Руководство по защите металлоконструкций от коррозии и ремонту лакокрасочных покрытий металлических пролетных строений эксплуатируемых автодорожных мостов

¦I              ¦Полное удаление старого ¦Удаление окислов до второй      ¦
¦               ¦лакокрасочного покрытия ¦степени (не видимы невооруженным¦
¦               ¦и продуктов коррозии    ¦глазом). Дальнейшая подготовка  ¦
¦               ¦                        ¦поверхности проводится как для  ¦
¦               ¦                        ¦вновь изготавливаемых изделий   ¦
+---------------+------------------------+--------------------------------+
¦II             ¦Удаление старого        ¦На поверхности изделий остаются:¦
¦               ¦лакокрасочного          ¦прочно прилегающий тонкий       ¦
¦               ¦покрытия, ржавчины,     ¦несплошной слой грунтовки,      ¦
¦               ¦отстающей большими      ¦отдельные точки ржавчины,       ¦
¦               ¦кусками, окалины        ¦небольшие куски окалины, плотно ¦
¦               ¦                        ¦прилегающие к основе, и легкий  ¦
¦               ¦                        ¦налет со ржавым оттенком в ранее¦
¦               ¦                        ¦прокорродированных местах       ¦
+---------------+------------------------+--------------------------------+
¦III            ¦Удаление местных        ¦На поверхности изделий остается ¦
¦               ¦повреждений старого     ¦неповрежденное лакокрасочное    ¦
¦               ¦лакокрасочного покрытия,¦покрытие, плотно прилегающее к  ¦
¦               ¦отстающего от основы    ¦основе                          ¦
----------------+------------------------+---------------------------------

3.2.7. В случае подготовки поверхности перед ремонтным окрашиванием до степени II следует удалять отдельные точки ржавчины, так как их наличие может значительно уменьшить адгезионные связи вновь создаваемого покрытия с металлической поверхностью и соответственно значительно уменьшить срок службы покрытия.

3.2.8. Очистку конструкций следует производить одним из следующих способов:

- механическим (очистка ручным и механизированным инструментом);

- струйно-абразивным;

- плазменно-абразивным;

- гидроабразивным;

- гидравлическим;

- химическим для удаления многослойных покрытий смывками.

3.2.9. Механизированная и ручная очистка является наиболее простым и трудоемким способом очистки от коррозии. Очистка стальными щетками и скребками применяется при частичной подкраске и очистке труднодоступных для более производительного оборудования мест. Скребками (можно использовать также пневмо- или электромолотки) очищают металл от пластовой коррозии и отслаивающегося покрытия. Очистка стальными щетками производится вручную или щеткой с механическим приводом. Обычно используются круглые щетки с пневмо- или электроприводом. Ручной способ очистки допускается как вспомогательный при применении других способов, т.к. качество очистки ручными щетками редко соответствует требованиям по очистке конструкций до 2-й степени очистки по ГОСТ 9.402, табл. 3 ГОСТ.

Преимуществом методов ручной и механизированной очистки является простота выполнения работ, не требующая наличия специализированного оборудования и высококвалифицированного персонала.

Недостатками являются относительно низкое качество очистки, шум, возможность повреждения металла ударным инструментом.

3.2.10. Струйно-абразивная очистка является наиболее распространенным и эффективным способом очистки поверхности металла. Принцип метода струйной очистки состоит в том, что на подготавливаемую поверхность воздействует струя сжатого воздуха под давлением от 0,3 до 1,2 МПа, несущая в себе поток сухих частиц абразива различного химического и фракционного состава с высокой кинетической энергией. В результате обработки поверхность приобретает шероховатость, оптимальную с точки зрения адгезии лакокрасочного материала к металлу. Применение струйно-абразивной очистки позволяет добиться 2-й степени очистки по ГОСТ 9.402, табл. 3 ГОСТ.

В современных методах получения антикоррозионных покрытий наиболее часто используются неметаллические абразивы. Это шлаки - отходы производства металлургической промышленности (купершлак, никельшлак, доменный шлак и т.п.) с определенным размером частиц (0,2 - 1,4 мм), а также кварцевый песок. Для пескоструйной очистки можно применять просушенный, прокаленный кварцевый песок с фракцией 1,5 - 2,0 мм и влажностью не более 2%. Давление сжатого воздуха при пескоструйной очистке должно быть равным 0,5 - 0,8 МПа. Наибольшая производительность струйной очистки достигается при наклоне сопла к обрабатываемой поверхности под углом 50...70° и расстоянии 30...50 см. После удаления старого покрытия поверхность обеспыливают с помощью волосяных щеток или обдувкой сжатым воздухом.

Преимуществом пескоструйной очистки является высокое качество очистки. Кроме того, в результате обработки поверхность приобретает шероховатость, оптимальную (Rz 30 - 50 мкм) с точки зрения обеспечения адгезии лакокрасочного материала к металлу.

Недостатками являются высокая стоимость работ, загрязнение отработанными частицами абразива, пыль.

3.2.11. Гидроабразивная очистка водой высокого (10...40 МПа) давления с добавлением абразива или гидравлическая - без добавления абразива позволяет удалить с поверхности все виды пылегрязевых отложений, масляные пятна, плохо держащуюся старую краску и рыхлые продукты коррозии. Производительность этого метода в 5...6 раз выше сухопескоструйных, однако обработанная поверхность достаточно быстро покрывается налетом коррозии.

Преимуществом гидроабразивной очистки является высокое качество очистки.

Недостатками являются невозможность выполнения работ при отрицательных температурах, необходимость пассивации очищенных до чистого металла элементов для предупреждения быстрого появления нового налета ржавчины.

3.2.12. Плазменно-абразивная технология очистки газодинамическими установками (или термообразивная очистка) предназначена для очистки окалины, ржавчины, старой краски, сложных полимерных покрытий, бетона, дерева, масел, смазок и других видов загрязнений в сочетании с другими способами очистки. Технология позволяет за счет большой кинетической энергии абразива и нагрева поверхности удалять практически все виды загрязнений и обеспечить степень очистки, соответствующей Sa3 Международного стандарта ИСО 8501-1.

Рабочими компонентами для установки служат сжатый воздух давлением 0,5 - 0,7 МПа и топливо (дизельное топливо, бензин и т.п.), для очистки поверхности могут использоваться как металлические, так и неметаллические абразивы, в частности, шлаки цветных металлов, что исключает образование экологически опасной пыли. Очистка данной установкой может производиться практически в любых погодных условиях, при любых температурах воздуха.

Преимуществами использования газодинамических установок являются малый расход абразивного материала, который составляет от 6 до 12 кг/кв. м, что меньше расхода обычной струйно-абразивной очистки в 5 раз, и возможность использования влажного абразива. Производительность плазменной очистки (от 20 до 50 кв. м/час) выше струйно-абразивной очистки в среднем в 5 - 6 раз. При применении метода сокращаются операции по подготовке конструкций под окраску, так как при данном методе одновременно с очисткой металла происходит обезжиривание поверхности.

Недостатком данного метода является сильный шум, требующий использования индивидуальных средств защиты органов слуха для операторов и людей, находящихся вблизи.

3.2.13. Химические методы очистки поверхности смывками для размягчения старого покрытия и снижения его адгезии. Методы химической очистки являются дополнительными и используются совместно с методами ручной и механизированной очистки.

Преимуществом методов химической очистки является относительная простота использования.

Недостатком является необходимость тщательного удаления остатков смывок, особенно с мест соединения элементов, щелей и других труднодоступных мест, т.к. их наличие способствует быстрому разрушению покрытий, вновь нанесенных. Другим недостатком методов химической очистки является возможность загрязнения окружающей среды.

3.2.14. Другие методы очистки допускаются в технически обоснованных случаях по согласованию со специалистами.

3.2.15. При выборе способа очистки необходимо руководствоваться:

- данными о состоянии противокоррозионного покрытия конструкции;

- размером и конструктивными особенностями окрашиваемого сооружения и его элементов;

- доступностью;

- объемом предстоящих работ;

- наличием технических средств, планируемых для производства очистных работ, и принятой схемой противокоррозионной защиты (типом покрытий и технологией их нанесения);

- временем года и климатическими условиями, при которых планируется выполнение работ.

3.2.16. При разработке рекомендаций по выбору способа очистки поверхности необходимо обратить внимание на то, что в ходе работ могут встретиться следующие проблемы:

- недопустимость пыли и конструктивные особенности моста не позволяют использовать метод струйной очистки или потребуются дополнительные затраты на укрытие моста с целью недопущения распространения пыли;

- погодные условия могут усложнять и временами полностью препятствовать производству работ;

- затрудненность доступа (возникает необходимость устройства подмостей или использование альпинистского снаряжения, значительно повышающих трудозатраты и удорожающих работы).

3.2.17. Выбор способа очистки должен соответствовать типу планируемого противокоррозионного покрытия.

3.2.18. Старую краску удаляют полностью до металла, если она имеет разрушения, снижающие защитные свойства покрытия более 3...4 баллов по ГОСТ 9.407 (см. табл. 2.1).

Части металлических конструкций, на которых старая краска хорошо сохранилась, очищают перед окраской только от пыли и обезжиривают. Качество старого покрытия и возможность его дальнейшей эксплуатации устанавливают наружным осмотром и проверкой его адгезии к металлу. Возможность оставления хорошо сохранившегося старого покрытия устанавливается специалистами.

3.2.19. Независимо от требуемой степени очистки участки, где новое покрытие наносится поверх имеющегося, должны быть очищены от продуктов меления и обезжирены. Очистку участков с хорошо сохранившейся краской, не подлежащей удалению, следует производить с помощью щеток и ветоши, смоченной уайт-спиритом, бензином или другими растворителями.

3.2.20. Очистку поверхности производят непосредственно перед окраской. В целях уменьшения вероятности новых загрязнений и снижения адгезии покрытия очищенный металл должен быть покрыт первым слоем грунта не позднее чем через шесть часов после обеспыливания и обезжиривания. Объем поверхности, очищаемой в течение одного дня, устанавливают таким, чтобы грунтовку можно было бы нанести в тот же день, что и очистку. Если очищенные до металла поверхности по условиям работы невозможно сразу же загрунтовать, то непосредственно перед грунтованием с поверхности удаляют налет ржавчины.

3.2.21. Неплотности мостовых конструкций (сплошные и местные щели, зазоры в стыках и пазухах) подлежат шпаклеванию. В качестве шпаклевок используются шпаклевочные материалы, рекомендованные поставщиком грунтовки.

3.2.22. Очищенные поверхности металла подлежат приемке представителем технадзора. При приемке работы по очистке проверяют качество очистки всех конструкций (контроль степени очистки и степени обезжиривания поверхности), особенно мест труднодоступных и наиболее подверженных коррозии.

Приемка очищенной поверхности производится непосредственно перед нанесением грунтовки в соответствии с разделом 3.5 настоящего Руководства. Результаты приемки заносят в журнал. При этом одновременно производится тщательный осмотр металла с целью выявления трещин, расслоений и других дефектов. На маляров должна быть возложена обязанность сообщать обо всех замеченных ими дефектах в металле.

3.3. Общие требования к окрасочным работам

3.3.1. Перечень и характеристики лакокрасочных материалов, рекомендованных к использованию при ремонте и восстановлении противокоррозионных покрытий металлоконструкций мостовых сооружений, приведен в Приложении 4.

3.3.2. Независимо от спецификации окрашивания того или иного объекта при выполнении окрасочных работ должны соблюдаться общие положения и требования, характерные для этого вида работ. Способ нанесения лакокрасочных материалов должен соответствовать рекомендациям завода-изготовителя. На выбор способа нанесения влияют также уровень требований к классу покрытия, размеры и конфигурация окрашиваемой поверхности. При окрашивании должны учитываться специфические особенности отдельных типов лакокрасочных материалов. Например, цинкосодержащие краски в процессе их нанесения должны периодически перемешиваться в технологических емкостях.

3.3.3. При наличии на окрашиваемых поверхностях сварных швов, острых кромок, узких торцевых поверхностей, стыков и т.п. рекомендуется перед окрашиванием всей поверхности наносить на такие места "полосовой" слой ЛКМ. Эта операция производится для того, чтобы достичь необходимой толщины покрытия, а также для дополнительной защиты самых опасных для коррозионного разрушения мест.

3.3.4. Покрывной слой лакокрасочного покрытия, если не имеется на то особых указаний, следует применять светлого тона для облегчения надзора и уменьшения температурных влияний на пролетное строение. Для облегчения контроля нанесения слоев краски желательно, чтобы каждый слой краски имел свой оттенок.

3.3.5. Лакокрасочные материалы должны поступать в герметически закрытой таре и иметь сопроводительные документы (паспорт или сертификат) с указанием номера партии и даты изготовления материала. Необходимо проверить соответствие номера партии и даты изготовления ЛКМ, указанных на ярлыке (бирке) тары, с номером партии и даты изготовления, указанными в паспорте на данный материал.

3.3.6. Перед использованием лакокрасочных материалов должны быть проверены показатели паспортов завода-изготовителя на соответствие их техническим требованиям. При несоответствии - материал применять нельзя. В случае превышения гарантийного срока применять лакокрасочные материалы можно только после проведения специализированным предприятием экспертизы качества.

3.3.7. Последующий слой лакокрасочного материала наносят только после того, как предыдущий слой достигнет степени высыхания 3 по ГОСТ 19007, если иное не оговорено в технической документации. Необходимо предохранять от загрязнения свежеокрашенные поверхности в период межслойной сушки ЛКМ.

3.4. Приготовление рабочих составов лакокрасочных материалов

3.4.1. Лакокрасочные материалы выпускаются в готовом к употреблению виде или комплектно в виде двух компонентов: основы и отвердителя. Непосредственно перед использованием должны быть приготовлены рабочие составы.

Рабочие составы приготовляют в специальном помещении, оборудованном принудительной вентиляцией, или на открытом воздухе.

3.4.2. Приготовление рабочих составов лакокрасочных материалов заключается в выполнении следующих операций:

- перемешивание лакокрасочных материалов до однородной консистенции, как правило, в таре завода-изготовителя с помощью механических мешалок до полного исчезновения осадка;

- добавление отвердителя (для двухкомпонентных материалов) в пропорции, указанной изготовителем в паспорте для данной партии материала;

- введение растворителя (разбавителя) в соответствии с техническими характеристиками на данные ЛКМ с учетом выбранного метода нанесения;

- фильтрование лакокрасочных материалов (при необходимости).

Все операции по нанесению лакокрасочных материалов следует выполнять только в указанной последовательности.

3.4.3. Транспортирование и хранение лакокрасочных материалов, вспомогательных материалов и растворителей должно соответствовать требованиям стандартов и технических условий на эти материалы и ГОСТ 9980.

3.4.4. Перед окрашиванием металлоконструкций следует произвести входной контроль лакокрасочных материалов.

Входной контроль ЛКМ включает в себя проверку сопроводительной документации, осмотр транспортной тары и установление соответствия свойств материала требованиям, указанным в технической документации на материал.

3.4.5. Сопроводительная документация, подтверждающая соответствие полученного материала заказанному, и его качество (сертификат, паспорт, информация о транспортной таре) должны содержать следующие сведения:

- марку материала и нормативную документацию;

- наименование фирмы-поставщика;

- цвет материала и номер колера по каталогу;

- дату изготовления;

- количество материала в каждой тарной упаковке;

- условия и срок хранения;

- основные технические характеристики материала, свойства материала (обычно запрашиваются дополнительно).

3.4.6. Перед вскрытием тару (бидоны, баки, банки) следует тщательно очистить от пыли и грязи во избежание попадания их в краску. При наличии на поверхности лакокрасочного материала пленки ее необходимо удалить перед перемешиванием.

3.4.7. Качество полученных ЛКМ оценивают путем сопоставления основных технических характеристик, указанных в сертификате на партию материала, и тех же характеристик в технической документации изготовителя. В сомнительных случаях необходимо проведение испытания по тем или иным показателям.

3.4.8. В том случае, если материал поставляется в виде нескольких компонентов, то он приготавливается непосредственно перед его нанесением. Приготовление производится в раздаточных емкостях, где смешиваются все компоненты, и затем композиция доводится до рабочей вязкости в соответствии с рекомендациями фирмы-поставщика. Время для приготовления двухкомпонентного материала и его количество устанавливаются с учетом жизнеспособности композиции (как правило, не более чем на 6...8 часов работы), так как рабочие составы с отвердителями склонны к загустеванию и желатизации.

Подготовка рабочего состава двухкомпонентных ЛКМ производится согласно инструкции по применению.

После введения отвердителя (при использовании 2-компонентных материалов) необходимо произвести тщательное перемешивание ЛКМ и выдержку в течение 30 минут перед нанесением на поверхность, если нет других указаний в технической документации на конкретный лакокрасочный материал.

3.4.9. В случае применения однокомпонентных материалов производится только доведение его до рабочей вязкости. Тип и количество вводимого растворителя (разбавителя) должны строго соответствовать рекомендациям. Чрезмерное количество растворителя может изменить структуру пленкообразующей основы и свойства сформированного покрытия. Готовить рабочий состав однокомпонентной эмали следует в количестве, не превышающем суточной потребности.

Растворитель (разбавитель) следует добавлять небольшими порциями при непрерывном перемешивании до получения однородной массы. Условную вязкость при приготовлении рабочего состава определяют по ГОСТ 8420 с помощью вискозиметра ВЗ-246 с отверстием диам. 4 мм при температуре 20 +/- 2 °С.

3.4.10. Для каждого лакокрасочного материала рекомендуется пользоваться отдельной технологической тарой. Запрещается приготовление красок в грязной посуде. Посуду, ранее использовавшуюся для других красок, необходимо очистить. Старую засохшую краску можно удалить из посуды путем обжига или отмокания в растворителе.

3.4.11. При пониженных температурах лакокрасочные материалы загустевают. Разведение их в таком состоянии растворителями запрещается, поэтому перед разведением их необходимо выдержать в теплом помещении. Готовую краску следует некоторое время выдержать на открытом воздухе, чтобы избежать больших отличий между температурой окрашиваемой поверхности и температурой ЛКМ.

3.4.12. Фильтруют лакокрасочные материалы через металлическое сито с сеткой N 01Н-02Н, ГОСТ 6313, имеющее 900 - 1600 отверстий на 1 кв. см, или через вдвое сложенную марлю.

3.5. Производство окрасочных работ

3.5.1. Все операции по выполнению технологического окрашивания должны производиться при температуре воздуха от 5 °С до 30 °С, относительной влажности воздуха не более 80%, при отсутствии осадков, тумана, росы и воздействии агрессивных агентов, если иное не оговорено в технологическом регламенте. Лучшее качество покрытия достигается при температуре проведения окраски 20 +/- 5 °С. С понижением температуры увеличивается время высыхания.

3.5.2. Для исключения конденсации влаги температура окрашиваемой поверхности металла должна быть выше температуры точки росы не менее чем на 3 °С. Вероятность конденсации влаги на окрашиваемой поверхности определяется:

- по значениям относительной влажности;

- по разности значений температуры воздуха и точки росы;

- по разности значений температуры окрашиваемой поверхности и точки росы.

Температуру точки росы в зависимости от температуры окружающего воздуха и относительной влажности следует определять из таблицы Приложения 10.

3.5.3. Окраску следует производить по возможности в безветренную погоду. При скорости ветра более 10 м/с окраску производить запрещается. Не допускается нанесение покрытий по влажной, недостаточно высохшей поверхности металла или предыдущего слоя ЛКП, если иное не оговорено в инструкции по применению конкретного материала.

3.5.4. Температура лакокрасочного материала не должна заметно отличаться от температуры окрашиваемой поверхности. Для этого готовый рабочий состав лакокрасочного материала некоторое время выдерживают на открытом воздухе.

3.5.5. Лакокрасочные материалы следует наливать в рабочую посуду в количестве, необходимом для выполнения определенного объема работ.

3.5.6. Начинать окрашивание следует с выполнения полосовой окраски участков болтовых и заклепочных соединений, ребер балок, мест соединения элементов, труднодоступных участков путем нанесения на данные элементы конструкции дополнительного слоя грунта кистевым способом. После высыхания грунта на этих участках всю поверхность грунтуют сплошь. Аналогичным способом поступают и при нанесении покрывных слоев эмали.

3.5.7. Нанесение лакокрасочных материалов, как правило, необходимо производить распылением. В труднодоступных местах и при малом объеме работ рекомендуется окрашивание производить кистью или валиком.

3.5.8. Все отметки, имеющиеся на конструкции (нумерация узлов, маркировки мест установки для нивелирования и др.), должны быть нанесены на верхний слой краски. На окрашенной конструкции должна быть сделана надпись с указанием даты окраски.

3.5.9. Режимы естественной сушки лакокрасочных материалов до степени 3 по ГОСТ 19007 приведены в Приложении 6.

3.5.10. Окраска кистью - старейший и наиболее простой способ нанесения краски, не требующий специализированного оборудования. Окраска конструкций с помощью кисти с тщательной растушевкой в горизонтальном и вертикальном направлениях обеспечивает хорошее сцепление окрасочного слоя с металлической поверхностью, краска хорошо проникает в поры окрашиваемой поверхности.

Из-за большой трудоемкости ручной способ применяют при малом объеме работ (главным образом, при подкраске). Окраска кистью эффективна при обработке поверхности, пораженной коррозией, и на объектах, где окраска пистолетом-распылителем приводит к большим потерям краски. Окраска кистью широко используется при проведении ремонтных работ, окраске болтов, углов, кромок, сварных швов и стыков.

Выбор кистей очень большой и имеет смысл использовать специальную кисть для каждого вида работ.

Вязкость рабочего состава лакокрасочного материала при нанесении кистью должна составлять, как правило, 40...50 с. Одним слоем кистевой окраски создается пленка краски толщиной примерно 25...30 мкм.

3.5.11. Распыление является наиболее распространенным методом окраски больших поверхностей. Различают пневматическое и безвоздушное распыление. Способ пневмораспыления основан на дроблении и перемещении краски струей сжатого воздуха. При безвоздушном методе дробление краски на мельчайшие капли в распылителе высокого давления основано на большом перепаде давления, образующемся при выдавливании краски под большим давлением через малое отверстие сопла. Распыленная таким образом краска сохраняет мелкодисперсность и высокую скорость при соприкосновении с окрашиваемой поверхностью.

3.5.12. Выбор способа нанесения ЛКП зависит от возможностей производителя работ, но предпочтение следует отдавать безвоздушному распылению при помощи покрасочных аппаратов высокого давления (ПАВД), т.к. он обладает следующими преимуществами перед методом пневмораспыления:

- меньший расход растворителя за счет более высокой вязкости рабочего состава лакокрасочного материала;

- меньший состав оборудования;

- возможность нанесения слоя ЛКМ большей толщины за один проход;

- меньшая пористость покрытия;

- возможность получения покрытий с более высокими адгезионными свойствами за счет обеспечения большей кинетической энергией мелкодисперсных частиц ЛКМ.

3.5.13. Для обеспечения качественного покрытия при нанесении лакокрасочных материалов сопло распылителя должно располагаться перпендикулярно окрашиваемой поверхности на постоянном расстоянии до нее в пределах 20 - 40 см. Скорость перемещения распылителя должна быть постоянной. При окраске связей и узких ребер следует перемещать распылитель в направлении их длины.

3.6. Защита металлоконструкции с применением металлизации

3.6.1. Для хорошего сцепления металлизационного покрытия с поверхностью последняя должна быть чистой и шероховатой (величина шероховатости должна составлять Rz 30...50 мкм). Это достигается обработкой "стальным песком" или другими не содержащими кремниевые соединения высокотвердыми абразивными материалами с размерами частиц 1,5...2,0 мм. Для подготовки поверхности можно применять то же оборудование, что и при подготовке перед покрытием лакокрасочными материалами.

3.6.2. Покрытие наносится сразу после подготовки поверхности. Допускаемый разрыв между подготовкой поверхности и металлизацией не должен превышать на открытом воздухе: в сухую погоду - 3 часа, а при влажности воздуха от 80% до 85% - не более 30 мин. Работы по металлизации можно производить при влажности воздуха не более 85%, если не используются газоплазменные аппараты.

3.6.3. Попадание влаги на защищаемую поверхность должно быть исключено. При сырой погоде или отрицательной температуре поверхность должна быть просушена и прогрета. Использование газопламенных аппаратов в этих условиях предпочтительно.

3.6.4. Для нанесения покрытия могут использоваться газопламенные и электродуговые установки, а также электрометаллизаторы.

Для напыления следует применять проволоки:

- цинковая марки III, диам. 2,5 мм по ГОСТ 13073;

- алюминиевая, диам. 1,5 - 3,0 мм, из алюминия или его сплавов по ГОСТ 7871;

- цинк-алюминиевая из сплавов цинка с алюминием в соотношениях 95:5, 88:12, 85:15 или путем одновременного напыления проволок из цинка и алюминия.

3.6.5. Проволока для металлизации должна иметь чистую неокисленную поверхность и не иметь вмятин, резких перегибов и расслоений. Очищать проволоку от консервационной смазки рекомендуется непосредственно перед употреблением растворителем (уайт-спирит, керосин и т.д.), а от загрязнений - наждачной бумагой N 0.

3.6.6. Металлизация осуществляется путем последовательного нанесения взаимно перекрывающихся параллельных полос. При нанесении последующего слоя проходы должны быть перпендикулярны проходам предыдущего слоя.

3.6.7. Окраска металлизационного слоя лакокрасочным материалом производится пневматическим распылением или кистью по возможности сразу после металлизации непосредственно по металлизационному слою без какой-либо подготовки поверхности. В случае загрязнения металлизационного покрытия окраске должно предшествовать удаление загрязнений протиркой ветошью, смоченной уайт-спиритом. При этом обильное смачивание поверхности растворителем не рекомендуется.

3.6.8. Рекомендуемые системы добавочного лакокрасочного покрытия приведены в Приложении 7. Первый слой ЛКМ в комбинированных покрытиях должен наноситься лакокрасочным материалом с малой вязкостью, т.к. этот слой предназначен для заполнения пор металлизационного покрытия и должен быть пропиточным.

3.7. Оборудование

3.7.1. Работы по подготовке поверхности металла и нанесению лакокрасочных или комбинированных покрытий на конструкции должны выполняться с помощью специализированного оборудования. Рекомендуемый перечень оборудования и контрольно-измерительных приборов для этих работ приведен в Приложении 11.

3.7.2. Подготовку поверхности перед нанесением покрытий струйно-абразивным, плазменно-абразивным, гидроабразивным способами рекомендуется выполнять с помощью оборудования, работающего по замкнутому циклу, обеспечивающему сбор и очистку абразива.

3.7.3. В общем случае при подготовке поверхности применяется следующее оборудование:

- ручной и механизированный инструмент для предварительной очистки поверхности и удаления твердых наслоений и крупных пластов продуктов коррозии;

- специализированные установки (струйно-абразивные, газодинамические и др. установки);

- абразивоструйные сопла и рукава для подачи абразива;

- компрессорная установка;

- пневмошланги;

- пневмопистолеты, щетки, ветошь для обеспыливания и обезжиривания поверхности.

3.7.4. Для приготовления рабочих составов лакокрасочных материалов необходимы:

- весы лабораторные и мерная посуда для точного отмера компонентов при введении отвердителя в основу при смешивании двухкомпонентных лакокрасочных материалов;

- вискозиметр;

- механическая мешалка (миксер) или аналогичное устройство для качественного перемешивания рабочих составов в заводской таре или специальной емкости;

- средства защиты органов дыхания и глаз.

3.7.5. При использовании метода безвоздушного нанесения лакокрасочных материалов состав оборудования должен включать:

- агрегат окрасочный высокого давления;

- краскораспылители для безвоздушного распыления;

- рукава высокого давления.

3.7.6. При использовании метода пневмораспыления лакокрасочных материалов состав оборудования должен включать:

- компрессорную установку;

- краскораспылители для пневмораспыления;

- красконагнетательные бачки;

- масловлагоотделитель (при отсутствии его на компрессорной установке);

- пневмошланги.

3.7.7. Независимо от основного метода нанесения лакокрасочных материалов для проведения полосовой окраски, подкраски отдельных мест, в том числе сопряжений элементов, болтовых соединений и т.п., необходимо иметь ручные кисти.

3.7.8. Металлизационные покрытия наносят с помощью пистолетов-металлизаторов, различающихся в зависимости от способа плавления проволоки на электрометаллизаторы и газометаллизаторы. Для работы металлизаторов должна создаваться сеть сжатого воздуха, соответствующего требованиям ГОСТ 9.010. Для питания электрометаллизаторов должны использоваться источники постоянного тока от сварочных преобразователей или выпрямителей, используемых для сварки в среде углекислого газа, например, ПСГ-500, ПСУ-500, ВДУ-506, ВДГ-301. Источник тока должен иметь плавную регулировку напряжения в интервале от 17 до 40 В и жесткую вольт-амперную характеристику. В качестве рабочих газов при газоплазменном напылении металлизационных покрытий следует использовать газы или их смеси по ГОСТ 28844. Выбор типа металлизатора должен определяться технико-экономическим анализом и местными условиями.

3.7.9. Для обеспечения контроля за качеством производства работ необходимы приборы:

- термометры для контроля температуры окружающего воздуха, окрашиваемых металлоконструкций и лакокрасочных материалов;

- психрометр или гигрометр для контроля влажности окружающего воздуха;

- толщиномер (магнитный, электромагнитный, индукционный) для контроля толщины отдельных слоев и общей толщины создаваемого покрытия;

- адгезиметр (или специальный нож и линейка) для контроля адгезии создаваемого покрытия методом надрезов;

- гребенка для контроля толщины сырого слоя;

- эталон сравнения (корпоратор) для определения шероховатости поверхности;

- прибор для определения сплошности покрытия.

Контрольно-измерительные приборы должны быть сертифицированы и поверены.

3.8. Методы контроля и правила приемки

3.8.1. Контроль за качеством производства работ по защите от коррозии металлических конструкций моста осуществляют на всех стадиях технологического процесса, включая:

- качество используемых материалов;

- работоспособность оборудования, технологической оснастки, приборов контроля;

- квалификацию персонала;

- соответствие климатических условий требованиям технологической документации на проведение окрасочных работ;

- параметры технологического процесса;

- качество выполнения отдельных технологических операций;

- соблюдение правил техники безопасности, охраны окружающей среды (экологической безопасности).

3.8.2. По мере выполнения законченных промежуточных видов противокоррозионных работ должно производиться их освидетельствование. К законченным промежуточным видам противокоррозионных работ относятся:

- основание (защищаемая поверхность), подготовленное под нанесение лакокрасочных материалов;

- каждое полностью законченное промежуточное покрытие одного вида (независимо от числа нанесенных слоев).

3.8.3. Результаты освидетельствования промежуточных видов работ следует оформлять актом.

3.8.4. При входном контроле проверяют:

- рабочую документацию,

- наличие бирок на таре, сертификатов качества, гигиенических сертификатов, соответствие материалов документации государственным стандартам и техническим условиям;

- пригодность использования материалов, исходя из периода гарантийного строка.

3.8.5. При операционном контроле проверяется:

- температура окружающего воздуха и защищаемой конструкции, и лакокрасочного материала;

- относительная влажность воздуха;

- чистота и обезжиренность сжатого воздуха, применяемого в процессе выполнения работ;

- состояние и чистота абразива;

- степень очистки поверхности перед нанесением лакокрасочных покрытий;

- интервал времени между операциями подготовки поверхности и нанесением покрытия;

- сплошность покрытия по всей площади поверхности;

- толщина сырого слоя;

- толщина сухого слоя;

- число слоев покрытия;

- степень высыхания каждого слоя перед нанесением последующего;

- контроль качества готового покрытия (внешний вид, толщина и адгезия).

3.8.6. Результаты производственного контроля качества работ должны заноситься в журнал производства противокоррозионных работ.

3.8.7. Температуру и относительную влажность воздуха контролируют с помощью аппаратуры, позволяющей выполнить измерение температуры с погрешностью не более +/- 0,5 °С, влажность с погрешностью не более +/- 5%.

3.8.8. Обезжиренность и чистоту сжатого воздуха согласно ГОСТ 9.010 проверяют путем обдува в течение 3 мин. поверхности зеркала, установленного на расстоянии от 50 до 100 мм непосредственно от сопла аппарата. Расход воздуха при диаметре шланга 9...12 мм должен быть 10...20 куб. м/ч. На зеркальной поверхности не допускается появление матового налета и пятен от влаги и масла.

Вместо зеркала допускается применение белой фильтровальной бумаги по ГОСТ 12026. При этом время обдува увеличивается до 10...15 мин. Появление на поверхности бумаги следов масла или влаги не допускается.

При наличии масла и влаги в сжатом воздухе необходимо провести замену фильтрующих элементов масловлагоотделителей.

3.8.9. Используемый абразив не должен содержать загрязнений и других посторонних примесей. Перед использованием абразива необходимо проверить его чистоту. Для этого небольшое количество абразивного материала поместить в стеклянный сосуд с дистиллированной водой, энергично встряхнуть и оставить в покое для осаждения. На поверхности воды не должно быть пленки консистентной смазки/масла, твердых веществ и не должно происходить обесцвечивания. При измерении индикаторной бумагой водной вытяжки pH должен быть не менее 5. В воде не должно быть белого осадка при добавлении капли 5% азотнокислого серебра (индикация присутствия хлористых солей). Дополнительно состояние и чистоту абразива можно контролировать визуально путем промокания частиц абразива белой фильтровальной бумагой. При использовании плазменно-абразивного метода очистки газодинамическими установками фирмы "Мобил Строй XXI" разрешается использование влажного абразива.

3.8.10. Контроль подготовки поверхности перед нанесением лакокрасочных материалов проводят не позднее чем через 6 часов после подготовки поверхности и дополнительно непосредственно перед нанесением покрытия. Качество подготовки поверхности оценивают по ГОСТ 9.402 или в соответствии с международными стандартами серии ИСО 8501 - 8504 по степени очистки от продуктов коррозии и степени обезжиривания. Требования к качеству подготовки поверхности и методы контроля приведены в таблице 3.2.

Таблица 3.2

КАЧЕСТВО ПОДГОТОВКИ ПОВЕРХНОСТИ И МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

--------------------------+--------------------------+---------------------
¦Наименование показателей ¦        Требования        ¦  Методы контроля   ¦
+-------------------------+--------------------------+--------------------+
¦Наличие на подготовленной¦Не допускается            ¦Визуально           ¦
¦поверхности влаги и      ¦                          ¦                    ¦
¦загрязнений - пыль, песок¦                          ¦                    ¦
¦и др.                    ¦                          ¦                    ¦
+-------------------------+--------------------------+--------------------+
¦Степень удаления старого ¦Должна соответствовать    ¦Визуально по        ¦
¦покрытия и продуктов     ¦установленной в технологи-¦табл. 3.1           ¦
¦коррозии                 ¦ческом регламенте согласно¦                    ¦
¦                         ¦ГОСТ 9.402                ¦                    ¦
+-------------------------+--------------------------+--------------------+
¦Степень обезжиривания    ¦Первая по ГОСТ 9.402      ¦Визуально - каплей  ¦
¦поверхности              ¦                          ¦растворителя на     ¦
¦                         ¦                          ¦фильтровальной      ¦
¦                         ¦                          ¦бумаге, прикладывае-¦
¦                         ¦                          ¦мой к подготовленной¦
¦                         ¦                          ¦поверхности         ¦
--------------------------+--------------------------+---------------------

3.8.11. Для определения степени обезжиривания на поверхность конструкции наносят 2 - 3 капли растворителя и выдерживают не менее 15 секунд. К испытуемому участку поверхности прикладывают кусок фильтровальной бумаги и прижимают его к поверхности до полного впитывания растворителя в бумагу. На другой кусок фильтровальной бумаги наносят 2 - 3 капли растворителя и выдерживают его до полного испарения. При дневном (или искусственном) освещении сравнивают внешний вид обоих кусков фильтровальной бумаги. Степень обезжиривания определяют по наличию или отсутствию масляного пятна на первом куске.

3.8.12. Интервал между очисткой и нанесением лакокрасочных материалов должен составлять не более 6 часов. Для металлизационных покрытий интервал между очисткой и нанесением покрытия в сухую погоду должен составлять не более 3 часов, а в сырую погоду - не более 0,5 часа.

3.8.13. Степень высыхания определяется по ГОСТ 19007. Допускается проверять степень высыхания органолептически. Покрытие считается высохшим до 3-й степени, если после нажатия пальцем в течение 5...7 сек. на нем не остается отпечатка пальца.

3.8.14. Качество готового покрытия и отдельных его слоев оценивают по внешнему виду, толщине и адгезии в соответствии с табл. 3.3. Необходимость и объем переделки устанавливают в каждом конкретном случае.

3.8.15. Внешний вид лакокрасочных покрытий должен соответствовать V классу по ГОСТ 9.032. В соответствии с требованиями ГОСТ 9.032 допускается наличие не более 4-х включений на 1 кв. дм размером 2 мм или другое количество включений, если при этом размер каждого включения не превышает 2 мм и суммарный размер включений не превышает 8 мм на 1 кв. дм. Потеки допускаются только отдельные.

Не допускается наличие непрокрашенных мест, трещин, морщин, пузырей и других дефектов, регламентированных ГОСТ 9.407, снижающих защитные свойства и срок службы покрытий.

3.8.16. Толщину лакокрасочных и других покрытий контролируют при помощи магнитных толщиномеров, а также по расходу материалов при нанесении на отмеренную поверхность соответствующего количества приготовленного защитного состава.

Перед измерением толщины покрытия толщиномер должен быть откалиброван при помощи эталонов толщины, входящих в комплектующие прибора. Место измерения и наконечник щупа должны быть очищены от пыли, масляных и жировых загрязнений с целью получения более точных показателей.

Толщину покрытий контролируют выборочно в зависимости от площади и размеров элементов конструкции.

Толщина покрытий на элементе конструкции определяется как средняя арифметическая величина из количества замеров, принятого для данной конструкции.

Количество точек для проведения замеров выбирают в разных участках в зависимости от площади и размеров элементов:

- при площади от 30 до 100 кв. метров - в 15 точках;

- при площади 200 кв. метров и более - в 20 точках;

- при длине элемента до 5 метров - 5 точек;

- при длине свыше 5 метров - 11 точек.

В каждой точке толщину покрытия определяют по 5 контрольным замерам толщины на участке размером не более 50 х 50 мм, при этом максимальные и минимальные значения не учитывают и толщину покрытия оценивают как среднюю арифметическую величину из трех оставшихся показаний.

Толщина покрытий считается соответствующей требуемой, если все местные толщины больше минимальной, устанавливаемой технологическим регламентом для данного участка (элемента) металлоконструкции. При отсутствии технологического регламента толщина покрытия должна соответствовать требованиям табл. 3.3.

Таблица 3.3

КАЧЕСТВО ВЫПОЛНЕННОГО ПОКРЫТИЯ И МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

-----------------------+----------------------------+----------------------
¦     Наименование     ¦         Требование         ¦   Методы контроля   ¦
¦     показателей      ¦                            ¦                     ¦
+----------------------+----------------------------+---------------------+
¦                         Лакокрасочное покрытие                          ¦
+----------------------+----------------------------+---------------------+
¦Внешний вид           ¦Сплошная равномерная пленка.¦Визуально, ГОСТ 9.407¦
¦                      ¦Не допускается наличие      ¦                     ¦
¦                      ¦непрокрашенных мест и       ¦                     ¦
¦                      ¦дефектов, снижающих защитные¦                     ¦
¦                      ¦свойства покрытия по ГОСТ   ¦                     ¦
¦                      ¦9.407                       ¦                     ¦
+----------------------+----------------------------+---------------------+
¦Класс покрытия        ¦V                           ¦Визуально, ГОСТ 9.032¦
+----------------------+----------------------------+---------------------+
¦Адгезия, баллы не     ¦2                           ¦Выборочно методом    ¦
¦более                 ¦                            ¦решетчатых надрезов, ¦
¦                      ¦                            ¦ГОСТ 15140           ¦
+----------------------+----------------------------+---------------------+
¦Толщина лакокрасочного¦Не менее указанной в        ¦Магнитными,          ¦
¦покрытия              ¦Приложениях 5 и 7 для       ¦электромагнитными или¦
¦                      ¦принятой системы покрытия   ¦индукционными        ¦
¦                      ¦или требованиях технологи-  ¦толщиномерами,       ¦
¦                      ¦ческого регламента          ¦ГОСТ 27750           ¦
+----------------------+----------------------------+---------------------+
¦Металлизационное покрытие                                                ¦
+----------------------+----------------------------+---------------------+
¦Внешний вид           ¦Равномерное по толщине и    ¦Визуально. Цвет и    ¦
¦                      ¦однородное по цвету и блеску¦зернистость -        ¦
¦                      ¦мелкозернистое покрытие. Не ¦сравнением с эталоном¦
¦                      ¦допускаются пропуски,       ¦по ГОСТ 9.304        ¦

¦                      ¦вздутия, крупные капли      ¦                     ¦
¦                      ¦застывшего металла          ¦                     ¦
+----------------------+----------------------------+---------------------+
¦Адгезия               ¦Отслаивание и выкрашивание  ¦Выборочно по ГОСТ    ¦
¦                      ¦покрытий не допускается     ¦9.304 методом рисок  ¦
+----------------------+----------------------------+---------------------+
¦Толщина металлизацион-¦180...250 мкм (если иное не ¦Магнитными, электро- ¦
¦ного слоя, мкм, не    ¦оговорено в технологическом ¦магнитными или       ¦
¦менее                 ¦регламенте)                 ¦индукционными        ¦
¦                      ¦                            ¦толщиномерами        ¦
-----------------------+----------------------------+----------------------

3.8.17. Адгезию лакокрасочных покрытий определяют в соответствии с требованиями ГОСТ 15140 методом решетчатых надрезов. На поверхности лакокрасочного покрытия делают по шесть параллельных надрезов во взаимно перпендикулярных направлениях. Размер единичной решетки зависит от толщины лакокрасочного покрытия: при толщине покрытия до 60 мкм - 1 х 1 мм, при толщине покрытия 60...120 мкм - 2 х 2 мм, при толщине покрытия 120...200 мкм - 3 х 3 мм.

Надрезы должны делаться по линейке или шаблону на всю глубину лакокрасочного покрытия острым скальпелем или лезвием с углом заточки режущей части 20°...30°. Удобно использовать ножи со сменными одноразовыми лезвиями.

После нанесения надрезов для удаления отслоившихся кусочков покрытия проводят мягкой кистью по поверхности решетки в диагональном направлении пять раз в прямом и обратном направлениях. Адгезию оценивают в баллах (см. табл. 3.4), используя при необходимости лупу.

Таблица 3.4

ОЦЕНКА АДГЕЗИИ МЕТОДОМ РЕШЕТЧАТЫХ НАДРЕЗОВ ПО ЧЕТЫРЕХБАЛЛЬНОЙ ШКАЛЕ ПО ГОСТ 15140-78

------+-----------------------------------------------------------
¦Балл ¦    Описание поверхности лакокрасочного покрытия после    ¦
¦     ¦                    нанесения надрезов                    ¦
+-----+----------------------------------------------------------+
¦1    ¦Края надрезов гладкие, нет признаков отслаивания ни в     ¦
¦     ¦одном квадрате решетки                                    ¦
+-----+----------------------------------------------------------+
¦2    ¦Незначительное отслаивание покрытия в виде мелких чешуек в¦
¦     ¦местах пересечения линий решетки. Нарушение наблюдается не¦
¦     ¦более чем на 5% поверхности решетки                       ¦
+-----+----------------------------------------------------------+
¦3    ¦Частичное или полное отслаивание покрытия вдоль линий     ¦
¦     ¦надрезов решетки или в местах их пересечения. Нарушение   ¦
¦     ¦наблюдается не менее чем на 5% и не более чем на 35%      ¦
¦     ¦поверхности решетки                                       ¦
+-----+----------------------------------------------------------+
¦4    ¦Полное отслаивание покрытия или частичное, превышающее 35%¦
¦     ¦поверхности решетки                                       ¦
------+-----------------------------------------------------------

Адгезия лакокрасочных покрытий должна быть не более 2-х баллов, при которой имеет место незначительное отслаивание покрытия в местах пересечения решетки, а разрушения наблюдаются не более чем на 5% площади поверхности решетки.

На участках проверки адгезии покрытие должно быть восстановлено путем повторного нанесения по принятой технологии.

В связи с тем, что метод определения адгезии по указанному стандарту является разрушающим, то его необходимость и количество измерений согласовывается заинтересованными сторонами и отмечается в документации.

    3.8.18.  При  контроле  качества  работ  по  нанесению металлизационных
покрытий  дополнительно  контролируется соответствие качества проволоки для
получения  металлизационных  покрытий  требованиям  стандартов.  Проволока,
применяемая при металлизации, должна быть чистой - после протирки проволоки
чистой  белой  салфеткой  (5 раз по 1 м из бухты) на ней не должно остаться
следов  механических или жировых загрязнений. Степень очистки металла перед
нанесением  металлизационного  покрытия  - первая по ГОСТ 9.402, ГОСТ 28302
или  Sa 2 1/2  по  ИСО 8501.1-1987,  степень обезжиривания - первая по ГОСТ
9.402,  шероховатость  поверхности  после  абразивной очистки R  - от 10 до
                                                               а
12,5, R    - 50.
       max

3.8.19. Интервал времени между очисткой поверхности и нанесением металлизационных покрытий на открытом воздухе в сухую погоду - 3 часа, в сырую погоду - 0,5 часа.

4. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

4.1. Общие требования безопасности и производственной санитарии

4.1.1. Работы по очистке металлоконструкции перед окраской связаны с большой запыленностью рабочего места, возможностью повреждений глаз и т.п.

При работе с лакокрасочными материалами необходимо учитывать следующие опасные факторы:

- летучие растворители, попадающие через дыхательные пути в организм;

- попадание в организм пигментов и пылевидной краски, находящихся в окружающем воздухе;

- влияние компонентов на кожные покровы;

- высокое давление, под которым подается лакокрасочный материал к соплу распылителя;

- взрыво- и пожароопасность растворителей и рабочих растворов отдельных ЛКМ.

4.1.2. Процесс окраски должен производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.002 "Процессы производственные. Общие требования безопасности", ГОСТ 12.3.005 "Работы окрасочные. Общие требования безопасности", СНиП III-4-80, а также "Санитарными правилами при окрасочных работах с применением ручных распылителей" N 991-72, утвержденными Минздравом СССР от 22.09.72.

4.1.3. Противокоррозионные работы на металлических мостах с ездой понизу выполняют при условиях обеспечения безопасности движения транспорта и ограждения мест производства работ в соответствии с требованиями "Правил техники безопасности при строительстве, ремонте и содержании автомобильных дорог".

4.1.4. Работы на элементах сооружений, расположенных на расстоянии менее 2 м от находящихся под напряжением проводов, допускаются только при снятии с них напряжения и последующем заземлении.

4.1.5. При производстве работ по очистке и окраске пролетных строений мостов через водостоки глубиной более 1,5 м непосредственно у мест работ должны находиться спасательные шлюпки со спасательным инвентарем.

4.1.6. К очистке и окраске пролетных строений мостов на высоте более 5 м можно допускать рабочих не моложе 18 и не старше 60 лет, прошедших медицинский осмотр и допущенных к верхолазным работам, прошедших обучение и изучивших инструкцию по охране труда для маляров. Подписи изучивших инструкцию по технике безопасности заносятся в специальный журнал ежеквартально.

4.1.7. Работы на высоте должны выполняться с соблюдением ПОТ Р М-012-2000 "Межотраслевые правила по охране труда при работе на высоте".

4.1.8. При очистке и окраске пролетных строений на высоте более 1,5 м рабочие должны находиться на подмостях, в специальных люльках или смотровых тележках. Подмости и люльки для работы должны быть устроены по утвержденному проекту, прочны, надежно подвешены и ограждены перилами высотой не менее 1,2 м со всех сторон, состоящими из поручня, одного промежуточного горизонтального элемента и бортовой доски высотой не менее 150 мм. Каждая подвесная люлька или смотровая тележка должна иметь трафарет с указанием номера люльки (тележки), даты испытания, максимально допустимого количества одновременно работающих в ней людей.

4.1.9. В случаях, когда производство работ может быть допущено без перильного ограждения, рабочие должны пользоваться предохранительными поясами. Пояса должны иметь заводское клеймо об очередном испытании.

4.1.10. Запрещается производить работы по противокоррозионной защите пролетных строений при скорости ветра более 10 м/с с подвесных люлек и подмостей.

4.1.11. Деревянные леса и подмости должны изготовляться из сухой древесины хвойных и лиственных пород не ниже 2 сорта по ГОСТ 2695-83.

Для лесов должны применяться только металлические крепежные элементы (болты, струны, хомуты, скобы и т.д.).

4.1.12. Подвесные леса могут быть допущены к эксплуатации только после их испытания статической нагрузкой, превышающей расчетную на 25%, а подъемные леса и люльки - на 50%, и динамического испытания нагрузкой, превышающей расчетную на 10%. В результате испытаний должен быть составлен акт.

4.1.13. При работе на путепроводах через железнодорожные пути необходимо следить за тем, чтобы люльки не попадали за пределы габарита приближения строений, а при работе над электрифицированными участками железных дорог детали люльки и тросы должны быть на расстоянии не менее 2 м от токонесущих частей контактной сети.

4.1.14. Одновременная работа отдельных лиц или бригад друг над другом на различных ярусах по одной вертикали должна быть исключена, в противном случае должны быть устроены леса или навесы, предохраняющие работающих внизу от возможного падения сверху предметов. Лица, работающие как наверху, так и внизу, должны быть предупреждены обо всех работах, выполняемых над или под ними. Настил лесов, подмостей, лестниц должен регулярно очищаться от мусора и грязи, а при сырой погоде и гололедице посыпаться песком. За исправным состоянием всех конструкций лесов, подмостей и других устройств для работы на высоте, в том числе за соединениями, креплениями настила и ограждений должно быть установлено систематическое наблюдение. Состояние лесов и подмостей должно ежедневно перед началом смены проверяться ответственным за выполнение работ. Все отверстия на настилах лесов должны быть закрыты или ограждены. На настилах, стойках, поручнях не должно быть торчащих, незагнутых концов и шляпок гвоздей, головок болтов и гаек, планок жесткости и других выступающих элементов, а также непришитых досок.

4.1.15. Все ручные подъемные лебедки должны быть снабжены автоматически действующими двойными тормозными устройствами. Запрещается работать с лебедкой с неисправными тормозами.

4.1.16. Лебедки, служащие для подъема и опускания люлек, необходимо устанавливать на самих люльках или на пролетном строении вне габарита приближения строения. Прикреплять лебедки к пролетному строению следует хомутами или болтами.

4.1.17. Лебедки, служащие для подъема и опускания люлек и устанавливаемые на земле, должны быть загружены балластом весом не менее двойной рабочей нагрузки. Балласт во избежание смещения необходимо прочно закрепить на раме лебедки.

4.1.18. Люлька, с которой работа не производится, должна быть опущена на землю.

4.1.19. Запрещается доступ посторонних лиц к лебедкам.

4.1.20. Для подъема и спуска люлек при помощи лебедок надлежит применять стальные канаты. Диаметры стальных канатов, поддерживающих подъемные леса и люльки, должны быть проверены расчетом и иметь запас прочности не менее девятикратного.

Браковка находящихся в работе стальных канатов (тросов) производится по числу обрывов проволок по длине одного шага свивки согласно "Правилам устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов" Госгортехнадзора.

4.1.21. Не допускается применять в качестве подмостей стремянки с уложенными на них досками, а также отдельные доски, уложенные на элементах пролетных строений и не скрепленные в щиты.

4.1.22. Приставные лестницы должны обеспечивать возможность работы со ступени, расположенной ниже верхнего пояса конца лестницы не менее чем на 1 м. Общая длина приставной лестницы должна быть не более 5 м.

Работать механизированным инструментом с приставных лестниц не разрешается.

4.1.23. Аппаратуру, работающую под давлением, перед началом работ следует осмотреть, проверить ее исправность и наличие пломб на предохранительных клапанах и манометрах.

4.1.24. Корпус электромотора передвижного компрессора должен быть заземлен, а электрические провода, проводящие ток к электромотору компрессора, заключены в гибкие шланги, необходимо следить за исправностью изоляции.

4.1.25. Рекомендуется применять шланговые провода. Рубильники должны быть закрытого типа и установлены у точки присоединения к сети и у самого агрегата.

Пневматические окрасочные аппараты и шланги следует до начала работы проверить и испытать на давление, превышающее в 1,5 раза рабочее. Манометры на пневматических аппаратах должны быть опломбированы.

4.1.26. При работах с установками безвоздушного распыления, кроме общепринятых, следует соблюдать меры безопасности:

- обслуживающий персонал должен тщательно ознакомиться с устройством установки и правилами ее обслуживания;

- перед началом работы необходимо проверить прочность всех соединений (ниппелей, накидных гаек, рукавов) и исправность манометров;

- запрещается подключать воздухоочиститель к сети с давлением сжатого воздуха более 0,5 МПа, т.к. в воздухоочистителе отсутствует предохранительное устройство;

- при установке сопла необходимо убедиться в прочности его закрепления зажимной гайкой во избежание вырывания сопла струей краски высокого давления;

- при работе с пистолетом, а также при чистке его нельзя прикладывать руку или палец к соплу работающего пистолета, а также направлять пистолет на людей;

- необходимо регулярно проверять правильность заземления установки и окрашиваемого предмета.

4.1.27. Во время работы необходимо предохранять шланг от ударов, не бросать на них тяжелые предметы, не допускать проколов, прорезов и разрывов, а также защищать от попадания на них бензина, керосина, масел. В местах, где имеется опасность прорезов и проколов, необходимо применять бронированные шланги.

Присоединить шланги к пневматическим инструментам и разъединить их можно только после выключения воздуха.

4.1.28. Между рабочими местами оператора и подсобного рабочего, находящегося возле пескоструйного аппарата, должна быть предусмотрена звуковая или световая сигнализация.

4.1.29. При подготовке поверхности к окрашиванию необходимо соблюдать требования безопасности по ГОСТ 9.402-80, использовать спецодежду и средства защиты глаз и лица.

4.1.30. Процесс нанесения ЛКП должен проводиться в соответствии с ГОСТ 12.3.005 и при строгом соблюдении "Общих правил взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств", утвержденных Госгортехнадзором 06.09.88, и "Санитарных правил при окрасочных работах с применением ручных распылителей" N 991-72. Большинство материалов для обработки поверхностей относятся к горючим жидкостям. На окрашиваемых объектах запрещается производство работ по резке, сварке и другие работы, вызывающие искрообразование. До начала работ по окраске или промывке распылителя необходимо соединить заземляющим проводником корпус насоса, подающего краску, с окрашиваемым объектом и пистолетом-распылителем.

4.1.31. При работах по очистке и окраске рабочие должны быть обеспечены комплектом спецодежды и средствами индивидуальной защиты (СИЗ) по ГОСТ 12.4.011. Спецодежду, облитую растворителем или лакокрасочными материалами, следует немедленно заменить чистой.

4.1.32. Распыление лакокрасочных веществ (кроме перхлорвиниловых), в том числе грунтовок-преобразователей, нужно производить в респираторах типа РУ-60М, в промышленных противогазах малого габарита типа ПФМ-1 с фильтрующими патронами марки "А", используемых при работе с органическими растворителями. При работе в замкнутых пространствах с особо токсичными материалами необходимо использовать защитные костюмы с принудительной подачей воздуха в зону дыхания. Окраску перхлорвиниловыми красками, имеющими высокую токсичность, следует производить только в изолирующих респираторах или пневмокостюмах.

4.1.33. Для защиты кожи рук необходимо применять резиновые перчатки или дерматологические средства (пасты, кремы).

4.1.34. При очистке стальных конструкций щетками и выполнении шлифовальных работ рекомендуется пользоваться защитными очками, защитной спецодеждой и кожаными перчатками.

4.1.35. Очистка металлоконструкций пролетных строений, ранее окрашенных красками, содержащими свинец, должна производиться в респираторах, защитных очках и пыленепроницаемой одежде.

4.1.36. При работе с пескоструйной установкой мерами защиты работающих от опасных и вредных воздействий абразивного материала и продуктов очистки являются: шлемы с подачей воздуха, маски с защитными стеклами, фильтры очистки воздуха для дыхания, спецодежда, краги из брезентовой или замшевой ткани, перчатки и средства шумозащиты.

4.1.37. К выполнению работ по абразивоструйной очистке допускаются рабочие, прошедшие специальное обучение по безопасным методам выполнения работ и инструктаж по обслуживанию и безопасной эксплуатации абразивных установок, а также обучение по безопасному обслуживанию сосудов, работающих под давлением. Повторный инструктаж должен производиться ежеквартально с регистрацией в журнале, а проверка знаний один раз в год.

4.1.38. Установка оборудования, его подключение и обслуживание аппарата во время проведения пескоструйных работ, весь текущий ремонт и устранение неисправностей в процессе работы должны осуществляться специальным обслуживающим персоналом.

4.1.39. При окраске пистолетом-распылителем рекомендуется пользоваться защитными очками, предотвращающими попадание краски в глаза, а также перчатками, снижающими раздражающее действие краски на кожные покровы.

4.1.40. Около рабочего места должна быть чистая вода, свежеприготовленный физиологический раствор (0,6 - 0,9%-ный раствор хлористого натрия), чистое сухое полотенце, протирочный материал.

4.1.41. В каждой смене должны быть выделены и обучены специальные лица для оказания первой доврачебной помощи.

4.1.42. При попадании в глаза растворителя или лакокрасочного материала необходимо немедленно обильно промыть глаза водой, затем физиологическим раствором, после чего обратиться к врачу.

4.1.43. После окончания работы необходимо произвести уборку рабочего места, очистку спецодежды и защитных средств. Опилки, ветошь, обтирочные концы, тряпки, загрязненные лакокрасочными материалами и растворителями, следует складывать в металлические ящики и по окончании каждой смены выносить в специально отведенные места.

4.1.44. Отходы краски и остатки растворителя опасны для окружающей среды и должны уничтожаться соответствующим образом. Все твердые и жидкие отходы, образующиеся при фильтрации и нанесении ЛКМ, промывке оборудования, а также использованные фильтры и тара должны быть собраны в специальные емкости и уничтожены или вывезены в отвезенные места по согласованию с органами Госсаннадзора и Минприроды. Недопустимо оставлять отходы краски, растворителя, моющих средств на стройплощадке, а также сливать их в водоемы.

Комментарии
Комментирование через социальные сервисы Facebook и Вконтакте: