Распоряжение ОАО "РЖД" от 20.11.2007 N 2194р

Об утверждении Руководства по капитальному ремонту грузовых вагонов железных дорог колеи 1520 мм

В целях формирования нормативной базы для повышения безопасности движения и оптимизации эксплуатационных расходов ОАО "РЖД":

1. Утвердить прилагаемое Руководство по капитальному ремонту грузовых вагонов железных дорог колеи 1520 мм (далее - Руководство).

2. Вице-президенту Гапановичу В.А., начальникам Департамента вагонного хозяйства Бочкареву Н.А. и Центральной дирекции по ремонту грузовых вагонов Чуркину А.И. провести до 1 декабря 2007 г. на вагоноремонтных предприятиях, производящих капитальный ремонт грузовых вагонов, внесение изменений в местные технологические процессы в соответствии с Руководством.

3. Директору Проектно-конструкторского бюро по вагонному хозяйству Соколовскому М.С. обеспечить Руководством вагоноремонтные предприятия в соответствии с представленными заявками.

Первый вице-президент ОАО "РЖД"
В.Н.МОРОЗОВ

Утверждено
распоряжением ОАО "РЖД"
от 20 ноября 2007 г. N 2194р

ГРУЗОВЫЕ ВАГОНЫ ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ КОЛЕИ 1520 ММ

РУКОВОДСТВО ПО КАПИТАЛЬНОМУ РЕМОНТУ

N 627-2007

Настоящее Руководство содержит общие обязательные технические требования, требования безопасности и производственной санитарии, показатели и нормы, которым должны удовлетворять вагоны грузовые, прошедшие капитальный ремонт на вагоноремонтных предприятиях независимо от формы собственности и имеющих разрешение на данный вид деятельности.

1. Введение

1.1. Настоящее Руководство устанавливает единые требования к проведению капитального ремонта вагонов грузовых колеи 1520 мм ремонтными структурными подразделениями ОАО "РЖД" и распространяется на все типы вагонов грузовых, имеющих право выхода на пути общего пользования, независимо от формы собственности.

1.2. Настоящее Руководство содержит общие обязательные технические требования, требования безопасности и производственной санитарии, показатели и нормы, которым должны удовлетворять вагоны грузовые, прошедшие капитальный ремонт на вагоноремонтных предприятиях независимо от формы собственности и имеющих разрешение на данный вид деятельности.

1.3. Сроки капитального ремонта грузовых вагонов установлены Приказом N 7ЦЗ от 18.12.1995 МПС России или по истечении лимита эксплуатации вагонов по "пробегу", установленного МПС России.

1.4. Применение настоящего Руководства сторонними организациями оговаривается в договорах (соглашениях) с ОАО "РЖД".

2. Требования на ремонт

2.1. Капитальный ремонт (КР) вагонов грузовых выполняется на специализированных вагоноремонтных предприятиях, вагоноремонтных депо, имеющих разрешение на данный вид деятельности, и предназначен для восстановления эксплуатационного ресурса вагона, близкого к первоначальному, а при необходимости и его модернизации с целью продления срока полезного использования (КРП), производится в сроки, установленные ОАО "РЖД", и в соответствии с требованиями настоящего Руководства.

2.2. Работы по капитальному ремонту вагонов должны производиться в соответствии с общими технологическими процессами на капитальный ремонт каждого типа ремонтируемого вагона и технологическими процессами работы производственных участков депо, утвержденными региональными администрациями железных дорог, разработанными сотрудниками депо или завода в соответствии с требованиями нормативной технической документации.

2.3. Несъемные неисправные детали вагона ремонтируются непосредственно на вагоне. Неисправные съемные узлы и детали заменяются отремонтированными или новыми, отвечающими техническим требованиям и характеристикам данной модели вагона.

2.4. Материалы, полуфабрикаты, запасные части и комплектующее оборудование, применяемые при капитальном ремонте вагонов грузовых, должны отвечать установленным стандартам и техническим условиям, а комплектующее оборудование, подлежащее обязательной сертификации, должно иметь сертификаты соответствия. Все детали поступившего в ремонт вагона грузового, не имеющие клейма завода-изготовителя, подлежат замене вне зависимости от их состояния. После окончания ремонта вагона все ответственные детали вагона: колесные пары, детали тележек, автосцепное устройство, автотормозное оборудование, шкворневая балка, котлы цистерн и т.п. должны иметь соответствующие клейма, указывающие место и дату изготовления, ремонта и испытания. На раме, колесах, литых деталях тележек вагона должны быть коды государства-собственника.

2.5. Детали вагонов испытывают в соответствии с перечнем и требованиями Технологических инструкций по испытанию на растяжение N 656-2000.

2.6. Неразрушающий контроль деталей грузовых вагонов при капитальном ремонте производится согласно Руководящему документу - РД 32.174-2001 с изменениями N 1 и N 2.

Ультразвуковой контроль при ремонте вагонов-цистерн производится при наличии методики, утвержденной в установленном порядке.

2.7. Детали и узлы вагонов: колесные пары, буксовые узлы, узлы и детали тележек ремонтируют и изготавливают в соответствии с требованиями соответствующих стандартов, правил, инструкций, технических условий, инструктивных указаний.

2.8. Подготовку к наплавочным и сварочным работам, сварку, наплавку, а также приемку деталей и узлов вагона после наплавки и сварки проводят, руководствуясь требованиями Инструкции по сварке и наплавке при ремонте вагонов грузовых ЦВ-201-98.

2.9. Вновь поставленные деревянные детали должны соответствовать чертежам на их изготовление, а по качеству древесины и влажности удовлетворять требованиям ГОСТ 3191. Допускается постановка на вагон склеенных деревянных деталей, изготовленных по техническим условиям завода-изготовителя. Деревянные детали, подлежащие в дальнейшем окраске, грунтуют.

При проведении КР или КРП все болты и гайки, кроме специальных, заменяют новыми. Концы болтов, на которые не ставят шплинты, должны выходить из гайки не менее чем на три нитки, но не более чем на величину диаметра болта.

2.10. Шплинты и чеки на болты или валики ставят типовые, новые, при отсутствии специальных требований они должны отстоять от гайки или шайбы не более чем на 3 мм. Концы шплинтов и чек разводят под углом не менее 90°. Ослабшие и нестандартные заклепки заменяют.

2.11. Запрещается:

- заменять предусмотренные конструкцией заклепочные соединения на сварные или болтовые;

- ставить простые гайки вместо корончатых, предусмотренных чертежом (техническими условиями);

- производить подчеканку, заварку и подтягивание заклепок;

- забивать шурупы вместо завертывания их;

- прожигать отверстия в металлических деталях;

- оставлять без грунтовки металлические части кузова и рамы в местах прилегания снятых для замены деталей;

- применять материалы, не имеющие сертификата соответствия.

2.12. При проведении КР вновь устанавливаемые резинотехнические изделия должны соответствовать ТУ завода-изготовителя, а также иметь сертификат соответствия.

3. Правила приемки в ремонт вагонов грузовых

3.1. В капитальный ремонт отправляются вагоны грузовые с использованным лимитом эксплуатации до капитального ремонта:

- поврежденные или имеющие износы более допустимых, установленных в нормативных документах;

- вагоны грузовые с неистекшим сроком эксплуатации до капитального ремонта допускается направлять в капитальный ремонт только с разрешения Департамента вагонного хозяйства ОАО "РЖД", на поврежденный вагон составляется акт формы ВУ-25;

- вагоны с истекшим сроком службы направляются в ремонт с целью проведения КРП или модернизации только после заключения комиссии и составления протокола осмотра и акта.

3.2. Запрещается приемка и ремонт цистерн, котлы которых не подвергнуты очистке, пропарке и дегазации в соответствии с требованиями правил по охране труда. В ремонт поступают вагоны, очищенные от остатков груза, грязи.

3.3. Работы по модернизации вагонов грузовых выполняются в соответствии с технической документацией, утвержденной Департаментом вагонного хозяйства ОАО "РЖД".

Основные работы по модернизации узлов грузовых вагонов, которые выполняются при проведении капитального ремонта согласно проектам, приведены в Приложении А.

4. Дефектация узлов и деталей вагонов грузовых

4.1. Дефектацию сборочных единиц и деталей вагонов грузовых производят методом визуального контроля с использованием контрольно-измерительных приборов.

4.2. Допускается применять неразрушающие методы контроля (НК) при наличии методики (НК) данной детали, согласованной с Департаментом вагонного хозяйства ОАО "РЖД". По результатам проведенных мероприятий определяют объем ремонта с заполнением дефектной ведомости формы ВУ-22.

4.3. Очищенные сборочные единицы и детали вагонов подвергаются комплексному контролю и сортировке на следующие группы:

- годные, сохранившие свои первоначальные размеры и форму;

- требующие ремонта, имеющие износ или повреждения, устранение которых экономически целесообразно и технически возможно;

- негодные, подлежащие замене, имеющие износ, коррозию или механические повреждения, устранение которых либо невозможно по техническим причинам, либо экономически нецелесообразно.

4.4. Перечень деталей вагонов грузовых, подвергающихся обязательному неразрушающему контролю с указанием способов и средств контроля, приведен в Руководящем документе N РД 32.174-2001 с изменениями N 1 и N 2.

4.5. Перечень узлов и деталей вагонов, предназначенных для перевозки опасных грузов, проверяемых методом неразрушающего контроля, устанавливается ОАО "РЖД" по согласованию с Госгортехнадзором России согласно РД 15-73-94.

5. Ремонт тележек, автосцепного устройства, тормозного оборудования вагонов

5.1. При ремонте тележек вагонов грузовых выполняют следующие операции: мойка, демонтаж, дефектоскопия, сварка-наплавка, механическая обработка поверхностей, установка износостойких элементов, сборка, окраска в соответствии с требованиями Инструкции по ремонту тележек грузовых вагонов РД 32 ЦВ 052-2005, Инструкции по ремонту тележек грузовых вагонов модели 18-100 с установкой износостойких элементов в узлах трения РД 32 ЦВ 072-2005, Инструкции по ремонту тележки модели 18-578 РД 32 ЦВ 082-2006.

5.2. Ремонт и полное освидетельствование колесных пар производится в соответствии с Инструкцией по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию колесных пар ЦВ/3429, 3-ЦВРК.

5.3. Детали автосцепного устройства снимают с вагона и направляют на участок ремонта автосцепного устройства (КПА), где производят ремонт в соответствии с требованиями Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации N 494-2000 ЦВ-ВНИИЖТ.

При капитальном ремонте производят демонтаж поглощающих аппаратов вне зависимости от их состояния. Проводят визуальный осмотр на наличие изломов и трещин деталей аппарата, развинчивания резьбовых соединений, изломов пружин, течи эластомерной массы.

На вагоны, не перевозящие опасные грузы, устанавливаются поглощающие аппараты не ниже класса Т1, ОСТ 32.175-2001.

На вагоны, перевозящие опасные грузы классов 3, 4, 5, 8, 9 (нефтепродукты, химические вещества), ГОСТ 19433-88, устанавливаются поглощающие аппараты не ниже класса Т2, ОСТ 32.175-2001.

На вагоны, перевозящие опасные грузы классов 1, 2, 6, 7 (сжиженные газы, ядовитые вещества), ГОСТ 19433-88, устанавливаются поглощающие аппараты не ниже класса Т3, ОСТ 32.175-2001.

5.4. Перечень поглощающих аппаратов автосцепных устройств приведен в Приложении В настоящего Руководства.

5.5. При проведении капитального ремонта грузовых вагонов автосцепное устройство СА-3 подлежит обязательной модернизации по проектам М-1695, М-1761 (усовершенствование расцепного привода для автосцепного устройства подвижного состава, позволяющее предотвратить саморасцеп и исключить падение автосцепки на путь в случае ее обрыва).

5.6. При проведении капитального ремонта грузовых вагонов не допускается установка автосцепки типа СА-3 со сроком службы 30 и более лет независимо от состояния.

5.7. Узлы и детали тормозного оборудования, которые определены Инструкцией по ремонту тормозного оборудования вагонов N ЦВ-ЦЛ-945, с вагона демонтируют и направляют в контрольные пункты автотормозов (АКП) для проверки и ремонта. Ремонт, испытание и приемку тормозного оборудования вагона необходимо производить в соответствии с требованиями Инструкции по ремонту тормозного оборудования вагонов N ЦВ-ЦЛ-945.

При этом дополнительно должны соблюдаться следующие требования:

- при замене магистрального трубопровода и подводящих труб к камере воздухораспределителя, авторежиму, тормозному цилиндру и запасному резервуару на вагоне необходимо установить только безрезьбовые трубы и соответствующие тормозные приборы для их соединения: концевые краны 4314Б, тройник 4375-01, штуцера 4370 (для подсоединения камеры воздухораспределителя), ниппели 4371 (для подсоединения авторежима, тормозного цилиндра, запасного резервуара и разобщительного крана), муфта 4379 (для вагонов с раздельным торможением и специализированных вагонов для перевозки грузов);

- на задней крышке тормозного цилиндра взамен пробки необходимо установить золотниковый клапан 4316;

- разобщительный кран необходимо установить модели 4300В;

- авторежим устанавливать только модели 265А-4;

- металлические втулки, втулки из порошкового материала на основе железа и втулки из легированного порошкового материала на основе железа в рычагах, затяжках, распорках, тягах должны быть заменены на втулки из композиционного прессовочного материала (КМП), изготовленные по техническим условиям ТУ 2292-001-56867231-2007;

- тормозные колодки необходимо устанавливать 25610-Н, ТУ 2571-028-00149386-2000 (колодки из композиционного материала ТИИР-300) или колодки 126-12-57-01, ТУ 2571-120-05766936-2007 (колодки из безасбестового композиционного материала с металлическими включениями Фритекс-970/2 и чугунной вставкой);

- испытание тормозного оборудования на отремонтированном вагоне необходимо производить только на автоматическом стенде испытания тормоза вагона с регистрацией параметров в память компьютера.

6. Ремонт рам грузовых вагонов

6.1. При выполнении сварочных и наплавочных работ при ремонте рамы вагона и ее деталей следует руководствоваться требованиями Инструкции по сварке и наплавке при ремонте вагонов грузовых ЦВ-201-98 и ГОСТ 12.3.003.

Балки рамы, поврежденные коррозией на глубину не более 2 мм поперечного сечения толщины балки и отдельных элементов, ремонтируются постановкой накладки с наложением сплошного шва по периметру. Балки рамы, имеющие коррозионные повреждения более 2 мм поперечного сечения на участке более 500 мм, заменяют новыми.

6.2. При ремонте шкворневой и промежуточных балок вагона производится:

- заварка трещин или изломов верхнего листа шкворневой балки с усилением накладкой при условии постановки не более двух накладок;

- заварка трещин длиной не более 30 мм без постановки усиливающих накладок;

- заварка трещин, изломов и коррозионных повреждений с постановкой не более двух усиливающих накладок на вертикальный лист промежуточной или шкворневой балки;

- заварка трещин, не более двух изломов нижнего листа шкворневой или промежуточной балки с постановкой усиливающей накладки. Расстояние от начала трещины до границы крайнего элемента хребтовой балки должно быть не менее 100 мм;

- усиление накладкой нижнего листа шкворневой балки в местах постановки пятников при наличии трещин, расположенных на расстоянии менее 100 мм от хребтовой балки, причем накладка должна выступать за размеры пятника, по длине и ширине перекрывать трещины не менее чем на 50 мм. Размеры от плоскости пятника до плоскости скользунов должны соответствовать чертежным размерам для данной модели вагона;

- частичная или полная замена нижнего листа шкворневой балки, причем при частичной замене стык усиливают накладками, количество которых допускается не более трех на всю длину балки;

- заварка трещин вертикального листа у упоров для крышки люков с последующим усилением их накладкой.

6.3. Хребтовые балки рамы полувагона и двутавр, поврежденные коррозией не более 15% площади поперечного сечения на участке не ближе 500 мм от шкворневой, допускается оставлять без ремонта. Хребтовые балки рамы полувагонов и двутавр, имеющие местные коррозионные повреждения от 15 до 30% поперечного сечения на длине не более 500 мм, ремонтируют сваркой с постановкой усиливающих накладок.

6.4. По всей длине хребтовой балки у полувагонов разрешается:

- заварка трещин А согласно рисунку 1 (здесь и далее рисунки не приводятся) двутавра при условии, что трещина со стенки не распространяется на нижнюю полку двутавра. Если трещина переходит с вертикальной стенки на верхнюю полку двутавра, то ремонт производить постановкой накладки на верхнюю полку и стенку двутавра толщиной не менее 0,8 толщины основного металла от чертежных размеров. При механической разделке концы трещины должны быть засверлены. Количество трещин не более 4-х на всю длину хребтовой балки;

- частичная замена двутавра длиной не менее 1000 мм. При замене частей двутавра вставками допускается не более одного стыка между балками рамы, но не более трех стыков на всю длину хребтовой балки. Стык частей двутавра должен быть усилен накладками двухсторонними по стенкам двутавра. При наличии дефектов более указанных двутавр заменяют новым;

- на базовой части хребтовой балки допускается заварка не более двух трещин, не выходящих на верхнюю полку, с постановкой усиливающих угловых накладок. Ремонт вставками зета не допускается;

- ремонт накладками пораженных коррозией мест глубиной не более 4 мм на длине не более 500 мм. Усиливающие накладки с трещинами и коррозией должны быть заменены новыми.

6.5. Хребтовые балки цистерн, изготовленные из двух швеллеров с накладным листом, при повреждении коррозией не более 20% от площади поперечного сечения на длине не более 500 мм допускается ремонтировать сваркой с постановкой накладки.

6.6. Допускается правка или замена деформированной части или полная замена верхнего накладного листа. Части листа приваривают встык к основной части листа. На других участках хребтовой балки разрешается:

- заварка не более двух трещин А согласно рисунку 2, переходящих на вертикальную стенку не более 500 мм, с постановкой усиливающей накладки;

- заварка не более двух трещин на нижней горизонтальной полке, не переходящих на вертикальную стенку, с постановкой усиливающей накладки;

- постановка усиливающей накладки толщиной от 8 до 10 мм при поражении коррозией длиной до 500 мм;

- заварка продольной трещины длиной не более 150 мм на вертикальной стенке швеллера хребтовой балки цистерны в районе сливного прибора с последующим усилением продольной накладкой с внутренней стороны хребтовой балки. Усилить накладку электрозаклепками в количестве не менее 4 штук с предварительной засверловкой, зачисткой, зенкованием и установкой по прямоугольной форме на расстоянии 50 +/- 10 мм от трещины. Поперечные сварные швы не допускаются.

6.7. В консольной части хребтовой балки вагонов разрешается:

- заварка трещин горизонтальной полки и трещин, переходящих на вертикальную стенку не более 0,5 высоты балки и на расстоянии не ближе 200 мм от шкворневой балки, с последующим усилением их профильными накладками;

- усиление накладками в местах расположения упорных угольников при наличии износов глубиной более 4 мм. Накладки устанавливаются под заклепки упорных угольников на всю их длину и привариваются по двум сторонам параллельно оси балки. Допускается производить приварку накладки по двум сторонам параллельной оси хребтовой балки сплошным или прерывистым швом шагом 50 мм по ГОСТ 5264. Если по конструктивным особенностям один конец накладки не может быть укреплен всеми заклепками заднего или переднего упора, разрешается накладки устанавливать под заклепки упорных угольников.

6.8. При наличии трещины одного элемента хребтовой балки двутаврового сечения длиной более 0,5 поперечного сечения в консольной части или в месте соединения со шкворневой балкой допускается установка нового элемента хребтовой балки со стыком на расстоянии не менее 400 мм от шкворневой балки к середине вагона с усилением места стыка накладками.

6.9. На концевой балке разрешается производить следующие работы:

- заварка не более двух трещин и одного излома в любом месте концевой балки с последующим усилением накладками;

- полная или частичная замена верхнего или нижнего листа с последующим усилением накладкой при условии, что места стыковки не должны совпадать;

- частичная или полная замена балки с последующим усилением стыка накладкой;

- полная или частичная замена порога дверей у полувагона. Допускается заварка трещин длиной не более 1/3 периметра порога, количеством не более 2 штук;

- заварка не более трех трещин длиной не более 100 мм на балке полувагона с последующей установкой усиливающей накладки;

- замена части балки у цистерн при условии выполнения не более одного стыка на расстоянии от розетки не менее 200 мм;

- ремонт сваркой с постановкой усиливающих накладок при повреждении в местах установки кронштейнов расцепного рычага;

- установка накладок на пораженные коррозией места на площади 0,5 кв. м при остаточной глубине не менее 0,5 от чертежных размеров;

- постановка усиливающей накладки над ударной розеткой. Накладка устанавливается симметрично относительно оси вагона и приваривается сплошным швом по всему периметру.

6.10. Износ или перекос опорных поверхностей упоров хребтовой балки не более 3 мм допускается оставлять без исправления. Поверхности с износом до 5 мм восстанавливают наплавкой с последующей обработкой. При глубине износа более 5 мм разрешается приваривать планки соответствующих размеров. Отклонение планки в вертикальной плоскости не более 1 мм.

6.11. При полной или частичной замене концевой балки на полувагоне постройки УВЗ мод. 12-532, 12-119, 12-1000 угловую стойку допускается срезать на высоту 450 мм с последующей постановкой и приваркой новой части стойки и усилением стыка накладкой с обваркой по периметру (рисунок 3).

6.12. Прогибы промежуточных балок рамы грузовых вагонов устраняют правкой. Допускается не править балки, имеющие прогиб в горизонтальном и вертикальном направлениях не более 25 мм на всю длину балки, для хребтовых, боковых и продольных балок - в середине между шкворневыми балками и с прогибами не более 10 мм - концевые балки вагонов всех типов.

6.13. Крепления подножек, поручней, увязочных устройств для крепления перевозимого груза ремонтировать в соответствии с конструкторской документацией.

6.14. Сварные швы на раме вагона, имеющие дефекты, восстанавливают сваркой, а накладки, соединяющие промежуточные и шкворневые балки рамы полувагонов с нижней обвязкой, имеющие трещины или коррозионные повреждения, заменяют новыми.

6.15. Продольные усиливающие балки крытых вагонов осматривают, при этом прогибы, трещины и изгибы устраняют. Прогиб балок относительно горизонтальной оси более 5 мм устраняют правкой. Трещины и изломы усиливающих продольных балок устраняют сваркой с последующей постановкой усиливающих накладок, перекрывающих сварочные швы на 50 мм в обе стороны.

Трещины в местах соединения этих балок с промежуточными и шкворневыми балками устраняют сваркой после соответствующей разделки дефектного сварного шва. Трещины боковых балок крытых вагонов разделывают, зачищают до основного металла и устанавливают накладку с последующей обваркой сварным швом и по периметру.

Допускается ремонтировать трещины, если расстояние между ними менее 200 мм, одной накладкой с обваркой по периметру и усилением электрозаклепками количеством не менее 2, диаметром 20 +/- 1 мм. Изломы ремонтируют вставками длиной не менее 500 мм. Место стыка должно перекрываться накладками с обваркой по периметру не менее 200 мм.

6.16. После окончания правки и выполнения электросварочных работ вертикальный прогиб верхних горизонтальных полок, усиливающих продольных подпольных балок крытых вагонов допускается не более 3 мм по отношению к верхним горизонтальным полкам шкворневых, промежуточных и концевых балок. Прогиб контролируют по зазору между обшивкой пола и верхней горизонтальной полкой усиливающей продольной балки.

6.17. Пятники с ремонтируемого вагона снимают, восстанавливают изношенные опорные и упорные поверхности до чертежных размеров.

6.18. После наплавки опорная и упорная поверхности пятника обрабатываются на станочном оборудовании, причем отклонение от плоскости допускается не более 0,5 мм. Износ отверстия в пятнике под шкворень допускается восстанавливать постановкой втулки с последующей обваркой ее по периметру сплошным швом.

6.19. Все съемные детали упругокаткового скользуна, имеющие износ, заменяют или восстанавливают до чертежных размеров.

6.20. Ремонт отверстия под шкворнь в раме вагонов производится путем приварки кольца, кольцевой пластины и втулки в соответствии с ТК-231.

7. Ремонт кузова грузовых вагонов универсальных и специализированных

7.1. Общие требования

7.1.1. Ремонт элементов кузова полувагона сваркой производится в соответствии с Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов N ЦВ-201-98 и ГОСТ 12.3.003.

7.1.2. Прогибы верхней обвязки без усиления накладками устраняют правкой. Допускается оставлять без ремонта прогиб верхней обвязки не более 10 мм на 1 м длины между стойками.

7.1.3. Трещину или излом верхней обвязки устраняют сваркой с последующей постановкой накладок или вставок. После ремонта при замене частей верхней обвязки допускается не более одного стыка между смежными стойками, но не более 3-х на одной стене полувагона.

7.1.4. Допускается оставлять без ремонта местные вмятины, не имеющие трещин на стойках кузова омегообразного профиля глубиной не более 30 мм. При глубине более указанной разрешается ставить накладки.

7.1.5. При одновременном вертикальном изгибе верхней и нижней обвязок кузова сверх установленных допусков (более 10 мм на 1 м длины или более 25 мм на всю длину стены) металлическую обшивку по стойкам на высоту прогиба срезают, выправляют обвязки и устанавливают новую вставку согласно рисунку 4 металлической обшивки с последующей ее приваркой катетом сварочного шва 5 мм. Допускается полная замена верхней обвязки согласно рисунку 5.

7.1.6. Вмятины на металлической обшивке глубиной более 40 мм выправляют, трещины заваривают с постановкой накладки с внутренней стороны. Листы с коррозией более половины площади листа с глубиной более 0,5 толщины листа заменяют новыми.

7.1.7. Нижнюю обвязку полувагона, имеющую коррозионные повреждения более 1/3 толщины элемента длиной не более 1/3 люкового проема, ремонтируют сваркой с последующим усилением односторонними плоскими накладками, перекрывающими поврежденные места не менее 50 мм на сторону. Таким способом разрешается ремонтировать нижнюю обвязку по всей длине вагона. При коррозионных повреждениях более 1/3 толщины элемента на длине более 1/3 люкового проема нижнюю обвязку заменяют.

При ремонте нижней обвязки в месте установки и приварки накладки разрешается вырезать часть нижней кромки металлической обшивки на длину устанавливаемой накладки. Трещины нижней обвязки более 100 мм ремонтируют вырезкой с постановкой накладки. Трещины нижней обвязки длиной не более 100 мм зачищают до основного металла, устанавливают накладку с последующей обваркой сплошным швом по всему периметру. Допускается перекрывать трещины одной накладкой, если расстояние между ними менее 150 мм. Накладка дополнительно крепится электрозаклепками в количестве не менее двух. Вырывы и прорезы на горизонтальной полке нижней обвязки допускается ремонтировать постановкой вставки длиной не более 500 мм с установкой плоской усиливающей накладки. Вырывы на горизонтальной полке допускается ремонтировать вставками в количестве не более двух штук с установкой накладки и обваркой сплошным швом. Поперечные швы не допускаются.

7.1.8. При наличии на штампованной стойке омегообразного сечения одного из дефектов: излома, трещины, выходящей на вертикальные стенки, коррозии более 1/3 толщины или подреза полок стойки более 20 мм и расположении поврежденного места на расстоянии менее 300 мм от верхней кромки нижней обвязки кузова разрешается ремонтировать стойку на месте путем постановки новой части стойки на высоту не менее 300 мм от верхней кромки нижней обвязки. При этом стойку соединяют с новой частью односторонним сварным швом с приваркой усиливающей накладки толщиной 6 мм, перекрывающей сварной шов не менее 50 мм на сторону, с последующей обваркой накладки по всему периметру.

Нижнюю часть стойки, приваренную к нижней обвязке, дополнительно крепят электрозаклепками диаметром 20 +/- 1 мм согласно рисунку 6.

7.1.9. При коррозии менее 1/3 толщины полок их ремонтируют постановкой усиливающей накладки согласно рисунку 7. При подрезе полок сваркой до 10 мм разделывают швы с последующей приваркой стоек. При подрезе полок сваркой более 10 мм, но не более 20 мм, сварочные швы разделывают, стойки приваривают с последующей приваркой усиливающих уголковых накладок с той и другой стороны стойки. Накладка должна перекрывать расстояние от краев подреза не менее 30 мм с плавным переходом к краю полки. Ремонтировать таким способом две рядом стоящие стойки на вагоне запрещается.

7.1.10. Если трещина на стойке гнутого профиля не переходит на вертикальную стенку, трещину разрешается заваривать с последующей постановкой усиливающей накладки. Таким образом устраняют трещины на обеих горизонтальных полках стойки.

7.1.11. Вновь устанавливаемые на вагон промежуточные стойки соединяют с промежуточными балками рамы с помощью накладок. Нижнюю часть стойки, приваренную к нижней обвязке, дополнительно крепят двумя электрозаклепками с каждой стороны диаметром 20 +/- 1 мм согласно рисунку 6.

7.1.12. При установке новой стойки кузова ее приваривают односторонним сварным швом к верхней обвязке. При этом усиление верхней обвязки снимают с последующим его восстановлением.

7.1.13. Трещины в металлической обшивке длиной до 100 мм заваривают без постановки усиливающей накладки. Местные прожоги листа металлической обшивки устраняют сваркой. При наличии двух и более трещин, суммарная длина которых превышает 500 мм, которые перекрывают одной усиливающей накладкой площадью 0,3 кв. м, лист заменяют полностью в межстоечном проеме.

Все трещины длиной более 100 мм заваривают с последующей постановкой усиливающей накладки толщиной 4 мм с внутренней стороны кузова с обваркой ее по периметру. При этом усиливающая накладка должна перекрывать трещину не менее 30 мм с каждой стороны. В одном пролете разрешается заваривать не более двух таких трещин с расстоянием между ними не менее 1000 мм. Таким способом устраняют продольные прожоги, образовавшиеся на металлической обшивке при срезке элементов боковой стены. Допускается использовать для нескольких трещин одну накладку, площадь которой не должна превышать 0,3 кв. м.

7.1.14. При пробоине в металлической обшивке на выправленные кромки устанавливают усиливающую накладку толщиной 4 мм с обваркой с наружной стороны сплошным швом, а с внутренней стороны прерывистым сварным швом. Лучевые трещины от пробоины не допускаются, при ремонте обшивки их следует вырезать и установить накладку с внутренней стороны, перекрывающую дефектное место не менее чем на 30 мм, обварить по периметру сплошным швом.

7.1.15. Коррозионные повреждения металлической обшивки допускаются не более 1 мм толщины листа стенки. При повреждении более 1 мм толщины металла обшивку ремонтируют постановкой накладок толщиной 4 мм, перекрывающих дефектное место не менее чем на 50 мм на сторону от линии реза металла. Накладки должны соответствовать профилю обшивки и привариваться снаружи по всему периметру с катетом сварного шва 4 мм. Заварка пробоин, поврежденных коррозией участков обшивки с постановкой вставок при условии, что на одном пролете их будет не более трех и не более 50% площади листа. Если более 50% площади листа, между смежными стойками лист полностью заменяют с приваркой его к верхней и нижней обвязкам и к стойкам.

7.1.16. Разрешается смена одной части обшивки (по верхнему или нижнему краю) шириной до 400 мм на всю длину между смежными стойками согласно рисунку 8 по ГОСТ 5264.

7.1.17. При коррозионном повреждении более 1 мм толщины листа и более 50% площади листа между смежными стойками лист полностью заменяют с приваркой его к верхней и нижней обвязкам и к стойкам. При наличии двух и более трещин, суммарная длина которых превышает 500 мм, которые нельзя перекрывать одной усиливающей накладкой площадью 0,3 кв. м, лист заменяется полностью в межстоечном проеме. При наличии пробоин, суммарная площадь которых более 0,3 кв. м, лист заменяется полностью в межстоечном проеме.

7.1.18. На угловых стойках допускается ремонтировать не более одной трещины длиной до 100 мм без установки усиливающих накладок - заваркой с предварительной засверловкой концов трещины. Трещины, развивающиеся поперек и длиной не более половины поперечного сечения стойки, ремонтируются заваркой с предварительной засверловкой на концах трещины, при длине трещины 0,5 поперечного сечения стойка ремонтируется заваркой с постановкой усиливающей накладки.

7.1.19. Суммарное уширение или сужение боковых стен в средней части полувагона должно быть не более 30 мм от предельных размеров, а одной боковой стены - не более 15 мм. Уширение боковых стен в плоскости дверей более 10 мм от предельных размеров не допускается.

7.2. Ремонт крышек люков полувагонов

7.2.1. При проведении капитального ремонта полувагонов все крышки люков снимают и заменяют на новые.

7.2.2. Торсионы осматривают, неисправности в них устраняют, с трещинами, изломами заменяют новыми, трущиеся поверхности смазывают.

Механизмы для облегчения подъема крышек люков торсионно-рычажного типа согласно рисунку 9 разбирают, детали осматривают, поврежденные ремонтируют или заменяют новыми, отсутствующие восстанавливают. Суммарный износ в шарнирных соединениях рычагов не должен превышать 2 мм. При износах более 2 мм заменяют на новые.

7.2.3. При постановке на грузовой вагон торсион должен соответствовать чертежным размерам.

7.2.4. Место установки кронштейна у хребтовой балки тщательно осматривают. При наличии трещин в сварном шве разделывают до основного металла и заваривают. При выработке металла хребтовой балки на месте установки петли разрешается приваривать по всему периметру вставку толщиной 10,5 мм из стали 09Г2, ГОСТ 19281, с Х-образной разделкой кромок и зачисткой сварного шва до уровня основного металла. Трещины петли на хребтовой балке для крышки люка не допускаются. При износе толщины петли более 1 мм петля заменяется полностью. Все соединения торсионно-рычажного механизма смазывают смазкой УСсА, ГОСТ 3333.

7.2.5. При ремонте механизма закрывания крышек люков согласно рисунку 10 детали независимо от технического состояния снимают и тщательно проверяют. Изношенные детали запорного механизма восстанавливают наплавкой до чертежных размеров. Стопорение болтов с гайками запорных механизмов крышек люков производится заваркой дуговой сваркой катетом 3 мм длиной сварного шва от 5 до 10 мм. Способ сварки полуавтоматический или ручной. Скобы запорных механизмов, установленные на заклепках, при необходимости восстановления изношенных отверстий до чертежных размеров снимают с вагона. Местные зазоры между крышкой люка и плоскостью ее прилегания допускаются не более 4 мм. Для устранения зазоров более 4 мм разрешается приварка не более одной планки на запорных угольниках крышек люков толщиной не более 12 мм, шириной 50 мм, длиной от 60 до 100 мм и наложением бокового и торцового сварных швов. Допускается ремонтировать без демонтажа сваркой подрезы скобы запорного механизма длиной до 20 мм, глубиной до 3 мм с последующей механической зачисткой сварного шва до уровня основного металла.

Вновь изготовленные запорные секторы и закидки должны быть стальные литые или цельноштампованные.

7.2.6. В закрытом положении запорного механизма с подпружиненными секторами (черт. 132.01.45.006-1 и 132.01.45.007-1 (рисунок 10)) на каждой крышке люка допускается суммарный зазор В между закидками 1 и кронштейнами 13 крышки люка до 6 мм, при этом минимальная величина захода Г кронштейна на закидку должна быть не менее 40 мм при плотном прилегании закидок к секторам, пальцы секторов должны лежать на скобах 5 и 6. При зазоре В более указанного значения необходимо производить наплавку валика дуговой сваркой на опорной поверхности сектора длиной 30 - 40 мм влево и вправо от точки Д сопряжения сектора с закидкой, шириной 12 - 15 мм и высотой не более 5 мм с плавным переходом в начале и в конце сварного шва с зачисткой неровностей или произвести замену изношенных секторов и закидок.

7.3. Ремонт дверей полувагонов

7.3.1. Двери полувагонов снимают. Запоры дверей с изломами или трещинами заменяют новыми.

Каркас створок дверей полувагонов, имеющий изгибы элементов более 10 мм, выправляют. Допускается устранять не более одной трещины в каждом из элементов обвязки двери: стойках, верхней и нижней обвязках.

7.3.2. Двери полувагонов ремонтируют правкой и сваркой. Листы обшивки торцовых дверей, имеющие пробоины или сквозные поражения коррозией, ремонтируют постановкой с внутренней стороны накладки толщиной не менее 4 мм с приваркой ее по периметру двухсторонним сварным швом. Местные вмятины и выпуклости, нарушающие геометрические размеры дверей, ремонтируют правкой.

7.3.3. Лучевые трещины от пробоин вырезают, затем устанавливают накладки с обваркой по периметру с двух сторон.

7.3.4. Трещины длиной до 100 мм на металлической обшивке створки двери разрешается устранять без постановки усиливающих накладок. Трещины длиной от 100 до 500 мм заваривают с постановкой усиливающих накладок. На двери допускается приварка двух таких накладок, по одной на каждой створке.

7.3.5. Площадь накладки не должна быть не менее 400 кв. мм. При больших повреждениях створки двери или лист обшивки заменяют полностью.

7.3.6. Сварные швы, соединяющие листы обшивки с каркасом дверей, имеющие отрывы, подрезы или другие дефекты, восстанавливают. При отрыве сварных точек дефектное место ремонтируют электросваркой.

7.3.7. Крепление дверей и валиков должно соответствовать чертежам завода-изготовителя. Валики должны иметь предохранительные скобы для предотвращения выпадения их при разгрузке полувагонов на вагоноопрокидывателе.

7.3.8. Допускается при отсутствии дверей на полувагоне заменять их торцовой стеной с двух сторон по проекту РП 555 ПКБ ЦВ (вариант с горизонтальными поясами) или по другим проектам, утвержденным Департаментом вагонного хозяйства ОАО "РЖД", а также при наличии одного из следующих дефектов:

- суммарное уширение боковых стен по угловым стойкам более 30 мм от предельных чертежных размеров;

- неисправности двери, требующие замены ее на новую;

- излом обвязки дверей или замены листов.

7.3.9. После установки двери на полувагон местные зазоры между нижней обвязкой двери и порогом вагона допускаются не более 5 мм. При закрытом положении двери сплошной или клиновой зазор в местах прилегания угольника петель к угловым стойкам снаружи вагона должен быть не более 15 мм.

7.4. Ремонт торцовых стен полувагонов

7.4.1. Торцовую стену согласно рисунку 11 осматривают на наличие дефектов. Трещины в сварных швах разделывают и заваривают независимо от длины по ГОСТ 5264.

7.4.2. Излом верхней обвязки или нижней обвязки заваривают, устанавливают накладки, которые должны перекрывать место дефекта не менее 30 мм, и обваривают сплошным швом по всему периметру. Допускается ремонтировать не более двух изломов или трещин на всю длину обвязки. Допускается перекрывать рядом находящиеся изломы одной накладкой с усилением электрозаклепками не менее 2-х диаметром 20 +/- 1 мм. Допускается ремонтировать излом верхней обвязки вставками длиной не менее 500 мм.

7.4.3. Трещины в верхней и нижней обвязках, поясах, стойках, швеллерах разделывают, заваривают, зачищают до основного металла. Трещины перекрывают накладкой и обваривают по периметру сплошным швом.

7.4.4. Пробоины в обшивке вырезают, острые кромки обрабатывают и ремонтируют сваркой с постановкой накладки с внутренней стороны, которая должна перекрывать пробоину не менее 50 мм, заварку производят с обеих сторон сплошным швом.

7.4.5. Прогиб верхней обвязки без усиления устраняют правкой. Допускается оставлять без ремонта прогиб не более 10 мм на 1 м длины верхней обвязки. При одновременном изгибе верхней и нижней обвязок стены не более 10 мм на 1 м длины металлическую обшивку по стойкам на высоту прогиба срезают, выправляют обвязки и устанавливают новую вставку металлической обшивы с последующей приваркой сплошным швом.

7.4.6. Нижнюю обвязку, имеющую коррозионные повреждения более 1/3 толщины элемента, ремонтируют сваркой с последующим усилением мест односторонними накладками, перекрывающими места повреждения на 50 мм на сторону.

Лучевые трещины вырезают и устанавливают накладку с внутренней стороны, перекрывающую дефектное место не менее 30 мм, и обваривают по периметру сплошным швом.

7.4.7. Коррозионные повреждения глубиной более 30% толщины листа и на площади более 30% площади листа ремонтируют путем вырезки дефектного места и постановкой вставки с приваркой ее к поясам и к верхней или нижней обвязке.

Заварку производить двухсторонним швом с катетом 5 мм.

7.4.8. Полная замена обшивки торцовой стены производится:

- при наличии более двух трещин суммарной длиной более 1000 мм;

- при наличии пробоин, суммарная площадь более 0,5 кв. м;

- коррозионные повреждения толщиной более 1 мм на площади более 30% листа;

- при наличии вмятин глубиной более 30 мм на площади более 30% листа;

- при коррозионных повреждениях глубиной более 1 мм на площади более 30% листа;

- при наличии пробоин, суммарная площадь которых более 0,5 кв. м.

7.5. Ремонт пола полувагонов

7.5.1. Местные вмятины или прогибы металлического пола глубиной более 30 мм на длине более 300 мм устраняют правкой или приваркой накладки толщиной не менее 5 мм.

7.5.2. Трещины в металлическом полу полувагонов заваривают с постановкой усиливающих накладок с внутренней стороны вагона и приваркой их по периметру. Допускается использовать одну накладку, площадь которой не должна превышать 0,3 кв. м. Трещины длиной до 100 мм ремонтируют сваркой без установки накладок.

7.5.3. Пробоины в металлическом полу устраняют постановкой накладок с внутренней стороны вагона и обваркой их по периметру. Допускается для нескольких пробоин использовать одну накладку, площадь которой не должна превышать 0,5 кв. м. Лучевые трещины перед постановкой накладки вырезают.

Коррозионные повреждения пола допускаются не более 1,5 мм толщины листа. При большем повреждении на площади не более 0,3 кв. м пол ремонтируют постановкой накладки с обваркой по периметру. При коррозионных повреждениях на площади более 0,3 кв. м ремонтируют путем вварки вставок или заменой секции пола, ограниченной поперечными балками, хребтовой балкой, и нижней обвязкой боковой стены.

7.5.4. На полувагонах с полом производится:

- заварка трещин длиной не более 500 мм или заварка трещин сварных швов;

- приварка накладок при условии, что площадь каждой накладки не более 300 кв. мм, а расстояние между ними не менее 1000 мм;

- вварка листов пола при полной или частичной замене;

- вварка вставок площадью не более 1 кв. м.

7.5.5. Отсутствующие крышки люков для очистки от остатков грузов восстанавливаются в соответствии с требованиями чертежей завода-изготовителя. При ремонте на одной секции пола разрешается устанавливать не более двух накладок. Погнутую отбортовку лотка сливного люка выправляют, трещины, пробоины заваривают.

7.6. Ремонт вагонов-хопперов для горячих окатышей

7.6.1. Кузов

7.6.1.1. Кузов очищают, осматривают коррозионные износы обшивки кузова, измеряют ультразвуковым толщиномером. На основании проведенного комплексного контроля определяют объем ремонта. При износе обшивы более 0,5 толщины листа на площади более половины листа лист заменяют новым.

7.6.1.2. Погнутые и поврежденные стойки вагона выправляют, а имеющие трещины, изломы ремонтируют с последующим усилением стыка накладкой или заменяют новыми аналогичной конструкции.

7.6.1.3. Прогибы верхней и нижней обвязок кузова более 15 мм внутрь вагона и 15 мм наружу выправляют. Изгибы верхней и нижней обвязок в вертикальной плоскости между стойками более 15 мм выправляют. Допускается оставлять без ремонта местные плавные вмятины на обвязках глубиной 10 мм на длине до 200 мм. Общий прогиб обвязок по всей длине более 25 мм не допускается.

7.6.1.4. Поврежденную металлическую обшивку кузова ремонтируют сваркой. Трещины длиной до 100 мм заваривают без постановки усиливающих накладок, при большей длине - с постановкой усиливающих накладок. На одной части обшивки не разрешается устанавливать более двух накладок площадью 300 кв. мм. При коррозионном повреждении или выгорании металла по толщине более 2 мм на площади более половины листа лист обшивки заменяют новым.

7.6.1.5. При постановке обшивки на боковую стену листы, прижимные планки и накладки крепят болтами к стойкам, зазор между обшивкой и каркасом боковой и торцовой стен не должен превышать 2 мм.

Детали крепления обшивки к каркасу кузова (несущие планки, накладки, прижимные планки) проверяют, отсутствующие ставят вновь. Отсутствующие или неисправные накладки и болты с потайными головками для крепления обшивки торцовых стен заменяют новыми.

7.6.1.6. Бункера на раме вагона, отремонтированные или новые, устанавливают под углом наклона к горизонту согласно требованиям, указанным в чертежах завода-изготовителя.

7.6.1.7. Крепление горбыля к хребтовой балке внутри кузова должно быть выполнено в соответствии с чертежами завода-изготовителя. Стенки горбыля, защищающие хребтовую балку от действия высоких температур и обеспечивающие необходимый угол наклона плоскости разгрузки, должны иметь толщину не менее 8 мм. При износе толщины листа горбыля более чем на 1/3 заменять новым.

7.6.1.8. Крепление обшивки бункеров и горбыля, подвергающееся в процессе эксплуатации наибольшему износу, должно быть выполнено в соответствии с чертежами завода-изготовителя.

7.6.1.9. Крышки люков снимают с вагона для проверки технического состояния и ремонта. Погнутые крышки выправляют, имеющие трещины или местные выработки ремонтируют. Разрешается ремонтировать крышки люков постановкой с внутренней стороны не более двух накладок на площади не более 1/3 площади люка сваркой. Толщина накладок должна быть от 6 до 8 мм. Постановка усиливающих накладок в местах прилегания крышек люков к бункеру не допускается. Заварку отверстия в крышке люка следует производить постановкой накладки в соответствии с рисунком 12.

7.6.1.10. Крышки люков, поврежденные коррозией более 1/3 по толщине и более половины по поверхности крышки люка, заменяют новыми.

Крышки люков должны вращаться на шарнирах без заедания и обеспечивать плотность прилегания по всему периметру. Зазор между отверстиями и валиками в шарнирах допускается не более 1 мм. Местные зазоры между крышкой люка и плоскостью ее прилегания допускаются не более 2 мм.

7.6.1.11. Суммарное уширение или сужение боковых стен в средней части вагона должно быть не более 30 мм от предельных размеров, а одной боковой стены - не более 15 мм. Зазор между горбылем и торцовой наклонной частью кузова более 3 мм не допускается.

7.6.2. Ремонт механизма разгрузки вагонов-хопперов

7.6.2.1. Механизмы разгрузки независимо от технического состояния полностью разбирают, детали очищают, обмывают и осматривают. Неисправные заменяют новыми или отремонтированными.

7.6.2.2. Разработанные отверстия рычагов, серег, а также износ валиков более 2 мм восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров. Овальность и выработка валиков шарнирных соединений и отверстий допускаются не более 2 мм от чертежных размеров. Суммарный зазор между отверстием и валиком не более 3 мм. Допускается при суммарном износе более указанного ремонтировать постановкой втулок в отверстия рычагов и серег.

7.6.2.3. Перед сборкой цилиндра механизма разгрузки полностью заменяют многослойно плетеную набивку марки ГТСД-10, ГОСТ 5152, смазку и манжету цилиндра. Манжету крепят к диску поршня. Диск поршня навинчивают на резьбовую часть штока и закрепляют гайкой 2М42.4С, ГОСТ 5916. Упорный винт и шток поршня с поврежденной резьбой заменяют новыми или отремонтированными. После постановки и затяжки гайки на штоке ее закернивают. На все узлы и детали цилиндра, а также на его внутреннюю поверхность наносят смазку ЦИАТИМ-221, ГОСТ 9433, или ЖТ-72, ТУ-38-101-345-77. Шарнирные соединения механизма разгрузки смазывают универсальной смазкой УС-2Л, ГОСТ 1033. Изгиб защелки более 2 мм не допускается.

7.6.2.4. Рычажная передача механизма согласно рисунку 13 должна обеспечивать легкое открывание и закрывание люков бункеров с переходом рычагов через "мертвую точку" на 8 - 16 мм со щелчком (размер "а"). Рычажную передачу механизма закрывания люков бункеров регулируют в соответствии с инструкцией по эксплуатации завода - изготовителя данного типа грузовых вагонов.

7.6.2.5. Главные валы, имеющие прогиб более 5 мм на всю длину, заменяют новыми. Имеющую износ квадратную часть главного вала в месте постановки вилки поворота ремонтируют наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров. Деформированные или изломанные вилки поворота заменяют новыми или отремонтированными. Отклонение осей подшипников механизма разгрузки допускается не более 2 мм.

7.6.2.6. Рабочий воздухопровод разбирают, очищают и продувают сжатым воздухом давлением 0,6 - 0,65 МПа (6,0 - 6,5 кгс/кв. см) с легким остукиванием. Трубы рабочего воздуховода заменяются новыми при наличии повреждений - трещин, вмятин, пробоев и повреждений резьбы более трех витков. Повреждение резьбы менее трех витков восстанавливается.

7.6.2.7. Кран управления механизмом разгрузки разбирают и осматривают. Пробку крана притирают по месту. Заглушку ставят на уплотнение с суриком, ГОСТ 8135, или белилами, ГОСТ 482.

7.6.2.8. При сборке трущиеся поверхности кранов управления покрывают пластичной смазкой ЛБК, ГОСТ 19537. После сборки кран испытывают воздухом давлением 0,6 МПа (6 кгс/кв. см) с обмыливанием, утечка воздуха допускается не более 0,01 МПа (0,1 кгс/кв. см) в течение 3 мин.

7.6.2.9. Ручки привода крана управления снабжают предохранительными рычагами с противовесом, предохраняющим от случайного выключения механизм разгрузки.

7.6.2.10. После проведения капитального ремонта механизма пневморазгрузки производится испытание пневмосистемы по методике, программе завода - изготовителя данного типа грузовых вагонов.

7.6.2.11. После окончания ремонта кузова, рамы, автосцепного устройства, тормозного оборудования, механизма разгрузки вагон испытывают на открывание и закрывание крышек с регулировкой механизма разгрузки. В масленки заливают индустриальное масло. Все рычаги крышек должны быть натянуты равномерно.

7.6.2.12. После проверки работы ручного блокирующего механизма разгрузки проверяют и регулируют автоматическое блокирующее устройство механизма разгрузки согласно рисунку 14:

- рычаги механизма открывания крышек люков должны лежать на ступицах вилок поворота;

- запорные крюки блокирующих механизмов должны быть в зацеплении с зубом, расположенным на ступице рычага поворота;

- зазор между торцом головки 16 штока согласно рисунку 14 и упорным винтом 11 должен быть не более 3 мм, при этом винт должен быть плотно поджат контргайкой к рычагу 14.

8. Ремонт цистерн

8.1. Требования к ремонту

8.1.1. У поступивших в ремонт цистерн котлы снимают с рамы независимо от их технического состояния. Котлы цистерн до поступления в ремонт должны быть пропарены, промыты, дегазированы и очищены, обмыты снаружи в соответствии с требованиями действующих Правил по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного состава и Правил по охране труда при ремонте подвижного состава и производству запасных частей на вагоноремонтных заводах и иметь акт о годности цистерны для ремонта формы ВУ-19, подписанный пропарщиком, мастером и лаборантом с постановкой штампа. Снаружи котел цистерны при постановке в ремонт очищают от грязи, ржавчины и отслаивающейся краски, перед окраской при необходимости подвергают дробеструйной или дробеметной обработке. Перед началом сварочных работ на цистернах следует проверить газовоздушную среду котла газоанализатором на взрывобезопасность и на отсутствие токсичных выделений.

8.1.2. При ремонте котлов разрешается:

- заварка трещин в котле независимо от их расположения, но не более одной на площади 1 кв. м;

- заварка трещин в продольных и кольцевых швах обечайки котла;

- заварка трещин в котле, уходящих под фасонную лапу, которую устраняют после срезания фасонной лапы;

- заварка пробоин вставками. Площадь вставки котла должна быть не более 1,5 кв. м, кроме вставок броневого листа, и количеством не более двух на обечайке. Площадь вставок на каждом днище не более 1 кв. м, а количество не более одной. Допускается полная замена днищ;

- заварка трещин в броневом листе, не доходящих до сливного прибора или поддона не ближе 300 мм;

- заварка трещин в патрубке сливного прибора, не переходящих на седло клапана.

8.1.3. При ремонте колпака или обечайки люка-лаза (горловины) производится:

- заварка трещин в колпаке или обечайке;

- вварка вставок в верхний лист котла под весь колпак, если глубина поражения коррозией более 0,5 толщины от чертежных размеров;

- заварка трещин в сварном соединении котла с колпаком.

8.1.4. При ремонте крышек производится:

- заварка трещин в крышке;

- заварка трещин в местах крепления запоров и шарниров крышки;

- заварка вставок в местах пробоин или пораженных коррозией на глубину более 0,5 толщины листа от чертежных размеров;

- заварка трещин и других дефектов в кронштейне ригеля;

- приварка упоров и скоб-ручек, а также других элементов крепления;

- замена крышек барашкового типа на ригельные. Установка крышек барашкового типа разрешается по согласованию с ОАО "РЖД".

8.1.5. При ремонте внутренней и наружной лестниц производится:

- вварка вставок в тетиву в местах изломов, заварка трещин;

- заварка трещин в сварном соединении лестницы с обечайкой люка-лаза или колпака или с нижним листом котла;

- приварка новых ступенек.

8.1.6. При ремонте узла крепления котла к хребтовой балке допускается:

- заварка трещин в сварном шве соединения лапы котла с котлом;

- срезание дефектной фасонной лапы и приварка новой с перекрытием старых швов на величину не менее 50 мм. Запрещается заварка трещин в фасонных лапах котла независимо от их длины и расположения;

- заварка отверстий лап и планок крепления котла цистерны к хребтовой балке с последующей рассверловкой.

8.1.7. Котлы с остаточной толщиной листов меньше половины от чертежных размеров на площади более 1/3 обечайки ремонтируют сменой поврежденных частей, а имеющие меньшие повреждения площади ремонтируют вырезкой их и постановкой вставок встык с наложением швов с обеих сторон. При этом на одной части котла (обечайке, днище) допускается не более двух вставок общей площадью 1,5 кв. м, а на каждом днище не более 1 вставки площадью не более 1 кв. м. Толщину листа котла определяют с помощью ультразвукового толщиномера типа ТУЗ-1, ТУЗ-2 или аналогичного по характеристикам и точности. В случае аварийных, коррозионных повреждений, вмятин глубиной более 50 мм на площади более 1/3 днища котла допускается их замена новыми, соответствующими модели цистерны. Пробоины устраняют приваркой вставок встык двухсторонними швами. Накладки, установленные ранее, перекрывающие заваренные на котле трещины, снимают.

8.1.8. Нестандартные крышки и кольца горловины люка заменяют типовыми, изготовленными по проекту М 1321 ПКБ ЦВ, при этом должно обеспечиваться плотное прилегание крышек люков к кольцам с обязательной установкой приспособления для ЗПУ по проекту М 1691 ПКБ ЦВ. При удалении лапы котла подрезы материала котла не допускаются. Удаление лапы котла или рамы допускается производить любым механическим или электродуговым способом, исключая подрезы материалов котла или рамы, с последующей механической зачисткой до основного металла.

8.1.9. Нетиповые валики шарниров заменяют. У валиков откидного шарнира шайбы приваривают. Отсутствующие откидные болты, шайбы, шплинты и приспособления для опломбирования заменяют новыми.

8.1.10. Предохранительно-впускные клапаны цистерн независимо от технического состояния снимают, разбирают, проверяют, ремонтируют узлы и детали с дефектами, восстанавливают до чертежных размеров или заменяют новыми, испытывают на герметичность и плотность на стенде давлением 2,5 кгс/кв. см, перед снятием клапана необходимо срезать гайки, вынуть болты, снять хомут, предохраняющий от хищения грузов, и заменить на новые по проекту М 1691 ГЖБ ЦВ (для цистерн, на которые они были установлены). Ремонт предохранительнозапорной арматуры производить в соответствии с ТК-105. После сборки клапан испытывают в соответствии с технологией ремонта, разработанной и утвержденной в установленном порядке. Клапан должен легко, без заеданий перемещаться в корпусе. После ремонта и испытания предохранительный клапан пломбируют.

8.1.11. Котлы нефтебензиновых цистерн с нижним сливом оборудуют унифицированными сливными устройствами с присоединительными размерами сливного устройства по ГОСТ 18194 и предохранительно-впускными клапанами, применение которых согласованно в установленном порядке.

8.1.12. Сливные приборы разбирают (за исключением приваренных патрубков нижних частей приборов), осматривают и ремонтируют или заменяют ранее отремонтированными или новыми. В сливных приборах все прокладки заменяют на новые вне зависимости от их состояния.

Клапан ремонтируют при наличии вмятин, раковин, задиров на поверхности прилегания, срыве, износе резьбы. У цистерн с универсальным сливным прибором под крышки люков ставят новые уплотнительные прокладки. Погнутые стойки откидного шарнира, коромысла и упоры крышек выправляют, имеющиеся трещины восстанавливают заваркой, выработки ремонтируются наплавкой или заменяются новыми. Крышки со скобой снимают с котла, детали с дефектами ремонтируют сваркой или заменяют новыми. Крышки должны крепиться перпендикулярно продольной оси цистерны согласно проекту М 1660 ПКБ ЦВ.

8.1.13. У цистерн деревянные опорные лежни (бруски шкворневых опор котла) вынимают из гнезд, очищают, осматривают. Бруски шкворневых опор заменяют на новые, антисептированные длиной 1000 мм в соответствии с чертежами завода-изготовителя. Бруски плотно пригоняют к котлу по всей плоскости соприкосновения и перед постановкой окрашивают. Допускается местный зазор между лежнями и котлом не более 3 мм. Допускается после ремонта:

- смещение осей пояса хомута и наконечника в любую сторону не более 1 мм;

- изгиб в местах сопряжения пояса с наконечником не более 3 мм на длине не более 180 мм.

    8.1.14.  Котлы  в  местах  шкворневых опор укрепляют стяжными хомутами,
хвостовики  которых  крепят  муфтами  с  контргайками.  Хвостовики, муфты и
контргайки  стяжных  хомутов  с  неисправной  резьбой  заменяют.  Хомуты  с
трещинами,  изломами  ремонтируют  сваркой  с  последующим  усилением стыка
накладкой  из  листового  материала  и  приваркой  сплошным  швом. Хомуты с
приварными  наконечниками  или  прошедшие  ремонт  подвергнуть испытанию на
растяжение в соответствии  с Инструкцией 656-2000 ПКБ ЦВ  нагрузкой (16 кг/
кв. мм)  поперечного  сечения хомута,  при этом  не должно быть  остаточных
удлинений.  Допускается  замена  двух  широкопоясных  стяжных хомутов одним
хомутом  с  тарельчатыми  пружинами.  После  затяжки  хомута с тарельчатыми
пружинами  толщиной 7 мм  высота пружинного комплекта  должна быть 36 +/- 1
                                                 +2
мм, а с тарельчатыми пружинами толщиной 6 мм - 30   мм.

8.1.15. Модернизированные котлы 4-осных цистерн с усилением шпангоутами осматривают. Сварные швы, закрепляющие шпангоуты с трещинами, независимо от длины разделывают и заваривают. Поперечные, продольные трещины и излом шпангоутов устраняют сваркой с последующей постановкой профильной накладки, причем накладка должна перекрывать трещину не менее чем на 50 мм в обе стороны. Допускается ремонтировать дефектные места в шпангоуте путем вырезки и постановки вставки с последующим перекрытием мест стыковки накладками. Длина вставки должна быть не менее 500 мм, толщина накладки должна быть не менее 8 мм.

8.1.16. Все цистерны, оборудованные переходными площадками, должны быть восстановлены в соответствии с требованиями чертежей завода-изготовителя. В случае если переходные площадки ранее не были восстановлены, они должны быть восстановлены в соответствии с чертежами завода на данную модель цистерны.

8.1.17. Ремонт и восстановление защитного экрана на цистернах для перевозки опасных грузов производится правкой и сваркой до чертежных размеров завода-изготовителя.

8.1.18. При монтаже котла цистерны на раму, платформу допускается отклонение продольной оси котла и рамы не более 5 мм.

8.1.19. Все детали вагонов-цистерн, которые не могут быть окрашены после сборки, окрашивают пред сборкой.

8.1.20. Внутренние и наружные лестницы при необходимости ремонтируют, отсутствующие заменяют новыми. Изломанные, с трещинами кронштейны и уголки распорки заменяют новыми, погнутые - выправляют. Ступеньки, имеющие прогиб более 3 мм и перекос тетивы более 5 мм, выправляют.

Погнутые поручни лестниц и помостов выправляют и прочно закрепляют. Допускается оставлять без правки поручни с изгибом до 5 мм.

Резьбу всех болтов крепления лестниц и помостов смазывают солидолом и после постановки гаек болты прихватывают сваркой. Концы шплинтов разводят под углом 90° - 120°.

8.1.21. Площадку помоста с трещинами ремонтируют сваркой.

При наличии пробоин, коррозионных мест дефектную часть помоста заменяют с приваркой замененной части встык, при этом шов не должен попадать на отверстие под болты. Допускается сварка помоста из трех частей. Поверхность помоста снаружи должна быть рифленой.

Погнутые стойки помоста выправляют. Стойки и косынки с трещинами, изломами заменяют.

8.1.22. Неразрушающий контроль стяжных хомутов цистерн производится в соответствии с РД 32.174-2001.

8.2. Ремонт цистерн для молока

8.2.1. Котлы цистерн для перевозки молока, направляемых в ремонт, пропаривают, промывают, очищают (снаружи и внутри), обмывают снаружи. Перед ремонтом котла цистерны кожух и изоляцию котла (пакеты мипоры и листы рубероида) полностью снимают. Котел цистерны подвергают гидравлическому испытанию давлением 0,2 МПа (2 кгс/кв. см) в течение 15 минут. Обнаруженные при гидравлическом испытании дефектные места котла цистерны заваривают.

8.2.2. Котлы цистерн для перевозки молока, изготовленные из алюминиевых сплавов марки АД1, АДО толщиной 16 мм, ремонтируют сваркой: ручной электродуговой - покрытыми электродами; аргонодуговой - неплавящимися электродами; полуавтоматической - в защитных газах. Перед сваркой котлов цистерн, изготовленных из нержавеющих сталей при толщине листов более 5 мм, производят V- или U-образную разделку кромок по ГОСТ 5264 для ручной дуговой сварки и по ГОСТ 14771 для полуавтоматической сварки в защитных газах. Кромку шва разделывают механическим способом, электродуговой строжкой плавящимся электродом или воздушно-дуговой строжкой. После строжки электродами проводят механическую обработку кромок на глубину не менее 1 мм.

8.2.3. Перед сваркой трещин в котлах, изготовленных из алюминиевых сплавов, производят V- или U-образную разделку кромок согласно ГОСТ 14806 механической рубкой или резкой.

8.2.4. Перед сваркой свариваемые детали обезжиривают техническим ацетоном, ГОСТ 2768, или уайт-спиритом, ГОСТ 3134. После обезжиривания свариваемые кромки зачищают металлической щеткой или шабером на 30 - 35 мм по обе стороны.

Комментарии
Комментирование через социальные сервисы Facebook и Вконтакте: