- Законы
- Кодексы
- Форум
Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог СССР
Например, 375.05.80. Старые клейма должны быть зачищены.
2.7.3. Клейма ставят на деталях автосцепного устройства при ремонте или проверке в контрольном пункте или отделении по ремонту автосцепки. Устанавливать на подвижной состав детали и узлы без клейм не разрешается.
При замене неисправных деталей механизма сцепления новые детали, не бывшие в ремонте и эксплуатации и предназначенные для комплектовки выпускаемых из ремонта автосцепок, должны быть проверены шаблонами. Если детали соответствуют шаблонам, то на них наносят клейма контрольного пункта, если не соответствуют, то на них составляется акт-рекламация и предъявляется в установленном порядке заводу-поставщику. Новые поглощающие аппараты и автосцепки, поступившие в собранном виде, проверке шаблонами и клеймению не подлежат.
2.7.4. После проверки детали автосцепного устройства до установки на вагон или локомотив окрашивают краской черного цвета, за исключением внутренней поверхности зева корпуса автосцепки и деталей механизма.
Сигнальный отросток замка окрашивают краской красного цвета.
У поглощающих аппаратов окрашивают только наружные поверхности корпуса.
Запрещается смазывать детали механизма автосцепки и трущиеся части поглощающего аппарата.
2.8. Установка автосцепного устройства
2.8.1. При установке автосцепного устройства необходимо, чтобы у вагонов и локомотивов с поглощающими аппаратами Ш-1-ТМ, Ш-1-Т расстояние от упора головы корпуса автосцепки до грани розетки было не менее 70 мм при полностью вдвинутом положении и не более 90 мм при выдвинутом положении, а для поглощающего аппарата Ш-2-В не менее 120 мм и не более 150 мм (с учетом, что поглощающий аппарат не имеет подкладки под гайкой стяжного болта).
2.8.2. Высоту автосцепки над головками рельсов на горизонтальном и прямом участке пути измеряют с помощью рейки. Эта высота должна соответствовать данным, указанным в таблице 2.1.
Таблица 2.1
ВЫСОТА АВТОСЦЕПКИ НАД ГОЛОВКАМИ РЕЛЬСОВ ПРИ ВЫПУСКЕ ПОДВИЖНОГО СОСТАВА ИЗ РЕМОНТА
------------------------------+------------------------------------ ¦ Виды подвижного состава ¦Высота оси автосцепки над головками¦ ¦ ¦рельсов при выпуске из ремонта, мм ¦ ¦ +-----------------+-----------------+ ¦ ¦ капитального ¦вагонов - депов- ¦ ¦ ¦ ¦ского, теплово- ¦ ¦ ¦ ¦зов, электровозов¦ ¦ ¦ ¦и вагонов элект- ¦ ¦ ¦ ¦родизель-поездов ¦ ¦ ¦ ¦- текущего ТР-3, ¦ ¦ ¦ ¦паровозов - подъ-¦ ¦ ¦ ¦емочного ¦ ¦ +--------+--------+--------+--------+ ¦ ¦не более¦не менее¦не более¦не менее¦ +-----------------------------+--------+--------+--------+--------+ ¦ 1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦ +-----------------------------+--------+--------+--------+--------+ ¦Грузовые четырехосные вагоны ¦ 1080 ¦ 1020 ¦ 1080 ¦ 1000 ¦ ¦на тележках ЦНИИ-ХЗ-0 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Грузовые четырехосные вагоны ¦ 1080 ¦ 1000 ¦ 1080 ¦ 980 ¦ ¦на тележках остальных типов ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 1080 ¦ 1030 ¦ 1080 ¦ 1000 ¦ ¦Двухосные вагоны ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Грузовые шести- и восьмиосные¦ 1080 ¦ 1020 ¦ 1080 ¦ 1000 ¦ ¦вагоны ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Пассажирские вагоны на ¦ 1080 ¦ 1030 ¦ 1080 ¦ 1020 ¦ ¦тележках КВЗ-5, КВЗ-ЦНИИ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦на тележках остальных типов ¦ 1080 ¦ 1020 ¦ 1080 ¦ 1010 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Рефрижераторные вагоны ¦ 1080 ¦ 1030 ¦ 1080 ¦ 1020 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Электровозы ¦ 1080 ¦ 1000 ¦ 1080 ¦ 990 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Тепловозы, паровозы, тедеры, ¦ 1080 ¦ 1020 ¦ 1080 ¦ 1010 ¦ ¦дизель-поезда серий Д и Др ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Вагоны электропоездов серий ¦ 1167 ¦ 1097 ¦ 1167 ¦ 1090 ¦ ¦Сд, Ср, С Р ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 3 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Вагоны электропоездов: ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ а) промежуточные ¦ 1160 ¦ 1090 ¦ 1160 ¦ 1080 ¦ ¦ б) головные со стороны ¦ 1070 ¦ 1000 ¦ 1070 ¦ 990 ¦ ¦ кабины ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ------------------------------+--------+--------+--------+---------
Примечание: У паровозов и тендеров с полным грузом воды и топлива при выпуске из ремонта высота автосцепки допускается не менее 990 мм.
Основание рейки кладут на обе головки рельсов, а стойку с делениями прикладывают к литейному шву, проходящему вдоль хвостовика корпуса автосцепки. Если шов плохо заметен, через середину вдоль хвостовика проводят линию. Высоту измеряют в месте выхода хвостовика автосцепки из ударной розетки по передней плоскости центрирующей балочки (точка "а" на рис. 2.6.7).
2.8.3. Разница между высотами осей автосцепок по обоим концам вагона, тепловоза или электровоза (одной секции), вагона электродизель-поезда при выпуске из капитального ремонта должна быть не более 15 мм, а при выпуске из других видов ремонта должна быть не более 20 мм, кроме грузового вагона, для которого эта разница установлена не более 25 мм.
2.8.4. Положение автосцепки относительно горизонтали определяют измерением высоты ее от головок рельсов до литейного шва в двух местах: по линии зацепления и у входа хвостовика в ударную розетку (см. рис. 2.6.7, точки "а" и "б").
По разности между измеренными высотами находят положение автосцепки относительно горизонтали. Отклонение автосцепки вниз (провисание) допускается у вагонов и локомотивов не более 10 мм, а отклонение вверх - не более 3 мм.
У вагонов мотор-вагонного подвижного состава провисание допускается не более 3 мм, а отклонение вверх - не более 5 мм.
2.8.5. При центрирующем приборе с маятниковым подвешиванием зазор между верхней плоскостью хвостовика и потолком ударной розетки на расстоянии 15 - 20 мм от наружной ее кромки должен быть не менее 25 мм и не более 40 мм, а между той же плоскостью хвостовика и верхней кромкой окна в концевой балке - не менее 20 мм.
2.8.6. Автосцепка должна свободно перемещаться из среднего положения в крайнее от усилия человека и возвращаться обратно под действием собственного веса. Проверка производится после удаления подкладки из-под гайки стяжного болта поглощающего аппарата, когда аппарат плотно прилегает дном корпуса к задним упорам, а через упорную плиту - к передним упорам.
2.8.7. Длина цепи расцепного привода должна быть отрегулирована. При расстоянии между упором головы корпуса автосцепки и ударной розеткой 75 +/- 5 мм (или 120 мм +/- 5 для упоров с укороченной розеткой) рукоятка расцепного рычага должна укладываться на полочку кронштейна так, чтобы нижняя часть замка не выступала наружу от вертикальной стенки зева.
Перед регулировкой длины цепи предварительно проверяют длину короткого плеча расцепного рычага от оси стержня до центра отверстия, которая должна составлять 190 +/- 10 мм.
2.8.8. Поглощающий аппарат должен прилегать к задним упорам и через упорную плиту к передним упорам.
Ослабшие заклепки упоров и ударной розетки должны быть переклепаны, болтовые соединения закреплены.
2.8.9. Ограничительную планку или скобу на хребтовой балке или другое ограничительное устройство, предохраняющее тяговый хомут от поднятия и автосцепку от провисания, необходимо заменить, если она погнута или в ней имеются трещины.
2.8.10. Просевшие или сломанные пружины пружинного центрирующего прибора заменяют. Другие детали этого прибора с износом более 3 мм восстанавливают наплавкой, а с трещинами - заменяют.
Глава 3
НАРУЖНЫЙ ОСМОТР
3.1. Требования, указанные в настоящей главе, относятся к осмотру, проверке и ремонту автосцепного устройства при текущем отцепочном ремонте вагонов, единой технической ревизии пассажирских вагонов, промывочном ремонте паровозов, текущем ремонте ТР-1 тепловозов, электровозов и вагонов электродизель-поездов.
3.2. При наружном осмотре необходимо проверить:
а) действие механизма автосцепки;
б) состояние корпуса автосцепки (износ тяговых и ударных поверхностей большого и малого зубьев, ширину зева головы) и рабочих поверхностей замка;
в) состояние корпуса автосцепки, тягового хомута, клина тягового хомута и других деталей автосцепного устройства (наличие в них трещин и изгибов);
г) состояние расцепного привода и крепление валика подъемника автосцепки;
д) крепление клина тягового хомута;
е) прилегание поглощающего аппарата к упорной плите и задним упорным угольникам (упору);
ж) величину зазора между хвостовиком автосцепки и потолком ударной розетки;
з) величину зазора между хвостовиком автосцепки и верхней кромкой окна в концевой балке;
и) высоту продольной оси автосцепки над головками рельсов;
к) положение продольной оси автосцепки относительно горизонтали (провисание);
л) состояние валика, болтов, пружин и крепления паровозной розетки.
В случае выявления неисправности, указанной в пункте "а", механизм автосцепки разбирают, карманы корпуса осматривают, при необходимости очищают, неисправные детали заменяют исправными и после сборки проверяют действие механизма в установленном порядке.
3.3. Не допускается выпуск подвижного состава в эксплуатацию при наличии одной из неисправностей:
а) автосцепка не отвечает требованиям проверки комбинированным шаблоном 940р;
б) трещины в деталях автосцепного устройства;
в) разница между высотами автосцепок по обоим концам вагона более 25 мм, провисание автосцепки подвижного состава более 10 мм;
г) короткая или длинная цепь расцепного привода; цепь с незаваренными звеньями или надрывами в них;
д) зазор между хвостовиком автосцепки и потолком ударной розетки менее 25 мм, между хвостовиком и верхней кромкой окна в концевой балке менее 20 мм;
е) замок автосцепки отстоит от наружной вертикальной кромки малого зуба более чем на 8 мм или менее чем на 1 мм; лапа замкодержателя отстоит от кромки замка менее чем на 16 мм (у замкодержателей, не имеющих скоса, - менее чем на 5 мм);
ж) валик подъемника заедает при вращении или закреплен нетиповым способом;
з) толщина перемычки хвостовика автосцепки, устанавливаемой на вагон, менее 46 мм, выпускаемый из текущего отцепочного ремонта;
и) поглощающий аппарат не прилегает плотно через упорную плиту к передним упорам, а также к задним упорам;
к) упорные угольники, передние и задние упоры с трещинами, с ослабшими заклепками;
л) планка, поддерживающая тяговый хомут, толщиной менее 14 мм, укрепленная болтами диаметром менее 22 мм, без контргаек и шплинтов на болтах;
м) нетиповое крепление клина (валика) тягового хомута;
н) неправильно поставленные маятниковые подвески центрирующего прибора (широкими головками вниз);
о) ограничительный кронштейн автосцепки с трещиной в любом месте, износом горизонтальной полки или изгибом более 5 мм;
п) отсутствие предохранительного крюка у паровозной автосцепки; валик розетки, закрепленный нетиповым способом; ослабшие болты розетки, болты без шплинтов или со шплинтами, не проходящими через прорези корончатых гаек.
3.4. Порядок проверки автосцепки комбинированным шаблоном 940р установлен следующий:
а) при проверке исправности действия предохранителя замка нужно приложить шаблон, как показано на рис. 3.1, а, и одновременно нажать рукой на замок, пробуя втолкнуть его в карман корпуса автосцепки. Если замок уходит полностью в карман корпуса, то это указывает на неправильное действие предохранителя замка. Если предохранитель действует правильно (верхнее его плечо упирается в противовес замкодержателя при нажатии на лапу ребром комбинированного шаблона), то замок должен отстоять от кромки малого зуба автосцепки не менее чем на 7 мм и не более чем на 18 мм (измерение производится в верхней части замка);
б) для проверки действия механизма на удержание замка в расцепленном положении шаблон прикладывают, как показано на рис. 3.1, б. Затем поворотом до отказа валика подъемника уводят замок внутрь полости кармана и освобождают валик, продолжая удерживать шаблон в зеве автосцепки. Если замок опускается обратно вниз, значит механизм неисправен;
в) для выявления возможности преждевременного включения предохранителя замка при сцеплении автосцепок шаблон устанавливают так, чтобы его откидная скоба стороной с вырезом 35 мм нажимала на лапу замкодержателя, а лист шаблона касался большого зуба (рис. 3.1, в).
Автосцепка считается годной, если при нажатии на торец замок беспрепятственно уходит в карман на весь свой ход;
г) толщину замка проверяют, прикладывая шаблон, как показано на рис. 3.1, г. Если шаблон одновременно прилегает к боковым сторонам малого зуба и замка, значит замок негоден (тонок);
д) при проверке ширины зева автосцепки без замка шаблон прикладывают одним концом к углу малого зуба (рис. 3.1, д), а другим подводят к носку большого зуба в зев. Если шаблон проходит мимо большого зуба в зев, то корпус автосцепки негоден. Проверка производится по всей высоте большого зуба;
е) для проверки износа малого зуба шаблон прикладывают, как показано на рис. 3.1, е. Если шаблон соприкасается с боковой стенкой малого зуба, то автосцепка негодна.
Проверка производится на 80 мм вверх и вниз от продольной оси корпуса;
ж) при проверке величины износа тяговой поверхности большого зуба и ударной поверхности зева шаблон устанавливают, как показано на рис. 3.1, е. Если шаблон входит в зев, то автосцепка негодна. Проверку производят в средней части большого зуба по высоте на 80 мм вверх и вниз от середины (проверка большого зуба против окна для лапы замкодержателя не производится).
3.5. После устранения обнаруженных неисправностей собранная автосцепка должна быть проверена шаблоном 940р.
3.6. Автосцепное устройство пассажирских вагонов должно обязательно проверяться по нормам наружного осмотра через каждые шесть месяцев после предыдущего периодического ремонта, при этом тяговые и ударные поверхности контура зацепления корпуса автосцепки должны удовлетворять требованиям шаблона 893р.
Глава 4
ПРОВЕРКА АВТОСЦЕПНОГО УСТРОЙСТВА ПРИ ТЕХНИЧЕСКОМ ОБСЛУЖИВАНИИ ВАГОНОВ И ЛОКОМОТИВОВ (ТО-2, ТО-3)
4.1. Требования, изложенные в данной главе, относятся к проверке автосцепного устройства во время технического обслуживания вагонов при подготовке поездов на пунктах технического обслуживания, при подготовке вагонов под погрузку и техническом обслуживании (ТО-2, ТО-3) локомотивов и в других случаях, специально установленных МПС.
4.2. Для проверки состояния автосцепки и действия ее механизма применяют шаблон 873. Проверку этим шаблоном производят в концевых вагонах поездов, групп сцепленных вагонов и отдельно стоящих вагонах с каждого конца.
4.3. Проверку автосцепки шаблоном 873 производят следующим порядком:
а) ширина зева считается достаточной, если шаблон, приложенный к углу малого зуба (рис. 4.1, а), другим своим концом не проходит мимо носка большого зуба;
б) длина малого зуба правильная, если шаблон не надевается на него полностью (имеется зазор, показанный на рис. 4.1, б);
в) расстояние от ударной стенки зева до тяговой поверхности большого зуба считается правильным, если шаблон не входит в это пространство (имеется зазор, как на рис. 4.1, в);
г) толщина замка нормальная, если размер выреза в шаблоне меньше этой толщины (имеется зазор, как показано на рис. 4.1, г);
д) при проверке действия предохранителя от саморасцепа шаблон устанавливают перпендикулярно к ударной стенке зева автосцепки так, чтобы шаблон одним концом упирался в лапу замкодержателя, а угольником - в тяговую поверхность большого зуба (рис. 4.1, д). Предохранитель годен, если замок при нажатии на него уходит в карман головы автосцепки не более чем на 20 мм и не менее чем на 7 мм.
Сохраняя такое же положение шаблона, проверяют действие механизма на удержание замка в расцепленном состоянии до разведения вагонов, для чего поворачивают валик подъемника до отказа и затем отпускают его. Автосцепка годна, если замок удерживается в верхнем положении, а после прекращения нажатия шаблоном на лапу опускается под действием собственного веса в нижнее положение.
4.4. Шаблоном 873 можно проверить разницу по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок. Для проверки шаблон концом 1 (рис. 4.1, е) упирают снизу в замок автосцепки, расположенной выше. Если при этом между выступом 2 шаблона и низом замка другой расположенной ниже автосцепки будет зазор, то разница между продольными осями автосцепок составляет менее 100 мм (рис. 4.2). Между первым вагоном и локомотивом допускается 110 мм.
4.5. Действие предохранителя от саморасцепа проверяют специальным ломиком (рис. 4.3).
Для проверки ломик заостренным концом шириной 20 мм вводят сверху в пространство между ударной стенкой зева одной автосцепки и торцовой поверхностью замка другой сцепленной автосцепки, как показано на рис. 4.4 (положение I). Поворачивая выступающий конец ломика по направлению стрелки, нажимают заостренным концом на замок. Если он не уходит внутрь кармана и при этом слышен четкий металлический стук от удара предохранителя в противовес замкодержателя, значит предохранительное устройство от саморасцепа исправно. Также проверяют и смежную автосцепку.
У автосцепок пассажирских вагонов, а также грузовых, если находящийся в них груз препятствует введению ломика сверху, его вводят снизу через отверстие в нижней стенке кармана и, упираясь в кромку отверстия, нажимают на замок в нижней части (положение I, а).
Если при проверке действия предохранителя от саморасцепа замечено, что замок раскачивается более чем на 20 мм (определяют это при помощи заостренной части ломика, имеющей ширину 20 мм) или он выходит за кромку ударной поверхности малого зуба, то необходимо проверить, надежно ли лежит на полочке верхнее плечо предохранителя. Для этого изогнутый конец ломика заводят за выступ замка (положение II) и нажимают на выступающую часть ломика по направлению стрелки, вытягивая замок до отказа из кармана корпуса. Потом необходимо вновь нажать на замок ломиком, установленным в положение I. Если замок неподвижен или его свободное качание значительно уменьшилось, то это означает, что предохранитель соскочил с полочки.
Когда автосцепки натянуты и вжать замки ломиком невозможно, надежность работы механизма определяется по состоянию замкодержателя, предохранителя и полочки. Чтобы проверить замкодержатель, ломик вводят в пространство между ударными поверхностями автосцепок сверху или снизу в отверстие корпуса, предназначенное для восстановления сцепленного состояния у ошибочно расцепленных автосцепок (положение III), и нажимают на лапу замкодержателя. Если лапа после прекращения нажатия возвратится в первоначальное положение и будет прижиматься к ударной поверхности малого зуба смежной сцепки, то замкодержатель исправен. В случае когда противовес у замкодержателя отломан, лапа свободно качается и при нажатии на нее ломиком проверяющий не испытывает заметного сопротивления. Заедание замкодержателя внутри кармана корпуса, обнаруживаемое при нажатии на его лапу ломиком сверху, свидетельствует о возможном изгибе полочки для верхнего плеча предохранителя, препятствующем свободному повороту замкодержателя.
Наличие верхнего плеча предохранителя проверяется ломиком, который вводят в карман корпуса черев отверстие для сигнального отростка (положение IV). Прижимая ломик к замкодержателю, упирают его изогнутый конец в предохранитель и перемещают по направлению к полочке. Когда ломик отпускают, металлический звук от удара предохранителя о полочку подтверждает, что верхнее плечо предохранителя не изломано. Если ломик при перемещении не упрется в полочку, значит она отсутствует.
4.6. В вагонах поездов и вагонах, подготавливаемых к включению в поезда, производят наружный осмотр автосцепного устройства: выявляют в деталях трещины и изломы, проверяют надежность крепления деталей расцепного привода, правильность крепления валика подъемника автосцепки, клина или валика тягового хомута.
4.7. В пассажирских поездах, курсирующих со скоростью до 120 км/ч, разность между продольными осями автосцепок должна быть не более 70 мм, а в поездах, курсирующих со скоростью свыше 120 км/ч, не более 50 мм; между локомотивом и первым вагоном - не более 100 мм.
4.8. В пунктах формирования и оборота пассажирских составов производится дополнительно проверка износа элементов контура зацепления ломиком-калибром (рис. 4.5) при растянутых вагонах. При этом зазоры "а" и "б" (рис. 4.6) проверяют утолщенной крестообразной частью ломика-калибра, имеющей контрольные размеры 22 +/- 0,1 мм для проверки зазора "а" и 25 +/- 0,1 мм для замера зазора "б".
Если ломик-калибр проходит в соответствующий зазор, то необходимо расцепить и разъединить вагоны, произвести полную проверку автосцепок шаблоном 940р и заменить негодные детали или автосцепку в сборе с механизмом.
Глава 5
СРОК ГАРАНТИИ АВТОСЦЕПНОГО УСТРОЙСТВА
5.1. Исправное действие автосцепного устройства вагона или локомотива без ремонта или замены какой-либо детали гарантируется сроком на два года после выпуска из капитального ремонта и на один год - из деповского.
Если повреждение детали или узла автосцепного устройства произойдет ранее указанного срока по вине пункта ремонта автосцепки, то в этом случае представители вагонного или локомотивного хозяйства составляют акт-рекламацию в установленном порядке.
5.2. Каждый случай обрыва автосцепки, тягового хомута в поезде или саморасцепа автосцепок должен быть расследован, а сведения о нем сообщены в МПС по специальной форме (см. Приложения 4, 5 и 6).
Инструкция по ремонту и содержанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог СССР, утвержденная МПС 15.08.74 N ЦВ-3181, считается утратившей силу.
Начальник Главного управления
вагонного хозяйства
Л.ШОВСКИЙ
Заместитель Начальника
Главного управления
локомотивного хозяйства
С.ПРИСЯЖНЮК
Заместитель Начальника
Главного управления по ремонту
подвижного состава и производству
запасных частей
Ю.ПАВЛОВ
Приложение 1
ПРИМЕРНЫЙ ПЕРЕЧЕНЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОСНАСТКИ КПА И ОТДЕЛЕНИЙ АВТОСЦЕПКИ
1. Участок наружной очистки
1.1. Кассета (проект Т 275.02).
1.2. Установка для очистки автосцепки (проект Т 275.001).
2. Участок разборки
2.1. Стенд Ст РСА-3 (проект Т 275.12).
2.2. Стеллаж передвижной (проект Т 275.17).
2.3. Рольганг (проект Т 276.09).
2.4. Стенд-манипулятор (проект Т 275.13).
3. Участок сборки
3.1. Стенд Ст РСА-3 (проект Т 275.12)
3.2. Стеллаж передвижной (проект Т 275.17)
3.3. Пресс ПрКл-СА-3 (проект Т 275.16)
3.4. Кассета (проект Т 275.02)
4. Участок сварочных работ
4.1. Стенд-кантователь (проект Т 275.14).
4.2. Конвейер Х-СА3 (проект 275.04).
4.3. Подъемник пневматический грузоподъемностью 350 кгс (проект Т 276.11).
4.4. Рольганг Р-СА3-1 (проект Т 275.15).
4.5. Приспособление для закрепления деталей автосцепки при их наплавке (проект РП 34.00.000).
4.6. Сварочный пост (проект Т 43.00 СБ).
4.7. Комплект флюсоудерживающих приспособлений для наплавки корпуса автосцепки на УНА-2 (проекты 6230.05.000 - 6230.18.000).
4.8. Установка для наплавки УНА-2 (проект 6230.00.000).
4.9. Сварочный агрегат ТСД-1000.
4.10. Газосварочный аппарат ГВН-1,25.
4.11. Приспособление для приварки полочки в корпусе автосцепки (проект Т 593.00).
5. Участок механической обработки
5.1. Рольганг Р-СА3-1 (проект Т 275.15).
5.2. Приспособление к фрезерному и строгальному станкам для обработки корпуса автосцепки (проект Т 594.000).
5.3. Приспособление для обработки замыкающей поверхности замка автосцепки (проект Т 591.00.000).
5.4. Приспособление для обработки замкодержателя (проект РП 34.01.000).
5.5. Приспособление для обработки замка и замкодержателя (проект Т 590.00.000).
5.6. Приспособление для обработки кромок отверстий для валика подъемника (проект Т 421.00).
5.7. Установка для обработки шипа в корпусе (проект 98.00.00).
5.8. Приспособление для обработки хвостовика корпуса (проект Т 413.00).
5.9. Приспособление для обработки предохранителя (проект ВТ 434-58).
5.10. Приспособление для изготовления соединительного звена цепи расцепного привода (проект ВТ 434-58).
5.11. Механизированный слесарный верстак для ремонта и обработки деталей автосцепки (проект Т 48.00 СБ).
5.12. Горизонтально-фрезерный станок модели 6П10 (6Н11).
5.13. Точильный станок (проект Т 48.00 СБ).
5.14. Сверлильный станок модели 2А-125.
6. Участок правильных работ
6.1. Электропечь для нагрева хвостовика автосцепки (проект Т 162.00 сб).
6.2. Гидравлический пресс для правки хвостовика и зева корпуса автосцепки (проект РП 392).
6.3. Штамп для изготовления полочки корпуса (проект ВТ 434-58).
6.4. Штамп для правки предохранителя (проект ВТ 434-58).
6.5. Штамп для правки замкодержателя (проект К 664.00.000).
6.6. Пневматический пресс для правки деталей автосцепки (проект Т 161.00 сб).
6.7. Манипулятор (проекты Т 626 или Т 633).
7. Участок ремонта поглощающих аппаратов, тяговых хомутов и других деталей
7.1. Тележка для транспортировки поглощающих аппаратов (проект Т 275.03 СБ).
7.2. Конвейер Х-СА3 (проект Т 275.04 СБ).
7.3. Стеллаж передвижной (проект Т 275.17 СБ).
7.4. Стенд Ст.ПА (проект Т 275.05 СБ).
7.5. Подъемник пневматический грузоподъемностью 350 кгс (проект Т 276.11).
7.6. Укладчик (проект Т 275.07 СБ).
7.7. Кран-балка грузоподъемностью 500 кгс для обслуживания всех участков КПА.
Приложение 2
ШАБЛОНЫ, ПРИМЕНЯЮЩИЕСЯ ПРИ ПОЛНОМ ОСМОТРЕ
--------------+-------------------+------------------------------- ¦Номер шаблона¦Проверяемые места, ¦ Когда применяется ¦ ¦ ¦размеры и состояние¦ ¦ +-------------+-------------------+------------------------------+ ¦ 1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ +-------------+-------------------+------------------------------+ ¦ ¦ КОРПУС АВТОСЦЕПКИ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦821р-1 ¦Ширина зева ¦При капитальном и деповском ¦ ¦ ¦ ¦ремонтах вагонов; капитальном,¦ ¦ ¦ ¦текущих ремонтах ТР-2, ТР-3 ¦ ¦ ¦ ¦тепловозов, электровозов и ¦ ¦ ¦ ¦вагонов электродизель-поездов,¦ ¦ ¦ ¦подъемочном ремонте паровозов ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦892р ¦Длина малого зуба и¦При капитальном ремонте ¦ ¦ ¦расстояние от ¦вагонов и локомотивов; текущем¦ ¦ ¦ударной стенки зева¦ремонте ТР-3 тепловозов, ¦ ¦ ¦до тяговой ¦электровозов и вагонов ¦ ¦ ¦поверхности ¦электродизель-поездов ¦ ¦ ¦большого зуба ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦893р ¦То же ¦При деповском ремонте ¦ ¦ ¦ ¦пассажирских вагонов; единой ¦ ¦ ¦ ¦технической ревизии автосцепки¦ ¦ ¦ ¦вагонов скоростных ¦ ¦ ¦ ¦пассажирских поездов; ¦ ¦ ¦ ¦подъемочном ремонте паровозов;¦ ¦ ¦ ¦текущем ремонте ТР-2 ¦ ¦ ¦ ¦тепловозов, электровозов и ¦ ¦ ¦ ¦вагонов электродизель-поездов ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦884р ¦-"- ¦После наплавки и обработки ¦ ¦ ¦ ¦тяговых или ударных ¦ ¦ ¦ ¦поверхностей контура ¦ ¦ ¦ ¦зацепления независимо от вида ¦ ¦ ¦ ¦ремонта подвижного состава ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦827р ¦Контур зацепления ¦При капитальном и деповском ¦ ¦ ¦ ¦ремонтах вагонов; капитальном,¦ ¦ ¦ ¦текущих ремонтах ТР-2, ТР-3 ¦ ¦ ¦ ¦тепловозов, электровозов и ¦ ¦ ¦ ¦вагонов электродизель-поездов;¦ ¦ ¦ ¦подъемочном ремонте паровозов ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦914р-М, ¦Ударные поверхности¦После наплавки и обработки ¦ ¦914р/24-1М, ¦контура зацепления ¦тяговых или ударных ¦ ¦914р/21а ¦ ¦поверхностей контура ¦ ¦ ¦ ¦зацепления независимо от вида ¦ ¦ ¦ ¦ремонта подвижного состава ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦914р/22-М ¦Тяговая поверхность¦То же ¦ ¦ ¦малого зуба ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦914р-25 ¦Тяговая поверхность¦-"- ¦ ¦ ¦большого зуба ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦822р ¦Радиусы закруглений¦-"- ¦ ¦ ¦контура зацепления ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦845р, ¦Ширина кармана для ¦После ремонта кармана ¦ ¦848р ¦замка ¦независимо от вида ремонта ¦ ¦ ¦ ¦подвижного состава ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦797р ¦Диаметр и соосность¦При капитальном и деповском ¦ ¦ ¦отверстий для ¦ремонтах вагонов; капитальном,¦ ¦ ¦валика подъемника ¦текущих ремонтах ТР-2, ТР-3 ¦ ¦ ¦ ¦тепловозов, электровозов и ¦ ¦ ¦ ¦вагонов электродизель-поездов;¦ ¦ ¦ ¦подъемочном ремонте паровозов ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦937р ¦Положение отверстий¦То же ¦
¦ ¦для валика ¦ ¦ ¦ ¦подъемника ¦ ¦ ¦ ¦относительно ¦ ¦ ¦ ¦контура зацепления ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦849р ¦Высота шипа для ¦-"- ¦ ¦ ¦замкодержателя ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦806р ¦Диаметр шипа для ¦-"- ¦ ¦ ¦замкодержателя ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦816р ¦Положение шипа для ¦-"- ¦ ¦ ¦замкодержателя ¦ ¦ ¦ ¦относительно ¦ ¦ ¦ ¦контура зацепления ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦938р ¦Положение шипа для ¦После наплавки и обработки ¦ ¦ ¦замкодержателя ¦шипа независимо от вида ¦ ¦ ¦относительно ¦ремонта подвижного состава ¦ ¦ ¦отверстия для ¦ ¦ ¦ ¦валика подъемника ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦834р ¦Положение полочки ¦При капитальном и деповском ¦ ¦ ¦предохранителя ¦ремонтах вагонов; капитальном,¦ ¦ ¦ ¦текущих ремонтах ТР-2, ТР-3 ¦ ¦ ¦ ¦тепловозов, электровозов и ¦ ¦ ¦ ¦вагонов электродизель-поездов;¦ ¦ ¦ ¦подъемочном ремонте паровозов ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦897р-1 ¦Толщина перемычки ¦При капитальном и деповском ¦ ¦ ¦хвостовика ¦ремонтах грузовых вагонов и ¦ ¦ ¦автосцепки СА-3 ¦локомотивов ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦898р-1 ¦То же ¦При деповском ремонте вагонов;¦ ¦ ¦ ¦текущих ремонтах ТР-2, ТР-3 ¦ ¦ ¦ ¦тепловозов, электровозов и ¦ ¦ ¦ ¦вагонов электродизель-поездов;¦ ¦ ¦ ¦подъемочном ремонте паровозов ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦900р-1, ¦Толщина перемычки ¦После наплавки и обработки ¦ ¦46Г ¦хвостовика ¦перемычки или торцовой части ¦ ¦ ¦автосцепки СА-3 ¦хвостовика независимо от вида ¦ ¦ ¦ ¦ремонта подвижного состава ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ЗАМОК ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦852р ¦Толщина замка ¦При капитальном и деповском ¦ ¦ ¦ ¦ремонтах вагонов; капитальном,¦ ¦ ¦ ¦текущих ремонтах ТР-2, ТР-3 ¦ ¦ ¦ ¦тепловозов, электровозов и ¦ ¦ ¦ ¦вагонов электродизель-поездов;¦ ¦ ¦ ¦подъемочном ремонте паровозов ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦899р ¦Толщина замыкающей ¦То же ¦ ¦ ¦части замка ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦839р ¦Задняя кромка ¦-"- ¦ ¦ ¦овального отверстия¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦833р ¦Положение и диаметр¦-"- ¦ ¦ ¦шипа для ¦ ¦ ¦ ¦предохранителя ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦943р ¦Направляющий зуб ¦После исправления зуба ¦ ¦ ¦опоры замка ¦независимо от вида ремонта ¦ ¦ ¦ ¦подвижного состава ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ЗАМКОДЕРЖАТЕЛЬ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦841р ¦Толщина ¦При капитальном и деповском ¦ ¦ ¦замкодержателя и ¦ремонтах вагонов; капитальном,¦ ¦ ¦ширина его лапы ¦текущих ремонтах ТР-2, ТР-3 ¦ ¦ ¦ ¦тепловозов, электровозов и ¦ ¦ ¦ ¦вагонов электродизель-поездов;¦ ¦ ¦ ¦подъемочном ремонте паровозов ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦826р ¦Противовес, ¦То же ¦ ¦ ¦расцепной угол и ¦ ¦ ¦ ¦овальное отверстие ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦916р ¦Общее очертание ¦-"- ¦ ¦ ¦замкодержателя ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ПРЕДОХРАНИТЕЛЬ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦800р-1 ¦Общее очертание, ¦-"- ¦ ¦ ¦толщина и длина ¦ ¦ ¦ ¦верхнего плеча, ¦ ¦ ¦ ¦диаметр отверстия ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ПОДЪЕМНИК ЗАМКА ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦847р ¦Общее очертание ¦-"- ¦ ¦ ¦подъемника, ¦ ¦ ¦ ¦толщина, размер ¦ ¦ ¦ ¦буртика, диаметр ¦ ¦ ¦ ¦отверстия, длина ¦ ¦ ¦ ¦узкого пальца ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ВАЛИК ПОДЪЕМНИКА ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦919р ¦Соосность толстой и¦-"- ¦ ¦ ¦тонкой ¦ ¦ ¦ ¦цилиндрических ¦ ¦ ¦ ¦частей стержня, их ¦ ¦ ¦ ¦диаметр, длина ¦ ¦ ¦ ¦толстой ¦ ¦ ¦ ¦цилиндрической ¦ ¦ ¦ ¦части, квадратная ¦ ¦ ¦ ¦часть стержня и ¦ ¦ ¦ ¦глубина паза для ¦ ¦ ¦ ¦запорного болта ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ АВТОСЦЕПКА В ¦ ¦ ¦ ¦ СОБРАННОМ ВИДЕ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦828р ¦Контур зацепления ¦-"- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦820р ¦Действие ¦То же, и при единой ¦ ¦ ¦предохранителя от ¦технической ревизии автосцепки¦ ¦ ¦саморасцепа, ¦пассажирских вагонов ¦ ¦ ¦удержание механизма¦ ¦ ¦ ¦в расцепленном ¦ ¦ ¦ ¦положении, ¦ ¦ ¦ ¦отсутствие ¦ ¦ ¦ ¦преждевременного ¦ ¦ ¦ ¦включения ¦ ¦ ¦ ¦предохранителя, ¦ ¦ ¦ ¦возможность ¦ ¦ ¦ ¦расцепления сжатых ¦ ¦ ¦ ¦автосцепок ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦787р ¦Величина отхода ¦-"- ¦ ¦ ¦замка от кромки ¦ ¦ ¦ ¦малого зуба ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ПОГЛОЩАЮЩИЕ ¦ ¦ ¦ ¦ АППАРАТЫ Ш-1-Т, ¦ ¦ ¦ ¦ Ш-1-ТМ, ЦНИИ-Н6, ¦ ¦ ¦ ¦ Ш-2-В ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦611 ¦Нажимной конус ¦При сборке аппарата ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦83р ¦Габарит собранного ¦После сборки аппарата ¦ ¦ ¦аппарата ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ТЯГОВЫЙ ХОМУТ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦920р ¦Длина и проем в ¦При капитальном и деповском ¦ ¦ ¦головной части ¦ремонтах вагонов; капитальном,¦ ¦ ¦ ¦текущих ремонтах ТР-2, ТР-3 ¦ ¦ ¦ ¦тепловозов, электровозов и ¦ ¦ ¦ ¦вагонов электродизель-поездов;¦ ¦ ¦ ¦подъемочном ремонте паровозов ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦861р-М ¦Отверстия для клина¦После наплавки и обработки ¦ ¦ ¦хомута автосцепки ¦стенок отверстий независимо от¦ ¦ ¦СА-3 ¦вида ремонта подвижного ¦ ¦ ¦ ¦состава ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦- ¦Отверстия для ¦То же (измеряется ¦ ¦ ¦валика автосцепки ¦кронциркулем) ¦ ¦ ¦СА-3М ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ УДАРНАЯ РОЗЕТКА ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦776р ¦Опорные поверхности¦При капитальном и деповском ¦ ¦ ¦для маятниковых ¦ремонтах вагонов; капитальном,¦ ¦ ¦подвесок ¦текущих ремонтах ТР-2, ТР-3 ¦ ¦ ¦ ¦тепловозов, электровозов и ¦ ¦ ¦ ¦вагонов электродизель-поездов;¦ ¦ ¦ ¦подъемочном ремонте паровозов ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦779-р ¦То же ¦То же ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ЦЕНТРИРУЮЩАЯ ¦ ¦ ¦ ¦ БАЛОЧКА ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦777р-М ¦Опорная плоскость и¦-"- ¦ ¦ ¦крюкообразные опоры¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦780р-М ¦То же ¦-"- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ МАЯТНИКОВАЯ ¦ ¦ ¦ ¦ ПОДВЕСКА ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦778р ¦Расстояние между ¦-"- ¦ ¦ ¦головками подвески,¦ ¦ ¦ ¦диаметр стержня, ¦ ¦ ¦ ¦толщина и ширина ¦ ¦ ¦ ¦головок ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦781р ¦То же ¦-"- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ШАБЛОНЫ, ¦ ¦ ¦ ¦ ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ ¦ ¦ ¦ ¦ НАРУЖНОМ ОСМОТРЕ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦940р ¦Длина малого зуба, ¦При текущем отцепочном ремонте¦ ¦ ¦расстояние от ¦вагонов, ревизии автосцепки ¦
¦ ¦ударной стенки зева¦пассажирских скоростных ¦ ¦ ¦до тяговой ¦поездов; текущем ремонте ТР-1 ¦ ¦ ¦поверхности ¦тепловозов, электровозов и ¦ ¦ ¦большого зуба, ¦вагонов электродизель-поездов;¦ ¦ ¦действие ¦подъемочном ремонте паровозов ¦ ¦ ¦предохранителя от ¦ ¦ ¦ ¦саморасцепа, ¦ ¦ ¦ ¦удержание механизма¦ ¦ ¦ ¦в расцепленном ¦ ¦ ¦ ¦состоянии, ¦ ¦ ¦ ¦отсутствие ¦ ¦ ¦ ¦возможности ¦ ¦ ¦ ¦преждевременного ¦ ¦ ¦ ¦включения ¦ ¦ ¦ ¦предохранителя при ¦ ¦ ¦ ¦сцеплении, толщина ¦ ¦ ¦ ¦замка, ширина зева ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ШАБЛОНЫ, ¦ ¦ ¦ ¦ ПРИМЕНЯЕМЫЕ В ¦ ¦ ¦ ¦ ЭКСПЛУАТАЦИИ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦873 ¦Длина малого зуба, ¦а) При осмотре и проверке ¦ ¦ ¦расстояние от ¦концевых автосцепок в поездах,¦ ¦ ¦ударной стенки зева¦а также у отдельно стоящих ¦ ¦ ¦до тяговой ¦вагонов или концевых ¦ ¦ ¦поверхности ¦автосцепок в группах ¦ ¦ ¦большого зуба, ¦сцепленных вагонов, ¦ ¦ ¦действие ¦подготовляемых к включению в ¦ ¦ ¦предохранителя от ¦поезда; при техническом ¦ ¦ ¦саморасцепа, ¦обслуживании локомотивов ТО-2,¦ ¦ ¦удержание замка в ¦ТО-3 ¦ ¦ ¦расцепленном ¦б) При проверке разницы в ¦ ¦ ¦положении, ширина ¦высоте между продольными осями¦ ¦ ¦зева, толщина ¦сцепленных автосцепок ¦ ¦ ¦замка, разница ¦ ¦ ¦ ¦между осями ¦ ¦ ¦ ¦сцепленных ¦ ¦ ¦ ¦автосцепок ¦ ¦ --------------+-------------------+-------------------------------
Приложение 3
ПЕРЕЧЕНЬ ДЕФЕКТОВ, ПРИ НАЛИЧИИ КОТОРЫХ ДЕТАЛИ АВТОСЦЕПНОГО УСТРОЙСТВА НЕ ДОПУСКАЮТСЯ К РЕМОНТУ И ПОДЛЕЖАТ СДАЧЕ В МЕТАЛЛОЛОМ
-----------------------------+------------------------------------ ¦ Наименование деталей ¦ Характер дефекта ¦ +----------------------------+-----------------------------------+ ¦ 1 ¦ 2 ¦ +----------------------------+-----------------------------------+ ¦ КОРПУС АВТОСЦЕПКИ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ Рис. ¦Трещины после разделки: ¦ ¦ (здесь и далее рисунки ¦а - выходящая на горизонтальную ¦ ¦ не приводятся) ¦поверхность головы; ¦ ¦ ¦б - выходящая за положение ¦ ¦ ¦верхнего ребра со стороны большого ¦ ¦ ¦зуба; ¦ ¦ ¦в и г - длиной более 20 мм каждая; ¦ ¦ Рис. ¦д и е - по вертикали сверху и ¦ ¦ ¦снизу в углах, выходящие каждая из ¦ ¦ ¦них за положение верхнего или ¦ ¦ ¦нижнего ребра со стороны большого ¦ ¦ ¦зуба ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ Рис. ¦Заваренные и незаваренные трещины ¦ ¦ ¦в зоне изгиба хвостовика ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ Рис. ¦Трещины хвостовика в зоне "а", если¦ ¦ ¦после вырубки их площадь поперечно-¦ ¦ ¦го сечения уменьшается более чем на¦ ¦ ¦20% ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ Рис. ¦Трещины перемычки между отверстием ¦ ¦ ¦для сигнального отростка замка и ¦ ¦ ¦отверстием для направляющего зуба ¦ ¦ ¦замка, выходящие на вертикальную ¦ ¦ ¦стенку кармана ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ Рис. ¦Толщина "а" перемычки хвостовика ¦ ¦ ¦любого вида менее 40 мм до наплавки¦ ¦ ¦ ¦ ¦ Рис. ¦Износы хвостовика глубиной более 8 ¦ ¦ ¦мм по месту прилегания его к ¦ ¦ ¦тяговому хомуту, ударной розетке, ¦ ¦ ¦центрирующей балочке ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ Замкодержатель ¦Наличие более одной трещины ¦ ¦ Рис. ¦независимо от ее величины и места ¦ ¦ ¦расположения ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ Предохранитель ¦Трещина или излом нижнего или ¦ ¦ Рис. ¦верхнего плеча ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ Валик замка со вставкой ¦Диаметр менее 15,5 мм. Трещина ¦ ¦ автосцепки СА-3М ¦независимо от ее величины и места ¦ ¦ Рис. ¦расположения ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ Тяговый хомут автосцепки ¦Толщина "а" тяговой полосы в ¦ ¦ СА-3 ¦изношенном месте для автосцепки ¦ ¦ Рис. ¦СА-3 менее 20 мм, для СА-3М - менее¦ ¦ ¦22 мм. ¦ ¦ ¦Ширина "б" тяговой полосы в ¦ ¦ ¦изношенном месте для автосцепки ¦ ¦ ¦СА-3 менее 95 мм, для СА-3М - менее¦ ¦ ¦115 мм. ¦ ¦ ¦Толщина "в" изношенной перемычки ¦ ¦ ¦для автосцепок СА-3 и СА-3М менее ¦ ¦ ¦45 мм. ¦ ¦ ¦Тяговые хомуты устаревшей ¦ ¦ ¦конструкции (изготовленные до 1950 ¦ ¦ ¦г.) к ремонту не допускаются ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ Тяговый хомут автосцепки ¦Трещина "г" в задней опорной ¦ ¦ СА-3М ¦части, выходящая на тяговую полосу.¦ ¦ Рис. ¦Трещина "д" в углу соединительной ¦ ¦ ¦планки, выходящая на тяговую ¦ ¦ ¦полосу. ¦ ¦ ¦Трещина в верхней или нижней ¦ ¦ ¦тяговой полосе независимо от ее ¦ ¦ ¦величины и места расположения ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ Клин тягового хомута ¦Трещина независимо от ее величины ¦ ¦ автосцепки СА-3 ¦и места расположения. ¦ ¦ Рис. ¦Ширина "а" в любом месте менее ¦ ¦ ¦89 мм. ¦ ¦ ¦Толщина "б" в любом месте менее 30 ¦ ¦ ¦мм (толщина в месте облегчения не ¦ ¦ ¦контролируется). ¦ ¦ ¦Изгиб более 3 мм ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Болт, поддерживающий клин ¦Износ по диаметру более 2 мм. ¦ ¦тягового хомута ¦Трещина независимо от ее величины ¦ ¦ ¦и места расположения ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Валик тягового хомута ¦Трещина независимо от ее величины ¦ ¦ ¦и места расположения. ¦ ¦ ¦Изгиб более 2 мм. ¦ ¦ ¦Диаметр менее 87 мм ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Вкладыш тягового хомута ¦Трещина независимо от ее величины ¦ ¦автосцепки СА-3М ¦и места расположения ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Планка, поддерживающая валик¦То же ¦ ¦тягового хомута автосцепки ¦ ¦ ¦СА-3М ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Упорная плита автосцепки ¦Толщина в средней части менее 44 ¦ ¦СА-3М ¦мм. ¦ ¦ ¦Трещина независимо от ее величины ¦ ¦ ¦и места расположения ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Поддерживающая плита ¦Трещина независимо от ее ¦ ¦центрирующего прибора ¦расположения, после вырубки ¦ ¦автосцепки СА-3М ¦которой рабочее сечение ¦ ¦ ¦уменьшается более чем на 25% ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Пружина центрирующего ¦Излом оттянутого конца более чем ¦ ¦прибора автосцепки СА-3М ¦на 1/3 длины окружности витка ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Передняя упорная плита ¦Трещина независимо от ее величины ¦ ¦автосцепки СА-3 ¦и места расположения ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Балочка центрирующего ¦Трещина независимо от места ¦ ¦прибора ¦расположения, если после ее вырубки¦ ¦ ¦рабочее сечение уменьшается более ¦ ¦ ¦чем на 25%. ¦ ¦ ¦Глубина износа более 10 мм ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Маятниковая подвеска ¦Трещина независимо от ее величины ¦ ¦центрирующего прибора ¦и места расположения. ¦ ¦ ¦Высота головки менее 18 мм ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Кронштейн фиксирующий ¦Наличие более одной трещины ¦ ¦расцепного привода ¦(заваренной или незаваренной) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Кронштейн расцепного привода¦-"- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Паровозная розетка ¦Трещина независимо от ее величины ¦ ¦ ¦и места расположения ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Валик паровозной розетки ¦То же ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Болт крепления паровозной ¦-"- ¦ ¦розетки ¦Диаметр менее 50 мм ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Пружина центрирующего ¦Излом оттянутого конца более чем на¦ ¦устройства паровозной ¦1/3 длины окружности витка. ¦ ¦розетки ¦Высота в свободном состоянии менее ¦ ¦ ¦235 мм ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Пружины поглощающих ¦Высота пружины менее: ¦ ¦аппаратов: ¦ ¦ ¦Ш-1-Т ¦наружной - 390 мм, внутренней - ¦ ¦ ¦362 мм ¦ ¦Ш-1-ТМ ¦наружной - 390 мм, внутренней - ¦ ¦ ¦362 мм ¦ ¦Ш-2-Т ¦наружной - 353 мм, внутренней - ¦ ¦ ¦375 мм ¦ ¦Ш-2-В ¦наружной - 395 мм, внутренней - ¦ ¦ ¦360 мм ¦ ¦ЦНИИ-Н6 ¦большой в горловине и основании - ¦ ¦ ¦210 мм ¦ ¦ ¦внутренней во фрикционной части и ¦ ¦ ¦большой угловой - 188 мм ¦ ¦ ¦малой угловой (нижней) - 86 мм. ¦ ¦ ¦Излом рабочего витка, излом ¦ ¦ ¦оттянутого конца более чем на 1/3 ¦ ¦ ¦длины окружности витка в любой ¦ ¦ ¦пружине ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Поглощающие аппараты Ш-1-Т, ¦ ¦ ¦Ш-1-ТМ, Ш-2-Т, Ш-2-В: ¦ ¦ ¦Корпус аппарата ¦Толщина стенки горловины менее ¦ ¦ ¦14 мм ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Фрикционный клин ¦Толщина стенки менее 17 мм для ¦ ¦ ¦аппаратов Ш-1-Т, Ш-1-ТМ, Ш-2-В или ¦ ¦ ¦менее 32 мм для аппарата Ш-2-Т ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Нажимной конус ¦Износ опорной наклонной поверхности¦ ¦ ¦более допускаемого при проверке ¦ ¦ ¦шаблоном 611 (см. рис. 2.52) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Поглощающий аппарат ¦ ¦ ¦ЦНИИ-Н6: ¦ ¦ ¦Горловина корпуса аппарата ¦Толщина стенки горловины менее ¦ ¦ ¦16 мм ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Фрикционный клин ¦Толщина стенки по краям менее 17 мм¦ ¦ ¦ ¦ ¦Нажимной конус ¦Износ рабочей поверхности более 3 ¦ ¦ ¦мм, определяемый при проверке ¦ ¦ ¦шаблоном 611 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Поглощающий аппарат Р-2П: ¦ ¦
Комментарии
Комментирование через социальные сервисы Facebook и Вконтакте:
Федеральное