Методические указания по проведению обследования технического состояния подъемников (вышек) с истекшим сроком службы с целью определения возможности их дальнейшей эксплуатации. Часть 9. Подъемники и автовышки. РД-10-112-97

Согласованы
письмом
Госгортехнадзора России
от 26 июня 1998 г. N 12-07/618

Разработаны Государственным конструкторско-технологическим институтом по механизации монтажных и специальных строительных работ (ВКТИмонтажстроймеханизацией).

Взамен МУ 36.22.2010.92.

Согласованы Госгортехнадзором России письмом N 12-07/618 от 26 июня 1998 г.

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Настоящий документ разработан в соответствии с "Правилами устройства и безопасной эксплуатации подъемников (вышек)", утвержденных Госгортехнадзором России 19.11.92, устанавливает общие требования к периодичности организации и методам обследования подъемников (вышек) (в дальнейшем - подъемников) с истекшим нормативным срокам службы для определения возможности их дальнейшей эксплуатации и распространяется на организации, имеющие на балансе подъемники (вышки), а также на организации, осуществляющие обследование подъемников (вышек).

Методическими указаниями можно пользоваться при исследовании подъемников, эксплуатируемых с отступлениями от паспортных данных (по температуре использования, ветровому или сейсмическому району) или спроектированных по зарубежным нормам.

Методические указания устанавливают периодичность, порядок, объем и методы обследования технического состояния подъемников (вышек), отработавших нормативный срок службы с целью определения возможности их дальнейшей безопасной эксплуатации, а также организацию этих работ и порядок оформления результатов обследования.

1.2. Требования, приведенные в настоящих методических указаниях, не отменяют рекомендаций и указаний эксплуатационной документации на подъемники, информационных писем изготовителей, Госгортехнадзора РФ и проектных организаций.

2. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Виды и периодичность обследования

2.1.1. Обследование подъемников с целью продления срока дальнейшей эксплуатации необходимо проводить по истечении нормативного срока службы.

2.1.2. Предусматриваются следующие виды обследования подъемников с истекшим нормативным сроком службы:

- первичное;

- повторное;

- внеочередное.

Внеочередное обследование выполняется вне зависимости от срока эксплуатации подъемника.

2.1.3. Первичное техническое обследование подъемников проводится после выработки нормативного срока службы.

2.1.4. Повторное техническое обследование подъемников проводится в сроки, устанавливаемые организацией, проводящей обследование.

2.1.5. Количество повторных обследований не ограничивается. Возможность дальнейшей эксплуатации определяют общим техническим состоянием подъемника и соответствием выполняемым функциям, включая эргономические показатели, и экономической целесообразностью ремонта.

2.1.6. Сроки повторных обследований назначаются в соответствии с результатами заключения комиссии предыдущего обследования.

2.1.7. Подъемники подвергаются внеочередному обследованию в следующих случаях:

- при подготовке и оформлении дубликата паспорта или разработке нового;

- если в процессе эксплуатации наблюдается неоднократное появление трещин в несущих металлоконструкциях;

- если при испытании под нагрузкой, превышающей номинальную грузоподъемность на 50%, установлено возникновение остаточной деформации;

- при наличии деформаций металлоконструкций, возникающих в результате аварий;

- если подъемник установлен на другие шасси.

2.1.8. Подъемники с истекшим нормативным сроком службы являются объектами повышенной опасности. В целях предупреждения аварийности и травматизма при эксплуатации необходимо выполнять следующие организационные и технические мероприятия:

- проводить полное техническое освидетельствование:

первичное - по истечении срока службы,

повторное - не реже одного раза в 12 месяцев до списания;

- сроки между очередными техническими обслуживаниями, предусмотренные системой планово-предупредительных ремонтов, должны быть сокращены на 50%;

- при проведении технических освидетельствований указанных подъемников обращать особое внимание на состояние металлоконструкций.

2.2. Организация обследования

2.2.1. Обследования подъемников должны осуществлять организации, имеющие лицензию - разрешение Госгортехнадзора России или региональных органов Госгортехнадзора. Требования к организации, проводящей обследование, и к ее персоналу изложены в разделе 3 настоящего нормативного документа.

2.2.2. В случае переноса лицензионной деятельности из региона, где получена лицензия, в регионы, обслуживаемые другими региональными органами Госгортехнадзора России, следует руководствоваться п. 4.5 Методических указаний по выдаче специальных разрешений лицензий - на виды деятельности, связанные с обеспечением безопасности при эксплуатации объектов котлонадзора и подъемных сооружений РД 10-49-94, утвержденных Госгортехнадзором России 31.01.94.

2.2.3. Обследованию должны подвергаться подъемники, находящиеся в рабочем состоянии. Разрешается проведение обследования подъемников, находящихся в неработоспособном состоянии, с последующим окончанием обследования и проведения испытаний после приведения их в работоспособное состояние.

2.2.4. Обследование на предмет продления срока службы рекомендуется совмещать с техническим освидетельствованием, желательно в летний период времени. С этой целью сроки до начала проведения обследований подъемников, установленных на открытом воздухе или в неотапливаемых помещениях, могут увеличиваться до трех месяцев.

2.2.5. Организация, осуществляющая обследование подъемников, проводит в установленном законодательством порядке страхование своей ответственности на случай возникновения аварии (поломки, трещин, изгиба), требующих выполнения ремонта или замены несущих элементов металлических конструкций в период, на который продлен срок службы подъемника. Страхование ответственности на случай возникновения аварии несущих элементов металлических конструкций должно проводиться на основании разрабатываемых положений (правил) страхования.

2.2.6. Передача подъемников с истекшим сроком службы на первичное, повторное или внеочередное обследование должно определяться приказом по организации, являющейся ее владельцем. Приказ может оформляться на один или сразу на группу подъемников, форма приказа приведена в Приложении 1.

2.2.7. Организация, проводящая обследование, должна издать приказ о назначении персонального состава комиссии, которая будет проводить обследование подъемников конкретного заказчика. В приказе следует указать председателя комиссии, одновременно отвечавшего за технику безопасности при проведении обследования, и членов комиссии. Минимальный состав комиссии - 3 человека. Рекомендованная форма приказа приведена в Приложении 2.

2.2.8. Владелец подъемника должен подготовить к обследованию:

1. Подъемник, испытательные грузы, а также выделить (машиниста, оператора) на период проведения обследования.

2. Оборудование для обследования металлических конструкций и механизмов на высоте (при необходимости).

3. Акт проверки сопротивления изоляции и заземления (при необходимости).

4. Эксплуатационную документацию по подъемнику.

5. Проект проведенного ремонта (реконструкции), а также сертификаты металла, использованного при проведении ремонта (реконструкции), если эти работы проводились.

6. Справку о характере работ, выполняемых подъемником.

7. Журнал технических обслуживаний (либо вахтенный журнал) с записями о проведенных технических обслуживаниях и текущих ремонтах.

2.2.9. Акт о результатах проведенного обследования с заключением о возможности дальнейшей эксплуатации может быть выдан только на подъемник, находящийся в работоспособном состоянии и выдержавший статические и динамические испытания.

3. ТРЕБОВАНИЯ К ОРГАНИЗАЦИИ, ПРОВОДЯЩЕЙ ОБСЛЕДОВАНИЕ, И К ЕЕ ПЕРСОНАЛУ

3.1. Организация, проводящая обследование подъемников, должна:

- быть независимой, чтобы ее персонал не подвергался какому-либо административному, финансовому или другому виду давления со стороны владельца подъемника или контролирующих органов, способного повлиять на технические решения;

- иметь полномочия, включающие наличие лицензии Госгортехнадзора;

- обладать квалифицированным кадровым персоналом, способным оценить работоспособность подъемника, качество выполненного ремонта и уровень безопасности работ при его дальнейшей эксплуатации;

- обладать необходимыми техническими средствами для проведения обследования и оценки технического состояния подъемника до и после ремонта;

- иметь в пользовании учетные РД и другие нормативные документы, относящиеся к обследованию конкретных типов подъемников.

3.2. Организация, проводящая обследование, издает приказ, в котором назначается председатель комиссии, ответственный за технику безопасности, и члены комиссии, принимающие участие в работе по обследованию на конкретном объекте. Форма приказа приведена в Приложении 2. Минимальный состав комиссии - 3 человека.

3.2.1. Председателя комиссии рекомендуется назначать из лиц, имеющих высшее техническое образование, знания и практический опыт работы с подъемниками не менее 5 лет, опыт работы по обследованию не менее 1 года, знающего возможные места повреждений и умеющего оценивать последствия этих повреждений, аттестованного как специалиста по обследованию 2-го уровня, имеющего право на принятие решения по вопросам, связанным с продлением срока службы, а также имеющего удостоверение о сдаче правил как лицо, ответственное за безопасное производство работ подъемников.

3.3. Все сотрудники - члены комиссии, принимающие участие в обследовании, должны пройти проверку знаний с участием инспектора Госгортехнадзора России и иметь на руках удостоверение специалиста по обследованию, выданное инженерно-консультативным центром (ИКЦ) или головной организацией. Выдача удостоверений специалистам головных организаций и ИКЦ проводится Управлением по котлонадзору и надзору за подъемными сооружениями Госгортехнадзора России.

3.4. Оценка остаточного ресурса может проводиться только специалистом-обследователем 3 уровня.

Аттестация специалистов-обследователей 3 уровня выполняется комиссией с присутствием представителей головных организаций совместно с головным учебным центром и Госгортехнадзором России.

К аттестации допускаются специалисты-обследователи 2 уровня из числа организаций, имеющих лицензии Госгортехнадзора России на проектирование и обследование подъемников.

3.5. Организация, проводящая обследование, должна критически подходить к оценке данных, представляемых владельцем подъемника.

3.6. По результатам обследования организация, проводившая обследование, представляет в региональные органы Госгортехнадзора и Российскую экспертную компанию по объектам повышенной опасности (РосЭК) справку по форме, приведенной в Приложении 3.

4. ПРОГРАММА И МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ОБСЛЕДОВАНИЯ ПОДЪЕМНИКОВ

4.1. Проверка организации технического надзора за подъемниками.

4.2. Проверка организации обучения, аттестации и проведения очередных проверок знаний персонала, обслуживающего подъемники.

4.3. Проверка у владельца подъемника наличия комплектности и содержания технической документации.

4.4. Проверка комплектности подъемника.

4.5. Проверка условий проведения обследования подъемника.

4.6. Проверка технического состояния подъемника.

4.7. Испытания подъемника.

4.8. Оформление результатов технического обследования подъемника.

5. УКАЗАНИЯ ПО ПРОВЕДЕНИЮ ОБСЛЕДОВАНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ПОДЪЕМНИКА

5.1. Проверка организации технического надзора

При проверке организации технического надзора за безопасной эксплуатацией подъемников необходимо обращать внимание на:

5.1.1. Наличие и выполнение приказа об организации технического надзора.

5.1.2. Правильность назначения лиц, ответственных за техническое состояние и безопасную эксплуатацию подъемников.

5.1.3. Организацию осмотров и профилактических ремонтов подъемников.

5.1.4. Наличие и содержание приказа о порядке работы подъемников вблизи воздушных линий электропередачи.

5.2. Проверка организации обучения, аттестации и проведения очередных проверок знаний

При проверке обученности обслуживающего персонала и организации проведения очередных проверок знаний обслуживающего персонала, руководящих и инженерно-технических работников следует обращать внимание на:

1. Выполнение типового положения о порядке проверки знаний руководящих и инженерно-технических работников норм и инструкций по технике безопасности.

2. Наличие и правильность формирования комиссий по проверке знаний ИТР и персонала, обслуживающего подъемники.

3. Соблюдение установленных сроков периодической проверки знаний ИТР и персонала.

4. Наличие и правильность оформления протоколов проверки знаний, удостоверений, журналов учета проверки знаний и инструктажа обслуживающего персонала, в том числе по электробезопасности.

5. Порядок допуска к обслуживанию подъемников машинистов, слесарей, электромонтеров. Наличие приказов об их назначении.

6. Присвоение групп по электробезопасности персоналу, обслуживающему подъемники с электроприводом (машинистам не ниже 2-й группы, операторам люльки - 1-й, электромонтерам и лицу, ответственному за исправное состояние подъемников, - 3-й).

7. Прохождение медосмотров и т.п.

8. Наличие и содержание должностных инструкций для ответственных лиц и инструкций по технике безопасности для персонала, обслуживающего подъемники, в том числе по электробезопасности.

9. Проверку знаний обслуживающего персонала и ответственных лиц путем выборочного опроса на рабочем месте.

5.3. Проверка наличия комплектности и содержания технической документации

При проверке комплекта технической документации необходимо убедиться в наличии эксплуатационной, ремонтной и текущей документации, в том числе:

- паспорта;

- технического описания и инструкции по эксплуатации и монтажу;

- карты (инструкции) технического обслуживания;

- руководства по ремонту или технических условий УК-36.24.12-100-92 "Металлоконструкции грузоподъемных машин, оборудования и подъемников. Капитальный ремонт";

- вахтенного журнала;

- альбома чертежей основных сборочных единиц и быстроизнашивающихся деталей;

- актов на монтаж, ремонтные работы по усилению металлоконструкций за период эксплуатации;

- актов замера сопротивления изоляции электропроводки и защитного заземления;

- свидетельства лабораторий и химическом анализе состава и определения ударной вязкости металла основных металлоконструкций при отсутствии сертификата или записи в паспорте, а также при оформлении дубликата паспорта, если эти сведения не подтверждаются документацией предприятия-изготовителя;

- протоколов на применяемые методы неразрушающего контроля;

- протокола замеров общих деформаций и дефектовочной ведомости при проведении последнего полного технического освидетельствования.

При ознакомлении с технической документацией необходимо проверить:

5.3.1. Паспорт машины:

1. Наличие регистрационных номеров.

2. Правильность заполнения всех, предусмотренных формой паспорта, разделов.

3. Содержание записи о ремонте подъемника, замене канатов, цепей, техническом освидетельствовании.

В случае применения при ремонте подъемника сварки - наличие у ремонтной организации соответствующего разрешения местного органа Госгортехнадзора и технических условий УК-36.24.12-100-92 на выполнение указанных работ и их соблюдение; результаты контроля качества сварных соединений, сертификаты на материалы, примененные при выполнении сварочных работ, и т.п.

4. Содержание ранее выданных предписаний.

5.3.2. Содержание протокола (акта) осмотра и проверки состояния металлоконструкций, ограждений, состояния изоляции и заземления электрооборудования.

5.3.3. Содержание вахтенного журнала машиниста.

5.3.4. График осмотров и планово-предупредительных ремонтов подъемника.

5.3.5. Наличие сертификата и расчета коэффициента запаса прочности вновь установленных на подъемнике канатов, цепей.

5.3.6. Наличие заключения о химическом составе элементов несущих металлоконструкций машины. Химический состав металла по содержанию примесей не должен уступать требованиям нормативной документации на эти металлы.

Содержание углерода в готовом прокате из углеродистых низколегированных сталей не должно превышать 0,22%.

5.3.7. Наличие заключения о величинах ударной вязкости основных элементов несущих металлоконструкций подъемников. Значения ударной вязкости должно быть не ниже 29 Дж/кв. см (3 кгс/м/кв. см). Допустимо снижение величины вязкости на одном из образцов до 19,3 Дж/кв. см (2 кгс/м/кв. см).

5.3.8. Наличие рекомендаций, разработанных изготовителем или разработчиком подъемника (исполнения VI) по их эксплуатации в районах с холодным климатом по ГОСТ 16350-80 в соответствии с требованиями технических условий УК-36.24.12-100-92 "Металлоконструкции грузоподъемных машин, оборудования и подъемников. Капитальный ремонт".

5.3.9. Наличие акта обследования технического состояния подъемника (по соответствующей методике) с заключением о возможности дальнейшей его эксплуатации (для подъемников с истекшим нормативным сроком службы).

6. ПРОВЕРКА КОМПЛЕКТНОСТИ ПОДЪЕМНИКОВ

6.1. Подъемник должен быть укомплектован набором запасных частей и инструмента, переносной электрической лампой, эксплуатационной и ремонтной документацией (см. п. 5.3).

6.2. При визуальном осмотре контролируют наличие всех деталей, узлов, удостоверяются, что в конструкции нет изменений, не согласованных с заводом-изготовителем.

6.3. Необходимо проверить заполнение топливного бака, оно должно составлять одну-две трети его объема. Охлаждающая жидкость, рабочие жидкости должны находиться на уровне, установленном технической документацией.

7. ПРОВЕРКА УСЛОВИЙ ПРОВЕДЕНИЯ ОБСЛЕДОВАНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ПОДЪЕМНИКА

При проверке условий проведения обследования подъемника следует обратить внимание на:

7.1. Состояние площадки, на которой установлен подъемник на пневмоколесном, гусеничном или автомобильном ходу. Площадка должна быть горизонтальной с твердым покрытием, имеющей отклонение от горизонтали +/- 3° и способность выдерживать давление до 588,4 (6,0) кПа (кг/кв. см).

7.2. Наличие таблички с указанием регистрационного номера подъемника (если он зарегистрирован), его грузоподъемности и даты испытания.

Надписи на табличке должны быть хорошо различимы с земли (с пола) и соответствовать данным в паспорте подъемника.

7.3. Расположение рубильника, подающего напряжение на подъемник, наличие свободного доступа к нему, устройства для запирания рубильника в отключенном положении, наличие на нем надписи "Подъемник", заземление корпуса рубильника.

7.4. Отсутствие воздушных линий электропередачи, а при их наличии - эффективность принятых мер для обеспечения безопасной работы подъемника.

7.5. При установке подъемника на краю откоса - правильность установки по отношению к основанию откоса.

7.6. При использовании подъемника для выполнения строительно-монтажных работ - соответствие места установки подъемника на строительной площадке проекту производства работ.

7.7. Наличие контрольного груза для периодического испытания ограничителя грузоподъемности подъемника и проведения статических и динамических испытаний подъемника.

7.8. Наличие вспомогательных средств для проведения визуального осмотра подъемника: подмостей, стремянки и другого оборудования.

8. ПРОВЕРКА ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ПОДЪЕМНИКА

8.1. При проверке необходимо убедиться в том, что:

1. Подъемник соответствует требованиям: Правил, государственным стандартам, инструкции по эксплуатации и предъявленной при регистрации документации.

2. Электрическое оборудование подъемника, его монтаж и заземление отвечают требованиям Правил устройства электроустановок и Правил устройства и безопасной эксплуатации подъемников.

3. Проверка электрооборудования подъемника проводится в соответствии с Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей.

4. Выполнены все рекомендации изготовителя или разработчика по устранению недостатков, выявленных в процессе эксплуатации подъемника.

5. Состояние подъемника проверяется путем внешнего осмотра и опробования действия механизмов и приборов безопасности. Необходимость разборки механизмов и электрооборудования определяется специалистами-обследователями.

8.2. При осмотре подъемника необходимо проверить состояние:

1. Люльки и ее подвески.

2. Металлоконструкций и их соединений.

3. Блоков, осей и деталей их крепления.

4. Канатов и их крепления.

5. Цепей и их крепления.

6. Механизмов.

7. Аппаратов управления.

8. Электро- и гидрооборудования.

9. Приборов безопасности.

8.2.1. Проверка металлоконструкций и их соединений.

При проверке металлоконструкций и их соединений обратить внимание на основные несущие элементы в целях выявления трещин, деформаций, утонение стенок, расслоения металла, шелушения краски и других повреждений.

Местами наиболее вероятного появления трещин являются:

1. Места резких изменений сечений элементов.

2. Места примыкания всякого рода накладок, ребер, диафрагм, косынок.

3. Концы сварных швов и места изменения их толщины и формы.

4. Швы, расположенные перпендикулярно усилиям в элементе.

5. Накладки, обваренные по контуру.

6. Сварные швы с технологическими дефектами (непроварами, подрезами, наплывами, порами, прожогами, шлаковыми включениями, кратерами).

8.2.6. Внешними признаками трещин могут являться подтеки, ржавчина, выходящая на поверхность металла, нарушение краски.

8.2.7. Места, в которых можно предполагать наличие трещин и других дефектов, сварные швы следует осматривать с помощью лупы с 5 - 10-кратным увеличением. Выявление трещин в труднодоступных местах тщательным осмотром с помощью лупы не может гарантировать полное их обнаружение в период осмотра всех конструкций и узлов.

В этом случае вопрос о возможности эксплуатации конструкции должен решаться особенно осторожно с учетом наличия других дефектов, качества стали, условий эксплуатации.

8.2.9. Дополнительная проверка элементов металлоконструкции, сварных, болтовых, заклепочных и других соединений.

8.2.9.1. При обнаружении дефектов или их признаков, подозреваемые участки металлоконструкции и сварных соединений должны быть очищены от грязи и пыли с помощью щетки или сдува сжатым воздухом, а затем подвергнуты обследованию с помощью одного из методов неразрушающего контроля:

ультразвуковой дефектоскопией, цветной или магнитопорошковой дефектоскопией.

Решение о необходимости применения неразрушающего метода контроля конкретного элемента металлоконструкции принимают специалисты, проводящие обследование.

Наиболее распространенными и объективными приборами являются импульсные ультразвуковые дефектоскопы УЗД-МВТУ, УД-11ПУ, УД-2-12.

В качестве приборов для определения остаточной толщины металла, посаженного коррозией, рекомендуются ультразвуковые толщиномеры УТ-91П, "Кварц-15", УТ-93П.

Кроме того применяются вихретоковой и магнитографический методы контроля. Перечень аппаратуры приведен в Приложении 26.

Дефектоскопия проводится в соответствии с требованиями по эксплуатации приборов и по методикам, утвержденным в установленном порядке.

8.2.9.2. При обнаружении трещин необходимо весь подозреваемый участок очистить от коррозии и зачистить до металлического блеска. При зачистке запрещается наносить удары зубилом или молотком, оставляющим вмятины и зарубки на основном и наплавленном металле.

8.2.9.3. Для уточнения наличия трещины можно использовать следующие методы:

- хорошо заточенным зубилом снять небольшую стружку вдоль предполагаемой трещины. Разделение стружки свидетельствует о наличии трещины;

- подозреваемый участок обильно смачивают керосином, который спустя некоторое время вытирают насухо тряпкой. Затем подозреваемую зону покрывают водным раствором тонко измельченного мела. После высыхания побелки и обстукивания молотком зона трещины темнеет.

8.2.9.4. При выявлении трещин следует обратить внимание на направление развития трещин и их распространение на следующие элементы:

- стыковые соединения;

- фланцевые соединения;

- болтовые и заклепочные соединения;

- узлы примыкания соседних элементов;

- стыки поясов (особенно в растянутых зонах);

- сварные швы, расположенные поперек действующего в растянутых элементах усилия;

- зоны сближения сварных швов (например, сопряжение ребер жесткости с поясами, места пересечения подкосов, кронштейнов с поясами).

8.2.9.5. При дополнительном осмотре мест ремонта с применением сварки следует обратить внимание на состояние сварного шва и околошовной зоны (шириной 20 - 30 мм). Здесь возможно образование вторичных трещин, обычно по сварному шву, поверхность которого из-за неудобства выполнения сварки часто бывает неровной с подтеками, наплывами и затрудняет обнаружение трещин.

8.2.9.6. По окончании осмотра элементов конструкций на наличие дефектов и повреждений проводят оценку степени поражения металла коррозией, контроль состояния болтовых и заклепочных соединений, а также соединительных элементов металлоконструкций.

8.2.9.6.1. Степень поражения металла коррозией определяют путем сравнения размеров, очищенных стальными щетками до металлического блеска поперечных сечений в пораженном коррозией месте с неповрежденным сечением или толщиномерами.

В случае поражения коррозией значительных участков металлоконструкции подъемника (более 30% общей поверхности) следует произвести замеры толщины элементов ультразвуковым толщиномером. Допускается уменьшение толщины несущих элементов не более 10%.

8.2.9.6.2. Контроль состояния болтовых и заклепочных соединений осуществляют простукиванием соединения молотком. Ослабленные заклепки можно определить по более глухому звуку удара и по характеру отскока молотка.

В сомнительных случаях проверку производят двумя молотками: одним выполняют удар по головке, а другой держат прижатым к противоположной головке заклепки. Ослабление заклепки сопровождается резким отскоком второго молотка при ударе.

Обычно ослабленные болты и заклепки характеризуются ободком вокруг головки или подтеками ржавчины.

8.2.9.6.3. Контроль соединительных элементов металлоконструкций (пальцев, осей) начинают с осмотра состояния фиксирующих элементов (ригелей, торцовых шайб и т.п.). При выявлении повреждений фиксирующих элементов, свидетельствующих о наличии осевых усилий в соединении, пальцы (оси) следует демонтировать и подвергнуть их тщательному осмотру, особенно посадочные места. Соединительные элементы подъемника следует осматривать как при ее неподвижном состоянии, так и при ее работе с грузом, чтобы оценить работоспособность и фактические величины перемещений.

8.3. Измерение деформаций колен, телескопических колен, стрел мачт подъемников (вышек).

8.3.1. Деформацию колен, телескопических колен, стрел и мачт определяют с помощью натянутой струны, относительно которой замеряют расстояние до кромок соответствующей металлоконструкции.

8.3.2. Скручивание колен, телескопических колен и стрел определяют с помощью отвесов с замером расстояния от верхних и нижних кромок металлоконструкций в 3 - 4 сечениях, равномерно расположенных по пролету.

8.3.3. Деформации (погнутости) отдельных металлоконструкций определяют величиной прогиба относительно струны, натянутой параллельно металлоконструкции.

Допустимо применение других методов измерений.

8.4. Предельные отклонения металлоконструкций машин.

8.4.1. Предельные отклонения металлоконструкций машин не должны превышать величин, рассчитанных согласно п. 8.4.2.

8.4.2. Предельные отклонения металлоконструкции подъемников (вышек)

-------------------------------------------------+-------------+-----------
¦                  Наименование                  ¦ Отклонения  ¦  Эскиз   ¦
¦             предельных отклонений              +------+------+          ¦
¦                                                ¦допус-¦факти-¦          ¦
¦                                                ¦тимые ¦ческие¦          ¦
+------------------------------------------------+------+------+----------+
¦Непрямолинейность ДЕЛЬТА L оси колена, мм       ¦ L    ¦      ¦Не        ¦
+------------------------------------------------+---   ¦      ¦приводится¦
¦Непрямолинейность ДЕЛЬТА C оси колена в оси     ¦500   ¦      ¦          ¦
¦шарнира, мм                                     ¦      ¦      ¦          ¦
+------------------------------------------------+      ¦      ¦          ¦
¦Непараллельность ДЕЛЬТА l осей двух смежных     ¦      ¦      ¦          ¦
¦колен стрелы в плане, мм                        ¦      ¦      ¦          ¦
+------------------------------------------------+------+------+----------+
¦Непрямолинейность n деформированных участков с  ¦n <=  ¦      ¦Не        ¦
¦размерами S оболочки колена больше 0,25 Q и     ¦      ¦      ¦приводится¦
¦меньше 0,75 Q, мм (при толщине оболочки дельта  ¦      ¦      ¦          ¦
¦не более 4 мм)                                  ¦      ¦      ¦          ¦
+------------------------------------------------+------+------+----------+
¦Кривизна элемента ДЕЛЬТА L <...>                ¦ L    ¦      ¦Не        ¦
¦                                                ¦---   ¦      ¦приводится¦
¦                                                ¦600   ¦      ¦          ¦
+------------------------------------------------+------+------+----------+
¦Неплоскость поверхности металлоконструкций,     ¦ D    ¦      ¦Не        ¦
¦сопрягаемых с опорно-поворотным устройством в   ¦----- ¦      ¦приводится¦
¦зависимости от габаритного параметра, D <...>   ¦10000 ¦      ¦          ¦
-------------------------------------------------+------+------+-----------

9. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ХИМИЧЕСКОГО СОСТАВА И МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ МЕТАЛЛА НЕСУЩИХ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ ПОДЪЕМНИКОВ

9.1. Необходимость определения химического состава и механических свойств металла возникает в следующих случаях:

- если в паспорте подъемника или другом документе предприятия-изготовителя отсутствуют данные о металле, из которого он изготовлен;

- если подъемник эксплуатировался при температуре окружающей среды ниже нижнего предельного значения, указанного в паспорте подъемника, или предполагается эксплуатация подъемника в аналогичных условиях;

- если подъемник подвергался ремонтам и модернизации, при которых были применены элементы, марка стали которых не указана в паспорте или сертификаты отсутствуют.

9.2. Решение о необходимости определения химического состава и механических свойств металла вносит комиссия, проводящая обследование.

9.3. Отбор проб (стружки) для определения химического состава металла проводится по ГОСТ 7365-81 "Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для химического состава". Методы отбора проб определяются после проведения всех других работ по обследованию металлоконструкций.

Стружка для химического анализа материала металлоконструкции должна быть взята в выборочном порядке (не менее 30 г из основных элементов, участков металлоконструкции) по указанию организации, составляющей заключение.

Места взятия стружки должны быть предварительно очищены от краски и ржавчины и зачищены до металлического блеска.

У подъемников пробы берутся из поясов и раскосов стрелы, колен, сварных секций, телескопических колен, опорных рам.

Стружка для анализа может быть снята зубилом с кромки элемента либо получена высверливанием отверстия.

Если стружка снимается зубилом, место взятия пробы следует обработать шлифовальной машинкой, чтобы линия кромки была плавной.

Высверливание для взятия стружки проводится на всю толщину металла, сверлом диаметром не более полуторной толщины проката (как правило, диаметр сверла 3 - 5 мм).

После высверливания отверстия не завариваются. Расстояние между отверстиями и от кромки отверстия до края элемента должно быть не менее трех диаметров сверла (как правило, не менее 10 - 15 мм).

Стружка должна быть упакована и замаркирована.

На отобранную стружку составляется ведомость с указанием подъемника, элемента, профиля, места взятия стружки.

Химический анализ стружки проводится в соответствии с действующими стандартами (ГОСТ 22536.1-77 - 22536.6-77). При химическом анализе определяется содержание углерода, кремния, марганца, серы, фосфора.

9.4. Отбор образцов и определение ударной вязкости основных несущих элементов металлоконструкций подъемников.

Пробы для испытаний на ударную вязкость вырезают из основных несущих элементов. К одной партии относят элементы одного вида проката, одинаковые по сечению.

Элементы, из которых вырезают пробы, должны иметь результаты анализа по химическому составу металла. Для химанализа следует использовать материал проб ударной вязкости.

Определение ударной вязкости проводят при температуре минус 20 °C и минус 40 °C, а также плюс 20 °C (для машин, эксплуатируемых при соответствующих отрицательных и положительных температурах).

Количество образцов - не менее 3 на каждую партию.

Испытания на ударную вязкость проводят на образцах типа 1 или 3 по ГОСТ 9454-78.

При толщине стали элемента 10 мм и менее разрешается проводить испытания образцов натурной толщины размером "толщина" x 10 x 55 (мм) по ГОСТ 9454-78 с надрезом типа 1.

Значение ударной вязкости должно быть не ниже 29 Дж/кв. см (3 кгс x м/кв. см).

Допускается снижение величины вязкости на одном из образцов до 19,5 Дж/кв. см (2 кгс x м/кв. см).

По усмотрению комиссии проводят испытания на ударную вязкость после механического старения. Минимально допустимое значение ударной вязкости - 19,5 Дж/кв. см (2 кгс x м/кв. см), испытания проводят в соответствии с ГОСТ 7268-82.

При получении значений ударной вязкости ниже указанных величин в режим эксплуатации подъемника вводят ограничения.

Место отбора проб определяет организация, выдающая заключение. На отобранных заготовках должны быть нанесены клейма керном или краской.

Составляют ведомость с указанием элемента, места вырезки, клейма.

Рекомендуется отбор проб производить на участках наименьших силовых воздействий. Если для отбора проб приходится удалять несущий элемент, необходимо зафиксировать положение металлоконструкции машины до его удаления, чтобы избежать перераспределения нагрузок на элементы узла после установки нового элемента. При частичном уменьшении поперечного сечения элемента, являющегося результатом вырезки образца, сечение элемента должно быть восстановлено. Применяемые методы ремонта должны предусматривать полное восстановление работоспособности элементов, минимальные коэффициенты концентрации напряжений (форма вставок, накладок, зачистка кромок, сварных швов и т.п.).

Применение электросварки в клепаных конструкциях возможно только при химическом составе металла, допускающем сварку.

При вырезке проб из листовых конструкций необходимо учитывать направление прокатки.

Рекомендуется вырезать овальную пробу, ориентированную в направлении прокатки, размером в продольном направлении 120 мм, в поперечном - 80 мм, радиус закругления - 40 мм. Образцы на ударную вязкость вырезают в поперечном направлении.

Места взятия проб должны отступать от ближайшего внутреннего ребра жесткости не менее чем на 70 мм.

10. СОСТАВЛЕНИЕ ЗАКЛЮЧЕНИЯ О РЕЗУЛЬТАТАХ ОБСЛЕДОВАНИЯ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ ПОДЪЕМНИКА

10.1. При обследовании фиксируются следующие дефекты металлоконструкций:

- трещины всех видов, направлений и размеров;

- узлы и элементы, имеющие местные деформации;

- общие деформации от воздействия сосредоточенных нагрузок, а также деформации, возникшие при изготовлении, монтаже или эксплуатации;

- узлы с резкими концентраторами напряжений, особенно имеющие высокие местные напряжения, совпадающие по направлению с действующими общими напряжениями;

- приближение сварных швов ребер жесткости к швам стыков на расстояние менее 10 толщин стенки;

- примыкание сварных швов в местах пересечения вертикальных и горизонтальных ребер жесткости (при отсутствии скосов у одного из ребер в месте их пересечения);

- сближение в узлах металлоконструкций сварных швов, прикрепляющих в фасонке элементы решетки и пояса, на величину менее 50 мм;

- прикрепление фасонок к поясам форм прерывистыми швами;

- прикрепление вертикальной стенки к поясам прерывистыми швами;

- обрывы одного из поясов Н-образных стержней для приварки раскосов;

- приварка к поясам балок фасонок внахлестку без обварки по контуру или встык (без полного провара);

- стыковые соединения на накладных при наличии швов, примыкающих к концам стыкуемых элементов;

- отверстия с необработанными кромками, прожженные, не окаймленные по контуру, заваренные;

- подрезы основного металла с глубиной более 0,5 мм при толщине элемента до 20 мм и с глубиной более 3% толщины, если толщина элемента более 20 мм;

- вмятины, забоины и другие повреждения поверхности элементов, возникающие в результате правки в холодном состоянии;

- незащищенные валики, направленные дуговой сваркой с целью правки элемента;

- остатки шлака, брызг, наплавов металла (после окончания сварки, вывода начала и конца стыкового шва за пределы свариваемых деталей, кислородной или дуговой сварки), особенно в расчетных элементах;

- прихватки (вне мест расположения швов), служащие для временного скрепления деталей, остатки монтажных планок, уголков и т.п.;

- различные дефекты сварных швов, отсутствие подварки корня шва при соединении элементов встык, несплавления по кромкам угловых швов, швы без гладкой или мелкочешуйчатой поверхности, без плавного перехода к основному металлу, неполный провар верхних полных или стыковых швов, шлаковые включения и скопления газовых пор, незаваренные кратеры, вырубки или надрезы на поверхности шва от механических воздействий и т.п.

10.2. Все обнаруженные дефекты должны быть указаны на схеме (чертеже общего вида) или в карте обследования машины.

При необходимости составляют эскиз дефектного места с указанием размеров, характеризующих повреждение с привязкой к чертежу общего вида.

Для погнутых элементов и элементов, имеющих вмятины, должны быть указаны:

- глубина погнутости (вмятины);

- длина, на которую она распространяется;

- напряжение погнутости (в плоскости или из плоскости конструкции).

10.3. После сопоставления величин обнаруженных дефектов с допустимыми величинами комиссия готовит вариант общего заключения о возможности дальнейшей эксплуатации металлоконструкций с учетом требований, изложенных в пунктах 8.4.2 и 10.4, сроков устранения отмеченных дефектов, величины грузоподъемности и даты проведения следующего обследования подъемника.

10.4. Дефекты соединений элементов, металла в металлоконструкциях подъемников.

----------------------+--------------------------+-------------------------
¦       Дефект        ¦  Наименование элемента,  ¦ Возможность дальнейшей ¦
¦                     ¦        соединений        ¦     эксплуатации.      ¦
¦                     ¦                          ¦      Ограничения       ¦
+---------------------+--------------------------+------------------------+
¦Трещины              ¦Растянутые элементы;      ¦Не допускается.         ¦
¦                     ¦узлы соединения опор;     ¦Немедленное прекращение ¦
¦                     ¦узлы стрел;               ¦эксплуатации            ¦
¦                     ¦узлы соединения опор с    ¦                        ¦
¦                     ¦рамой                     ¦                        ¦
+---------------------+--------------------------+------------------------+
¦Трещины              ¦Сжатые элементы           ¦Не допускается.         ¦
¦                     ¦                          ¦Немедленное прекращение ¦
¦                     ¦                          ¦эксплуатации            ¦
+---------------------+--------------------------+------------------------+
¦Расслоение металла   ¦Все несущие элементы      ¦Не допускается.         ¦
¦                     ¦                          ¦Немедленное прекращение ¦
¦                     ¦                          ¦эксплуатации            ¦
+---------------------+--------------------------+------------------------+
¦Подрезы основного    ¦Стыковые швы, приварка    ¦Допускается при условии ¦
¦металла глубиной     ¦раскосов, подвесок, узлы  ¦повышенного контроля за ¦
¦не более 1 мм        ¦ферменных конструкций     ¦состоянием соединения   ¦
+---------------------+--------------------------+------------------------+
¦Сближение сварных    ¦Элементы конструкций стрел¦Допускается при условии ¦
¦швов на величину     ¦                          ¦повышенного контроля за ¦
¦менее 50 мм          ¦                          ¦состоянием соединения   ¦
+---------------------+--------------------------+------------------------+
¦Наличие прожженных   ¦Растянутые элементы       ¦Допускается при условии ¦
¦отверстий, кратеров, ¦                          ¦устранения дефекта      ¦
¦наплавленных сваркой ¦                          ¦                        ¦
¦валиков, остатков    ¦                          ¦                        ¦
¦монтажных элементов  ¦                          ¦                        ¦
+---------------------+--------------------------+------------------------+
¦Заусенцы, уступы     ¦Растянутые элементы       ¦Допускается при условии ¦
¦боковых кромок       ¦                          ¦устранения дефекта      ¦
¦элементов            ¦                          ¦                        ¦
+---------------------+--------------------------+------------------------+
¦Коррозия, уменьшение ¦Все несущие основные      ¦Не допускается.         ¦
¦толщины несущих      ¦элементы                  ¦Немедленное прекращение ¦
¦элементов более 10%  ¦                          ¦эксплуатации            ¦
+---------------------+--------------------------+------------------------+
¦Ударная вязкость     ¦                          ¦Допускается эксплуатация¦
¦сталей свыше         ¦                          ¦при температуре не ниже ¦
¦15 Дж/кв. см, но не  ¦                          ¦0 °C                    ¦
¦более 20 Дж/кв. см   ¦                          ¦                        ¦
+---------------------+--------------------------+------------------------+
¦Наличие металла с    ¦Сварные соединения        ¦Допускается эксплуатация¦
¦содержанием: серы и  ¦                          ¦в легком режиме при     ¦
¦фосфора свыше 0,07%, ¦                          ¦температуре не ниже     ¦
¦но не более 0,1% при ¦                          ¦0 °C. При содержании    ¦
¦содержании углерода  ¦                          ¦серы и фосфора более    ¦
¦не более 0,16        ¦                          ¦0,1% эксплуатация должна¦
¦                     ¦                          ¦быть прекращена         ¦
+---------------------+--------------------------+------------------------+
¦Углерода более 0,25  ¦Клепаные соединения       ¦Допускается эксплуатация¦
¦                     ¦                          ¦при температуре не ниже ¦
¦                     ¦                          ¦0 °C. При содержании    ¦
¦                     ¦                          ¦серы и фосфора более    ¦
¦                     ¦                          ¦0,15% эксплуатация      ¦
¦                     ¦                          ¦должна быть прекращена  ¦
+---------------------+--------------------------+------------------------+
¦Углерода более 0,25  ¦Сварные соединения        ¦Допускается эксплуатация¦
¦                     ¦                          ¦при температуре не ниже ¦
¦                     ¦                          ¦0 °C и повышенного      ¦
¦                     ¦                          ¦контроля за состоянием  ¦
¦                     ¦                          ¦соединения              ¦
+---------------------+--------------------------+------------------------+
¦Кремния менее 0,1    ¦Сварные соединения        ¦Допускается эксплуатация¦
¦                     ¦                          ¦в легком и среднем      ¦
¦                     ¦                          ¦режимах при температуре ¦
¦                     ¦                          ¦не ниже минус 30 °C и   ¦
¦                     ¦                          ¦повышенного контроля за ¦
¦                     ¦                          ¦состоянием соединения   ¦
----------------------+--------------------------+-------------------------

11. ПРОВЕРКА БЛОКОВ

При осмотре блоков проверяют:

а) отсутствие трещин и сколов в ступице, ребордах;

б) отсутствие отпечатков каната на ручье;

в) величину износа стенок ручьев (не более 20% первоначальной толщины), износ ручья блока (не более 40% первоначального радиуса ручья);

г) отсутствие лишней канатной смазки в ручье (особенно в зимний период);

д) крепление блоков и состояние их осей.

12. ПРОВЕРКА КАНАТОВ И ИХ КРЕПЛЕНИЕ

При проверке канатов и их крепления следует убедиться:

а) в правильности запасовки канатов;

б) в отсутствии повреждений, недопустимого числа обрывов проволочек на шаге свивки, недопустимого поверхностного износа. (Нормы браковки канатов подъемников (вышек) см. "Правила устройства и безопасной эксплуатации подъемников (вышек)", приложение 3);

в) в надежности крепления концов канатов: правильность установки зажимов, соответствие их числа расчетному, правильность заделки концов и клиновых втулок, правильность крепления к барабанам прижимными планками и т.п.;

г) в наличии на барабане не менее 1,5 витков каната при опускании или подъемке стрелы;

д) в невозможности трения канатов о металлоконструкции.

13. ПРОВЕРКА СОСТОЯНИЯ МЕХАНИЗМОВ

13.1. При проверке состояния механизмов подъемника следует обращать внимание на:

а) соответствие устройства и установки механизмов и их тормозов требованиям инструкции завода-изготовителя и Правил;

б) наличие и состояние ограждений зубчатых, цепных и червячных передач, соединительных муфт, валов и т.п.;

в) наличие кожухов, предотвращающих попадание влаги на тормозные шкивы механизмов машин, работающих на открытом воздухе;

г) отсутствие недопустимого износа механизмов:

предельный износ шестерен открытых передач механизма поворота не должен превышать 25% толщины зуба на делительной окружности;

предельный износ осей и валов, установленных в подшипниках скольжения, не должен превышать 0,01 - 0,08 их диаметра;

е) состояние тормозов:

глубина рисок на рабочей поверхности тормозного шкива не должна превышать 0,5 мм, биение - не более 0,005 Д для длинноходовых тормозов, 0,002 Д - для короткоходовых (Д - диаметр шкива); не допускается наличие трещин на шкивах, ослабление их посадки на валы, уменьшение толщины обода, в результате износа проточек, более чем на 25%;

недопустимо наличие трещин в колодках и лентах, износ пальцев и валиков свыше 0,05 от первоначального диаметра;

износ фрикционных накладок не должен превышать 50% их первоначальной толщины;

пружины тормозов не должны иметь остаточной деформации.

13.2. Дефекты деталей сборочных единиц подъемников, при наличии которых деталь выбраковывается.

----+---------------+------------------------------------+-----------------
¦ N ¦ Наименование  ¦Дефекты, при наличии которых деталь ¦   Примечание   ¦
¦п/п¦    детали     ¦          выбраковывается           ¦                ¦
+---+---------------+------------------------------------+----------------+
¦1. ¦Подшипники     ¦ 1. Ощутимые радиальные и осевые    ¦                ¦
¦   ¦               ¦люфты.                              ¦                ¦
¦   ¦               ¦ 2. Выкрашивание, шелушение         ¦                ¦
¦   ¦               ¦установленного характера на беговых ¦                ¦
¦   ¦               ¦дорожках, шариках или роликах.      ¦                ¦
¦   ¦               ¦ 3. Раковины, чешуйчатые отслоения  ¦                ¦
¦   ¦               ¦коррозийного характера.             ¦                ¦
¦   ¦               ¦ 4. Трещины и обломы.               ¦                ¦
¦   ¦               ¦ 5. Цвета побежалости на беговых    ¦                ¦
¦   ¦               ¦дорожках, шариках и роликах.        ¦                ¦
¦   ¦               ¦ 6. Затруднительное вращение шариков¦                ¦
¦   ¦               ¦или роликов, поломка сепараторов.   ¦                ¦
¦   ¦               ¦ 7. Выступление роликов за торцы    ¦                ¦
¦   ¦               ¦наружных колец подшипников          ¦                ¦
¦2. ¦Барабаны       ¦ 1. Трещины любого характера и      ¦                ¦
¦   ¦               ¦расположения.                       ¦                ¦
¦   ¦               ¦ 2. Срез или износ гребня канавки   ¦                ¦
¦   ¦               ¦более 2 мм по высоте на длине более ¦                ¦
¦   ¦               ¦одного витка.                       ¦                ¦
¦   ¦               ¦ 3. Износ ручья по профилю 2 мм.    ¦                ¦
¦   ¦               ¦ 4. Уменьшение толщины стенки по дну¦                ¦
¦   ¦               ¦ручья более 20%                     ¦                ¦
¦3. ¦Шестерни,      ¦ 1. Обломы зубьев.                  ¦                ¦
¦   ¦зубчатые       ¦ 2. Трещины любых размеров и        ¦                ¦
¦   ¦колеса, муфты, ¦расположения.                       ¦                ¦
¦   ¦червячное      ¦ 3. Износ зубьев по толщине:        ¦                ¦
¦   ¦колесо         ¦ - механизма подъема - более 15%;   ¦                ¦
¦   ¦               ¦ - механизма поворота - более 20%;  ¦                ¦
¦   ¦               ¦ - открытые передачи - более 25%.   ¦                ¦
¦   ¦               ¦ 4. Выкрашивание более чем на 30%   ¦                ¦
¦   ¦               ¦рабочей поверхности при глубине     ¦                ¦
¦   ¦               ¦более 5% от толщины зуба.           ¦                ¦
¦   ¦               ¦ 5. Износ головки зуба по толщине   ¦                ¦
¦   ¦               ¦более 0,2 модуля передачи           ¦                ¦
¦4. ¦Валы, оси      ¦ 1. Трещины любых размеров и        ¦Посадочная      ¦
¦   ¦               ¦расположения.                       ¦поверхность     ¦
¦   ¦               ¦ 2. Износ посадочных поверхностей   ¦признается      ¦
¦   ¦               ¦под подшипники.                     ¦изношенной в    ¦
¦   ¦               ¦ 3. Износ, заметный при осмотре.    ¦случае прокру-  ¦
¦   ¦               ¦ 4. Сдвиг, смятие, облом шлицев,    ¦чивания рукой   ¦
¦   ¦               ¦скручивание шлицев.                 ¦внутреннего     ¦
¦   ¦               ¦ 5. Смятие, сдвиг боковых           ¦кольца,         ¦
¦   ¦               ¦поверхностей шпоночных пазов.       ¦подшипника или  ¦
¦   ¦               ¦ 6. Срыв резьбы более чем одной ниши¦покачивание его ¦
¦5. ¦Шкивы тормозные¦ 1. Трещины и обломы, выходящие на  ¦                ¦
¦   ¦               ¦рабочие и посадочные поверхности.   ¦                ¦
¦   ¦               ¦ 2. Износ рабочих поверхностей,     ¦                ¦
¦   ¦               ¦риски, уменьшение толщины обода     ¦                ¦
¦   ¦               ¦более чем на 15% волны глубиной     ¦                ¦
¦   ¦               ¦более 2 мм.                         ¦                ¦
¦   ¦               ¦ 3. Радиальное биение шкивов более  ¦                ¦
¦   ¦               ¦0,2 мм                              ¦                ¦
¦6. ¦Обкладки       ¦ 1. Трещины и обломы, подходящие к  ¦                ¦
¦   ¦тормозные      ¦отверстиям под заклепки.            ¦                ¦
¦   ¦               ¦ 2. Износ тормозной обкладки,       ¦                ¦
¦   ¦               ¦превышающей 1/3 первоначальной      ¦                ¦
¦   ¦               ¦толщины.                            ¦                ¦
¦   ¦               ¦ 3. Износ обкладок по толщине до    ¦                ¦
¦   ¦               ¦головок заклепок                    ¦                ¦
¦7. ¦Корпуса        ¦ 1. Трещины любых размеров и        ¦                ¦
¦   ¦редукторов     ¦расположения на поверхности         ¦                ¦
¦   ¦               ¦разъемов, посадочных поверхностей   ¦                ¦
¦   ¦               ¦отверстий и масляной ванны.         ¦                ¦
¦   ¦               ¦ 2. Обломы лап, фланцев.            ¦                ¦
¦   ¦               ¦ 3. Износы отверстий под подшипники ¦Отверстие       ¦
¦   ¦               ¦                                    ¦признается изно-¦
¦   ¦               ¦                                    ¦шенным в случае ¦
¦   ¦               ¦                                    ¦возможности     ¦
¦   ¦               ¦                                    ¦прокручивания   ¦
¦   ¦               ¦                                    ¦кольца          ¦
¦   ¦               ¦                                    ¦подшипника      ¦
¦8. ¦Блоки          ¦ 1. Износ ручья блока по глубине    ¦                ¦
¦   ¦               ¦более чем на 30% радиуса ручья.     ¦                ¦
¦   ¦               ¦ 2. Частичные обломы реборд на длине¦                ¦
¦   ¦               ¦более 75 мм                         ¦                ¦
¦9. ¦Канаты         ¦ 1. Обрывы одной или более прядей.  ¦                ¦
¦   ¦               ¦ 2. Обрывы проволок и другие        ¦                ¦
¦   ¦               ¦дефекты, оговоренные в "Правилах    ¦                ¦
¦   ¦               ¦устройства и безопасной эксплуатации¦                ¦
¦   ¦               ¦подъемников (вышек)", приложение 3  ¦                ¦
¦10.¦Детали с       ¦ 1. Срывы более двух ниток, сдвиг   ¦                ¦
¦   ¦резьбой        ¦ниток.                              ¦                ¦
¦   ¦               ¦ 2. Износ ниток, заметный при       ¦                ¦

¦   ¦               ¦осмотре.                            ¦                ¦
¦   ¦               ¦ 3. Смятие граней под ключ.         ¦                ¦
¦   ¦               ¦ 4. Сплошная коррозия резьбы        ¦                ¦
¦11.¦Пружины        ¦ 1. Изломы, трещины и расслоения.   ¦                ¦
¦   ¦               ¦ 2. Остаточные деформации,          ¦                ¦
¦   ¦               ¦нарушающие работоспособность сборной¦                ¦
¦   ¦               ¦единицы                             ¦                ¦
¦12.¦Пружинные      ¦ 1. Выбраковывается независимо от   ¦                ¦
¦   ¦шайбы, стопор- ¦технического состояния в случае     ¦                ¦
¦   ¦ная проволока, ¦снятия при разборке                 ¦                ¦
¦   ¦шплинты        ¦                                    ¦                ¦
----+---------------+------------------------------------+-----------------

14. ПРОВЕРКА АППАРАТОВ УПРАВЛЕНИЯ

При осмотре аппаратов управления проверить:

1. Надежность крепления, правильность подключения и исправность электрического звукового сигнала.

2. Состояние органов управления, наличие на них надписей и стрелок, указывающих направление вызываемых движений, наличие обозначений и фиксации отдельных положений рукояток или механизмов.

3. Исключение возможности одновременного управления подъемником с нескольких постов (при их наличии).

4. Наличие и исправность стационарного сиденья, допускающего регулировку по высоте и в горизонтальной плоскости.

15. ПРОВЕРКА СОСТОЯНИЯ ПЛОЩАДОК

При проверке состояния площадок на подъемнике следует убедиться в том, что:

а) их устройство и ограждение соответствует Правилам и они находятся в исправном состоянии, а проход около механизмов электрооборудования безопасен;

б) перила площадок надежно укреплены, настил исключает возможность скольжения.

16. ПРОВЕРКА СОСТОЯНИЯ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ

16.1. При проверке состояния электрооборудования подъемников необходимо убедиться в том, что оно соответствует требованиям Правил устройства электроустановок, а именно:

1. Исполнение электрооборудования должно соответствовать условиям окружающей среды.

2. Напряжение на зажимах электродвигателей и в цепях управления при всех режимах работы электрооборудования машины должно быть не ниже 85% номинального.

3. Неизолированные токоведущие части электрооборудования должны быть ограждены, если их расположение не исключает возможность случайного прикосновения.

4. Рубильники, установленные на машине, а также рубильники, подающие напряжение на гибкий кабель, должны быть закрытого типа, без прорези в кожухах и смонтированы в местах, доступных для быстрого отключения.

5. Прокладка проводов на машинах должна быть выполнена в лотках, коробах и трубах.

6. Сечение однопроволочных жил проводов и кабелей вторичных цепей должно быть не менее 2,5 кв. мм для медных и не менее 4 кв. мм для алюминиевых жил, соответственно 1,5 и 2,5 кв. мм для многопроволочных жил.

7. В местах, где изоляция и оболочки проводов и кабелей могут подвергаться воздействию масла, провода и кабели должны прокладываться в герметичных трубах или иметь маслостойкую изоляцию и оболочки.

8. Жилы проводов и кабелей всех цепей должны иметь маркировку.

16.2. Предельно-техническое состояние электрооборудования подъемников.

-----------------+---------------------------------------------------------
¦Электродвигатели¦Сопротивление изоляции обмоток статора электродвигателя ¦
¦и тормоза       ¦и обмоток ротора должно быть не менее 0,5 мегаома. Не   ¦
¦                ¦допускается к работе электродвигатель с обломанными     ¦
¦                ¦лапами. Температура подшипников должна быть не более    ¦
¦                ¦70 °C. Оси электродвигателей и тормозов должны быть     ¦
¦                ¦соосны с выходными валами редукторов. Радиальное        ¦
¦                ¦смещение центров не должно быть более 0,5 мм.           ¦
¦                ¦Перекос осей не более одного градуса                    ¦
+----------------+--------------------------------------------------------+
¦Электропроводка ¦Сопротивление всех электропроводов должно быть не менее ¦
¦                ¦0,5 см                                                  ¦
+----------------+--------------------------------------------------------+
¦Заземление      ¦Состояние заземления должно отвечать требованиям "Правил¦
¦                ¦устройства электроустановок"                            ¦
-----------------+---------------------------------------------------------

17. ПРОВЕРКА ЗАНУЛЕНИЯ

При проверке зануления следует руководствоваться следующими положениями:

а) у машин с электрическим приводом, при питании от внешней сети, металлоконструкции и металлические части электрооборудования корпуса электродвигателей, кожуха аппаратов, металлические оболочки кабелей и проводов, защитные трубы и т.п., не входящие в электрическую цепь, но могущие оказаться под напряжением вследствие повреждения изоляции, должны быть заземлены или занулены;

б) заземление и зануление должны выполняться в соответствии с требованиями "Правил устройства электроустановок" (1.7);

в) считается достаточным, если части, подлежащие заземлению или занулению, присоединены к металлоконструкциям подъемника, при этом должна быть обеспечена непрерывность электрической цепи металлических конструкций;

г) если электрооборудование подъемников установлено на заземленных металлоконструкциях и на опорных поверхностях предусмотрены для обеспечения электрического контакта защищенные и незакрашенные места, дополнительного заземления не требуется;

д) в электроустановках, для которых в качестве защитного мероприятия применяется заземление или зануление, металлоконструкции подъемников должны быть соответственно заземлены или занулены;

е) сопротивление заземляющего устройства машин, питающихся от источника трехфазного тока напряжением 380 В с глухозаземленной нейтралью, должно быть не более 10 см, с изолированной нейтралью - не более 4 см.

18. ПРОВЕРКА ГИДРООБОРУДОВАНИЯ

Проверяется на соответствие документации, на предмет нормального их функционирования на холостом ходу и под нагрузкой путем внешнего осмотра.

При проверке гидрооборудования (насосы, моторы, цилиндры, распределители, трубопроводы, шарниры, бак, фильтры) обращать внимание на состояние:

корпусных деталей;

мест крепления (деформация, износ, люфт, коррозия);

уплотнительных колец, прокладок, манжет, муфт;

шлангов, трубопроводов;

утечки рабочей жидкости.

На подъемнике должно быть исключено касание, трение и задевание рукавов о подвижные и неподвижные элементы конструкции. Не допускаются резкие прогибы рукавов, способствующих их перетиранию и износу.

Должно быть исключено выпадение рукавов из направляющих роликов.

19. ПРОВЕРКА ПРИБОРОВ БЕЗОПАСНОСТИ

19.1. При осмотре подъемников (вышек) необходимо проверить работу:

- ограничителя предельного груза;

- следящей системы ориентации люльки в вертикальном положении;

Комментарии
Комментирование через социальные сервисы Facebook и Вконтакте: