большую сложность. Поэтому для этих типов производства при нормировании контроля следует пользоваться приведенными в сборнике укрупненными нормативами времени или отраслевыми и местными нормативами, по которым на месте определяется трудоемкость контроля и численность контролеров.
В цехах основного серийного, мелкосерийного, единичного и вспомогательного производства, отличающихся разнообразием и неустойчивостью номенклатуры выпускаемой продукции, определение трудоемкости контроля деталей требует больших затрат времени. Поэтому для этих условий установлены нормы обслуживания, то есть число производственных рабочих, обслуживаемых одним контролером.
Численность контролеров, потребная для обслуживания указанных цехов, определяется на месте по этим нормам и численности производственных рабочих.
При разработке нормативов времени и норм обслуживания предусматривалась следующая организация труда контролеров:
1. Контролеры осуществляют приемку готовой продукции и продукции, идущей для дальнейшей обработки в другие цехи, производят контроль первой детали смены или партии и инспекторский контроль на рабочих местах.
2. Контроль продукции производится в специально оборудованных контрольных пунктах или на специальных рабочих местах, где имеются контрольные инструменты и приспособления.
3. Мелкие и средние детали проверяются партиями - по каждому размеру в отдельности у всей партии деталей, а каждая крупная деталь - на рабочих местах также отдельно - по всем размерам.
4. После проверки годные мелкие и средние детали складываются контролерами в тару, исправимые бракованные детали забираются производственными рабочими на исправление, окончательно забракованные изолируются от годных деталей.
5. При обнаружении бракованных деталей контролер принимает меры для прекращения изготовления деталей и совместно с мастером участка определяет причины и виновника брака.
6. Внутриоперационный контроль, как правило, осуществляют производственные рабочие и мастера.
В обязанности контролеров, занятых приемкой деталей, входит:
а) внешний осмотр с целью определения отсутствия трещин, вмятин, раковин и прочих наружных дефектов;
б) проверка правильности геометрических форм и размеров в пределах заданных допусков в соответствии с технологией производства, чертежами и техническими условиями;
в) оформление бракованных и годных деталей;
г) возврат дефектных деталей на исправление.
Деление функций, выполняемых контролерами, на основные и дополнительные производится согласно следующей классификации.
ОСНОВНЫЕ ФУНКЦИИ
1. Окончательный контроль и приемка деталей после обработки (на рабочих местах производственных рабочих и в специальных контрольных пунктах) с проверкой соответствия чертежам и техническим условиям и применением специальных и универсальных контрольных измерительных инструментов и приборов.
2. Клеймение годных деталей.
3. Операционный (промежуточный, в том числе после наладки и подналадки оборудования) контроль.
ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ФУНКЦИИ
1. Получение необходимой для выполнения основных функций технологической документации, чертежей и технических условий.
2. Получение и настройка контрольно-измерительных приборов, инструментов и приспособлений.
3. Определение причин и размеров брака.
4. Оформление документации по приемке и учету годных и бракованных деталей.
5. Уборка и сдача контрольно-измерительных приборов и инструментов, приспособлений и технической документации.
Принятое распределение рабочего времени на выполнение основных и дополнительных функций (в % к длительности смены) и значения величины К приводятся ниже:
------------------+-------------------------+-------------+---------+------
Цехи (участки) ¦ Тип производства ¦ Функции ¦Отдых и ¦Коэф-
¦ +------+------+личные ¦фици-
¦ ¦основ-¦допол-¦надобнос-¦ент
¦ ¦ные ¦ните- ¦ти ¦К
¦ ¦ ¦льные ¦ ¦
------------------+-------------------------+------+------+---------+------
Механические и ¦Массовое и крупносерийное¦ 78 ¦ 18 ¦ 4 ¦ 1,28
механосборочные ¦Серийное, мелкосерийное, ¦ 68 ¦ 28 ¦ 4 ¦ 1,47
¦единичное ¦ ¦ ¦ ¦
Прессовые ¦Массовое и крупносерийное¦ 80 ¦ 16 ¦ 4 ¦ 1,25
¦Серийное, мелкосерийное, ¦ 75 ¦ 21 ¦ 4 ¦ 1,33
¦единичное ¦ ¦ ¦ ¦
Инструментальные,¦ - ¦ 80 ¦ 16 ¦ 4 ¦ 1,25
модельные ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
Ремонтно- ¦ - ¦ 72 ¦ 24 ¦ 4 ¦ 1,39
механические ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
Нормативы времени для контролеров цехов массового и крупносерийного производства
Для контролеров цехов массового и крупносерийного производства установлены нормативы времени на внешний осмотр и контроль размеров деталей, механических свойств металлов, качества и толщины покрытия, качества сварных швов и клеймение.
Нормативы времени на внешний осмотр деталей (карта 26) установлены в зависимости от:
1. Группы сложности деталей.
2. Вида заготовки.
3. Веса деталей.
Принятая классификация деталей по группам их сложности приведена ниже (см. табл. 5):
Таблица 5
----------+----------------+----------------------+------------------------ Группа ¦ Способы ¦ Виды заготовок ¦ Примерный перечень
сложности¦ изготовления ¦ ¦изготовляемых деталей
¦ заготовки ¦ ¦
----------+-------+--------+----------------------+------------------------
Простые ¦Литье ¦Чугунное¦Отливки простой¦Плиты облицовочные,
детали ¦ ¦и ¦конфигурации, ¦половые, арматурные,
¦ ¦стальное¦толстостенные, имеющие¦дробильные, броневые,
¦ ¦ ¦правильные ¦била, молотки, брусья,
¦ ¦ ¦геометрические формы,¦колосники, грузы,
¦ ¦ ¦для использования без¦поддоны, противовесы,
¦ ¦ ¦обработки или с малой¦бойки, бабы, шаботы,
¦ ¦ ¦поверхностью обработки¦балки, мульды, щеки,
¦ ¦ ¦ ¦короба, пороги и др.
¦ ¦ ¦ ¦детали аналогичной
¦ ¦ ¦ ¦конфигурации и
¦ ¦ ¦ ¦назначения
----------+-------+--------+----------------------+------------------------
Простые ¦Литье ¦Цветное ¦Отливки с гладкой¦Плиты, болванки, втулки
детали ¦ ¦ ¦поверхностью малой и¦
¦ ¦ ¦средней величины без¦
¦ ¦ ¦отверстий, с небольшим¦
¦ ¦ ¦количеством низких¦
¦ ¦ ¦ребер или плоских¦
¦ ¦ ¦выступающих частей ¦
+-------+--------+----------------------+------------------------
¦Холодная ¦Лист, полоса ¦Простые одноплоскостные
¦штамповка ¦ ¦детали, получаемые
¦ ¦ ¦после резки, вырубки,
¦ ¦ ¦пробивки и т.д.
+----------------+----------------------+------------------------
¦Прокат, ковка и ¦Гладкие или¦Валы гладкие, шестерни
¦горячая ¦ступенчатые с¦без втулок, диски,
¦штамповка ¦односторонними ¦шайбы, фланцы, крышки,
¦ ¦выступами ¦кубики, шпонки, гайки,
¦ ¦ ¦болты и т.п.
----------+-------+--------+----------------------+------------------------
Детали ¦Литье ¦Чугунное¦Отливка простой¦Станины, рамы, колеса,
средней ¦ ¦и ¦конфигурации с тремя и¦катки, кронштейны,
сложности¦ ¦стальное¦более несложными¦диски, колпаки,
¦ ¦ ¦отверстиями, ¦шестерни, кузнечно-
¦ ¦ ¦толстостенные и¦прессовые бабы, простые
¦ ¦ ¦среднестенные с¦редукторы, подушки,
¦ ¦ ¦ребрами, спицами,¦подшипники, щеки
¦ ¦ ¦выступами, со¦дробильные с решеткой,
¦ ¦ ¦значительными ¦панцири, лобовые
¦ ¦ ¦поверхностями, ¦стенки, шкивы, зубья,
¦ ¦ ¦подлежащими ¦диски, звенья
¦ ¦ ¦механической обработке¦
----------+-------+--------+----------------------+------------------------
Детали ¦Литье ¦Цветное ¦Отливки малой и¦Буксы вагонные,
средней ¦ ¦ ¦средней величины,¦фланцы, сальники,
сложности¦ ¦ ¦отливки с выступающими¦подшипниковые втулки
¦ ¦ ¦плоскостями и ребрами¦электромоторов
¦ ¦ ¦значительной высоты, с¦
¦ ¦ ¦фасонными и¦
¦ ¦ ¦криволинейными ¦
¦ ¦ ¦поверхностями ¦
+-------+--------+----------------------+------------------------
¦Холодная ¦Полоска, квадрат ¦Детали, получаемые
¦штамповка ¦ ¦после гибки, вырубки,
¦ ¦ ¦высечки и т.д.
+----------------+----------------------+------------------------
¦Прокат, ковка и ¦Ступенчатые с¦Валы ступенчатые,
¦горячая ¦двухсторонними ¦шестерни со втулками,
¦штамповка ¦выступами ¦рычаги и тяги с одной
¦ ¦ ¦головкой, диски с
¦ ¦ ¦уступами, гаечные
¦ ¦ ¦ключи, втулки, кольца и
¦ ¦ ¦т.п.
----------+-------+--------+----------------------+------------------------
Сложные ¦Литье ¦Чугунное¦Отливки сложной¦Тонкостенные рамы,
детали ¦ ¦и ¦конфигурации с¦редукторы, тройники,
¦ ¦стальное¦сочленением тонких,¦трамвайные буксы,
¦ ¦ ¦длинных тел (ребер,¦патрубки, венцевые
¦ ¦ ¦спиц, выступов);¦шестерни и шкивы
¦ ¦ ¦тонкостенные с большим¦(двухдисковые),
¦ ¦ ¦количеством ¦стрелки, крестовины,
¦ ¦ ¦плоскостей, подлежащих¦сеющие решетки,
¦ ¦ ¦механической обработке¦звездочки, сложные
¦ ¦ ¦ ¦звенья, рамы гусениц и
¦ ¦ ¦ ¦т.п.
----------+-------+--------+----------------------+------------------------
Сложные ¦Литье ¦Цветное ¦Отливки крупные с¦Сложные подшипники,
детали ¦ ¦ ¦простой поверхностью¦машинные части
¦ ¦ ¦вращения, отливки¦дробильно-размольного
¦ ¦ ¦средней величины¦оборудования, детали
¦ ¦ ¦сложного профиля,¦экскаваторов и драг,
¦ ¦ ¦отливки сложной¦вагонные и паровозные
¦ ¦ ¦конфигурации со¦буксы, сложные и
¦ ¦ ¦значительным ¦тонкостенные клапаны,
¦ ¦ ¦количеством пустот и¦краны, клапанные
¦ ¦ ¦телом 20 - 25 мм ¦коробки, машинная,
¦ ¦ ¦ ¦водяная и паровая
¦ ¦ ¦ ¦арматура
+-------+--------+----------------------+------------------------
¦Холодная ¦Полоса, квадрат ¦Детали сложных объемных
¦штамповка ¦ ¦форм, получаемые после
¦ ¦ ¦комбинированной
¦ ¦ ¦штамповки или вытяжки
+----------------+----------------------+------------------------
¦Прокат, ковка и ¦Ступенчатые, с¦Коленчатые валы,
¦горячая ¦переменными сечениями ¦кривошипы, шестерни со
¦штамповка ¦ ¦втулками и выступами,
¦ ¦ ¦рукоятки, траверсы,
¦ ¦ ¦серьги, хомуты,
¦ ¦ ¦изогнутые рычаги и т.п.
Нормативы времени на выполнение других видов контрольных работ приведены:
В карте 27 - на контроль деталей универсальными и специальными
инструментами;
в карте 28 - на контроль деталей в приспособлении;
в карте 29 - на контроль механических свойств деталей (испытание на
твердость);
в карте 30 - на контроль качества и толщины покрытия;
в карте 31 - на контроль сварочных швов и обрезных кромок;
в карте 32 - на клеймение деталей.
Трудоемкость контрольных работ по цехам (участкам) определяется в следующем порядке:
1. Детали относятся к соответствующим группам сложности, затем, исходя из процента выборочности контроля, установленного норматива времени и количества изготавливаемых за сутки деталей по программе производства, определяется трудоемкость внешнего осмотра.
2. Трудоемкость других видов контроля и клеймения деталей определяется, исходя из процента выборочности контроля, нормативов времени (по соответствующим картам) и количества деталей по суточной программе.
Таким образом, трудоемкость по каждой операции контроля Т (в мин.)
к
определяется расчетом по следующей формуле:
Т = Н x К x n x К,
к вр в
где Н - норматив времени на выполнение операции контроля в мин.;
вр
К - коэффициент, учитывающий выборочность контроля, причем
в
В
к
К = -----,
в 100
где В - процент выборочности контроля;
к
n - программа выпуска деталей в сутки;
К - коэффициент, учитывающий время на выполнение контролерами
дополнительных функций, отдых и личные надобности.
Затем, суммируя трудоемкость контроля по всем операциям и деталям,
определяют общую трудоемкость контроля по цеху (участку) - Т :
ок
Т = SUM Т .
ок к
Расчет явочной численности контролеров для обслуживания цеха (участка) производится по формуле:
T
ок
Н = -----,
ч T
см
где Н - явочная численность контролеров в сутки;
ч
T - продолжительность смены в мин.
см
Нормы обслуживания для контролеров основного серийного, мелкосерийного, единичного и вспомогательного производства
Нормы обслуживания (карта 33) разработаны с учетом следующих производственных условий:
1. Отсутствия самоконтроля деталей у производственных рабочих.
2. Полного (100%) окончательного контроля деталей.
3. Контроля деталей средней сложности весом до 20 кг.
При несоответствии фактических производственных условий условиям, предусмотренным в нормах обслуживания, объем контроля и, следовательно, количество рабочих, обслуживаемых одним контролером, изменяется. В этом случае норма обслуживания корректируется поправочными коэффициентами и определяется по формуле:
Н = Н x К x К x К x К ,
ок о 1 2 3 4
где Н - скорректированная норма обслуживания;
ок
Н - норма обслуживания, определенная по карте 33;
о
К - коэффициент, учитывающий наличие самоконтроля у рабочих
1 (принимается за 1 при отсутствии самоконтроля) и рассчитываемый
по формуле:
100
К = -----------,
1 100 - Р
ск
где Р - удельный вес рабочих, применяющих самоконтроль, в % к общей
ск численности производственных рабочих;
К - коэффициент выборочности контроля, рассчитываемый по формуле:
2
100
К = -----,
2 В
к
где В - процент выборочности контроля;
к
К - коэффициент, учитывающий вес изделий с наибольшим выпуском,
3 определяемый по нижеследующей таблице:
-------------------------------------+-------------------------------------
Вес деталей с наибольшим выпуском, ¦ Величина коэффициента К
кг, до ¦ 3
-------------------------------------+-------------------------------------
1 ¦ 1,3
10 ¦ 1,1
20 ¦ 1,0
60 ¦ 0,8
свыше 60 ¦ 0,7
К - коэффициент, учитывающий сложность деталей с наибольшим выпуском,
4 определяемый по следующим его значениям:
-------------------------------------+-------------------------------------
Детали ¦ Величина коэффициента К
¦ 4
-------------------------------------+-------------------------------------
Простые ¦ 1,1
Средней сложности ¦ 1
Сложные ¦ 0,9
Перечень и сложность деталей определяется по приведенной ранее таблице 5.
Явочное число контролеров, потребное для обслуживания цеха (участка), определяется по формуле:
Н
чр
Н = -----,
ч Н
ок
где Н - количество контролеров в сутки;
ч
Н - явочная численность производственных рабочих;
чр
Н - норма обслуживания, скорректированная применительно к фактическим
ок производственным условиям.
Пример расчета
Определить норму обслуживания и явочную численность для контролеров в механическом цехе мелкосерийного производства.
Исходные данные
1. Количество производственных рабочих в цехе - 51.
2. Самоконтроль у рабочих отсутствует.
3. Выморочность контроля - 72%.
4. Средний вес деталей - 1 кг.
5. Сложность деталей - средняя, класс точности - 3.
Расчет
1. Определяются коэффициенты:
а) коэффициент, учитывающий самоконтроль у рабочих - К = 1, так как
1
самоконтроль отсутствует;
б) коэффициент выборочности
100 100
К = ------ = ----- = 1,4;
2 В 72
ок
в) коэффициент, учитывающий средний вес деталей до 1 кг - К = 1,3.
3
2. Определяем норму обслуживания (по карте 33):
Н = 13 чел.
о
3. Корректируем норму обслуживания:
Н = Н x К x К x К =
ок о 1 2 3
= 13 x 1 x 1,4 x 1,3 = 24 чел.
4. Определяем явочную численность контролеров в сутки:
Н
р 51
Н = ----- = ---- = 2,1 ~= 2 чел.
ч Н 24
ок
СЛЕСАРИ И ЭЛЕКТРОМОНТЕРЫ ПО МЕЖРЕМОНТНОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ ОБОРУДОВАНИЯ
Нормы обслуживания для слесарей установлены только на межремонтное обслуживание оборудования. Нормирование ремонта рекомендуется производить, пользуясь укрупненными нормативами времени на ремонтные работы технологического оборудования, изд. ЦБПНТ, 1966 г. Нормы даны в количестве ремонтных единиц оборудования, обслуживаемого одним слесарем в одну (наиболее загруженную) смену, в зависимости от вида цеха, среднего количества ремонтных единиц, приходящихся на одну физическую единицу технологического оборудования, и типа производства.
Нормы обслуживания для электромонтеров устанавливают количество ремонтных единиц электрооборудования, электроаппаратуры, точек освещения и электросетей, обслуживаемых одним электромонтером в одну (наиболее загруженную) смену, в зависимости от вида цеха и типа производства. Нормы приведены в карте 34 для слесарей и электромонтеров механических и механосборочных цехов, в карте 35 - для слесарей и электромонтеров в цехах вспомогательного производства.
Деление функций, выполняемых слесарями и электромонтерами, на основные и дополнительные производится согласно следующей классификации:
Основные функции
1. Устранение мелких неисправностей.
2. Регулирование механизмов.
3. Наблюдение за состоянием механизмов управления, защитных и смазочных устройств, за соблюдением рабочими правил эксплуатации оборудования.
4. Периодический наружный осмотр оборудования, выявление совместно с мастерами дефектов, подлежащих устранению при плановом ремонте.
Дополнительные функции
1. Получение указаний от руководства цеха.
2. Инструктаж рабочих о соблюдении правил эксплуатации оборудования и ухода за ним.
Комментарии
Комментирование через социальные сервисы Facebook и Вконтакте:
Федеральное