Правила ремонта грузовых дрезин ДГКу

Утверждаю
Заместитель Министра
путей сообщения
Б.А.МОРОЗОВ
19 сентября 1980 г. N ЦП/3931

Срок введения -
с 1 июня 1981 года

1. ВВЕДЕНИЕ

1.1. Настоящие Правила являются основным документом, соблюдение требований которого обязательно при выполнении текущего, среднего и капитального ремонтов грузовых дрезин ДГКу, изготовленных Тихорецким машиностроительным заводом им. Воровского по проектам, указанным в Приложении 2.

1.2. Правила переработаны с учетом требований ГОСТ 2.602-68, опыта ремонта и выполненных модернизаций машин взамен Правил ремонта грузовых дрезин ДГКу (ЦП/2745), утвержденных 27 июля 1970 г.

Срок введения настоящих Правил устанавливается с 1 июня 1981 г.

1.3. Правила устанавливают систему планово-предупредительного ремонта грузовых дрезин ДГКу, обеспечивающую их исправность и эксплуатационную надежность.

1.4. Правила определяют объемы работ при выполнении ремонтов различных видов.

В Правилах приведены общие требования к ремонту, карты дефектации основных изнашивающихся деталей, требования к ремонту отдельных узлов, деталей и к сборке машины.

1.5. Осмотры и техническое обслуживание, выполняемые в соответствии с Инструкцией по эксплуатации и содержанию дрезин, мотовозов и автомотрис (моторно-рельсового транспорта несъемного типа) на железных дорогах, в настоящих Правилах не рассматриваются.

1.6. При ремонте дрезин запрещается:

а) вносить изменения в конструкцию дрезин не по проектам модернизации, утвержденным Главным управлением пути МПС;

б) нарушать возможность взаимозаменяемости отдельных узлов и агрегатов, которые в процессе эксплуатации и ремонта должны устанавливаться на дрезины без индивидуальной подгонки их монтажных размеров.

1.7. При производстве ремонтов одновременно с настоящими Правилами необходимо руководствоваться рабочими чертежами машин, действующими техническими условиями и документацией, дополняющей Правила, перечень которой приведен в Приложении 1.

1.8. Требования настоящих Правил обязательны для всех предприятий железнодорожного транспорта, а также предприятий других министерств и ведомств, производящих эксплуатацию и ремонт грузовых дрезин ДГКу, имеющих право выезда на железные дороги Министерства путей сообщения.

Отдельные изменения и дополнения настоящих Правил производятся Главным управлением пути МПС.

2. ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА МАШИН

2.1. Грузовые дрезины ДГКу предназначены для выполнения погрузочно-разгрузочных работ и перевозки грузов при текущем содержании и ремонте железнодорожного пути. Дрезины могут быть использованы для питания электроэнергией потребителей мощностью до 30 кВт.

2.2. За время выпуска грузовых дрезин ДГКу конструкция отдельных узлов машин подвергалась значительным изменениям. Однако порядковые номера машин сохранялись заводом-изготовителем в соответствии с последовательностью их выпуска независимо от конструктивных изменений.

Перечень основных изменений, вносившихся в конструкцию дрезин, с указанием заводских номеров машин и измененных обозначений их проектов указан в Приложении 2.

2.3. Установленные на грузовых дрезинах ДГКу грузоподъемные крановые установки по своей конструкции подразделяются на два основных вида:

а) грузоподъемные краны, установленные на машинах до номера 1459, изготовленные по проектам ПТКБ ЦП МПС 1089-000-00 и 0196-000-00, для краткости изложения в дальнейшем условно называемые кранами старой конструкции;

б) грузоподъемные краны, установленные на машинах, начиная с номера 1460, изготовленные по проектам Тихорецкого машиностроительного завода им. Воровского ДГКу 5.00.00.000 и 0196.00.000, в дальнейшем условно называемые кранами новой конструкции.

2.4. Основные технические показатели грузовых дрезин ДГКу приведены в табл. 1.

Таблица 1

--------------------------------------------------------+------------------
¦                     Параметры                         ¦   Показатели    ¦
+-------------------------------------------------------+-----------------+
¦                              Общие данные                               ¦
+-------------------------------------------------------+-----------------+
¦Ширина железнодорожной колеи, мм                       ¦1520             ¦
¦База экипажа, мм                                       ¦6000             ¦
¦Колесная формула экипажа                               ¦0-2-0            ¦
¦Габарит подвижного состава ГОСТ 9238-73                ¦1-Т              ¦
¦Радиус вписывания в кривые, м                          ¦150              ¦
¦Сцепная масса, т                                       ¦32,0             ¦
¦Максимальная масса груза, перевозимого на дрезине, т   ¦6,0              ¦
¦Наибольшая нагрузка на ось, т                          ¦20,0             ¦
¦Диаметр колес по кругу катания, мм                     ¦1050             ¦
¦Конструктивная скорость, км/ч:                         ¦                 ¦
¦  при поездном режиме                                  ¦85               ¦
¦  при маневровом режиме                                ¦43               ¦
¦Предельная масса прицепного состава, т:                ¦                 ¦
¦  при следовании по перегону                           ¦60               ¦
¦  при маневрах на станции                              ¦300              ¦
¦Вместимость основного топливного бака, кг              ¦700              ¦
¦Габаритные размеры, мм:                                ¦                 ¦
¦  длина по осям автосцепок                             ¦12580            ¦
¦  ширина                                               ¦3170             ¦
+-------------------------------------------------------+-----------------+
¦                       Гидромеханическая передача                        ¦
+-------------------------------------------------------+-----------------+
¦Тип гидротрансформатора                                ¦ГТК-II           ¦
¦Передаваемая мощность, л.с.                            ¦230              ¦
¦Вместимость масляного бака, кг                         ¦180              ¦
+-------------------------------------------------------+-----------------+
¦                                Дизель                                   ¦
+-------------------------------------------------------+-----------------+
¦Тип двигателя на машинах до N 1215                     ¦У1Д6-250ТК       ¦
¦Тип двигателя на машинах с N 1216                      ¦У2Д6-250ТК       ¦
¦Эффективная мощность длительная, л.с.                  ¦220              ¦
¦Частота вращения коленчатого вала, об./мин.            ¦1500             ¦
¦Вместимость масляной системы, кг                       ¦75               ¦
¦Вместимость водяной системы, кг                        ¦75               ¦
¦Тип аккумуляторной батареи                             ¦6СТН-128         ¦
¦Напряжение батареи, В                                  ¦24               ¦
¦Емкость батареи, А x ч                                 ¦256              ¦
+-------------------------------------------------------+-----------------+
¦                          Тормозное оборудование                         ¦
+-------------------------------------------------------+-----------------+
¦Тип крана управления                                   ¦усл. N 326       ¦
¦Тип компрессора                                        ¦ВВ-0,7/8         ¦
¦Производительность компрессора, куб. м/мин.            ¦0,7              ¦
¦Давление в тормозной системе, кг/кв. см                ¦6                ¦
¦Расчетный тормозной путь, м                            ¦600              ¦
+-------------------------------------------------------+-----------------+
¦            Кран грузоподъемностью 3,5 т (старой конструкции)            ¦
+-------------------------------------------------------+-----------------+
¦Грузоподъемность, т:                                   ¦                 ¦
¦  на вылете 3,0 м                                      ¦3,5              ¦
¦  на вылете 5,8 м                                      ¦1,7              ¦
¦Максимальная высота подъема крюка от головки рельса, м ¦4,06             ¦
¦Скорость подъема груза, м/мин.                         ¦10,2             ¦
¦Скорость передвижения грузовой тележки, м/мин.         ¦12,7             ¦
¦Скорость поворота крана, об./мин.                      ¦0,8              ¦
¦Грузоподъемность электромагнитного подъемника, кг      ¦250              ¦
+-------------------------------------------------------+-----------------+
¦                       Кран грузоподъемностью 5 т                        ¦
+-------------------------------------------------------+-----------------+
¦Грузоподъемность, т                                    ¦                 ¦
¦  на вылете 3,0 м                                      ¦5,0              ¦
¦  на вылете 5,8 м                                      ¦2,5              ¦
¦Скорость подъема груза, м/мин.                         ¦8,0              ¦

¦Скорость передвижения грузовой тележки, м/мин.         ¦12,2             ¦
¦Скорость поворота крана, об./мин.                      ¦1,0              ¦
¦Грузоподъемность электромагнитного подъемника, кг      ¦250              ¦
+-------------------------------------------------------+-----------------+
¦            Кран грузоподъемностью 3,5 т (новой конструкции)             ¦
+-------------------------------------------------------+-----------------+
¦Грузоподъемность, т:                                   ¦                 ¦
¦  на вылете 3,0 м                                      ¦3,5              ¦
¦  на вылете 5,8 м                                      ¦1,7              ¦
¦Скорость подъема груза, м/мин.                         ¦8,0              ¦
¦Скорость передвижения грузовой тележки, м/мин.         ¦12,2             ¦
¦Скорость поворота крана, об./мин.                      ¦1,0              ¦
¦Грузоподъемность электромагнитного подъемника, кг      ¦250              ¦
--------------------------------------------------------+------------------

3. РЕМОНТНАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА

3.1. Виды и порядок проведения планово-предупредительного ремонта

3.1.1. Для дрезин ДГКу устанавливаются следующие виды планово-предупредительного ремонта:

а) текущий ремонт Т;

б) средний ремонт С;

в) капитальный ремонт К.

3.1.2. Полный межремонтный цикл работы дрезины с момента ввода новой машины в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами приведен на рисунке.

               К             С             К
              -T-           -T-           -T-
    Машина     ¦      Т      ¦      Т      ¦
               ¦     -T-     ¦     -T-     ¦
               ¦      ¦      ¦      ¦      ¦
               +------+------+------+------+
               ¦      ¦      ¦      ¦      ¦
               ¦     -+-     ¦     -+-     ¦
    Двигатель  ¦      Т      ¦      Т      ¦
              -+-           -+-           -+-
               К             К             К

График ремонтного цикла дрезины ДГКу

3.1.3. Полный межремонтный цикл дрезины предусматривает два капитальных ремонта двигателя: при капитальном и при среднем ремонтах машины.

3.1.4. Текущий ремонт дрезин выполняют ремонтные мастерские предприятий и организаций по месту приписки машин совместно с бригадой, обслуживающей машину. Выполняемые при текущем ремонте осмотры колесных пар и автосцепных устройств, ревизии букс и тормозного оборудования производятся в присутствии представителя пункта технического осмотра вагонов.

3.1.5. Средний ремонт дрезин выполняют ремонтно-механические мастерские дорог, а выполненные при среднем ремонте освидетельствование колесных пар, ревизия букс, ревизия тормозного оборудования и осмотр автосцепных устройств производятся в вагонных депо дорог.

3.1.6. Капитальный ремонт машин выполняют специализированные заводы ЦТВР МПС.

3.1.7. Порядок сдачи дрезин в средний ремонт и вопросы взаимоотношений между путевыми дорожными мастерскими и заказчиком регламентируются Временным положением о планово-предупредительном ремонте путевых машин, механизмов и оборудования.

3.1.8. Порядок сдачи дрезины в капитальный ремонт и вопросы взаимоотношений между ремонтным предприятием и заказчиком регламентируются Основными условиями ремонта и модернизации путевых, снегоуборочных машин, экскаваторов и других машин на ремонтных заводах Министерства путей сообщения.

3.1.9. В тех случаях, когда предприятие, производящее ремонт, кооперируется с другими заводами по ремонту отдельных узлов и агрегатов или заказывает смежным заводам изготовление отдельных деталей, заменяемых при ремонте, ответственность за качество и объем выполняемых ремонтных работ несет основное ремонтное предприятие, принявшее машину от заказчика.

Качество ремонтных работ, выполняемых на других заводах, должно соответствовать требованиям настоящих Правил.

3.1.10. Одновременно с дрезиной ремонтному предприятию сдается следующая техническая документация:

а) технический паспорт машины;

б) паспорта колесных пар;

в) формуляр дизеля;

г) паспорта воздушных резервуаров;

д) паспорт грузоподъемного крана;

е) формуляр гидропередачи.

3.1.11. После среднего и капитального ремонтов машину принимает представитель заказчика после приемки ОТК ремонтного завода или ремонтных мастерских. Приемка машины производится согласно указаниям раздела 9 настоящих Правил.

3.2. Межремонтные нормы эксплуатации и сроки простоя машин в ремонте

3.2.1. Учет работы дрезин производится в километрах пробега машины и в отработанных машиной машино-часах.

Машина направляется для соответствующего вида ремонта, отработав норму по одному из указанных показателей, независимо от выработки нормы по другому показателю.

3.2.2. Межремонтные нормы эксплуатации и сроки простоя дрезин в ремонте указаны в табл. 2.

Таблица 2

-------------------+-------------------------------+---------------
¦   Вид ремонта    ¦Межремонтные нормы эксплуатации¦ Срок простоя ¦
¦                  +---------------+---------------+ в ремонте в  ¦
¦                  ¦    машины     ¦   двигателя   ¦рабочих сутках¦
¦                  +-------+-------+-------+-------+     <*>      ¦
¦                  ¦пробег,¦работа,¦пробег,¦работа,¦              ¦
¦                  ¦   км  ¦   ч   ¦  км   ¦   ч   ¦              ¦
+------------------+-------+-------+-------+-------+--------------+
¦Текущий ремонт    ¦20000  ¦1600   ¦20000  ¦1600   ¦2             ¦
¦Средний ремонт    ¦40000  ¦3200   ¦-      ¦-      ¦14            ¦
¦Капитальный ремонт¦80000  ¦6400   ¦40000  ¦3200   ¦-             ¦
-------------------+-------+-------+-------+-------+---------------

--------------------------------

<*> При капитальном ремонте сроки простоя устанавливаются приказами МПС.

3.2.3. В случае когда дрезина, отработав норму эксплуатации для среднего или капитального ремонта, по своему техническому состоянию пригодна для дальнейшей эксплуатации, межремонтный срок для этих видов ремонта разрешается увеличивать, но не более чем на 25%.

Продление срока эксплуатации до среднего и капитального ремонтов производится в соответствии с Временным положением о планово-предупредительном ремонте путевых машин, механизмов и оборудования.

Продление межремонтного срока для текущего ремонта не разрешается.

3.3. Характеристика видов ремонта

3.3.1. Текущий ремонт представляет собой такой минимальный вид ремонта, при котором обеспечивается нормальная эксплуатация машины до очередного планового ремонта.

При текущем ремонте неисправности машины устраняются заменой или восстановлением отдельных деталей или узлов, а также выполняются регулировочные работы.

3.3.2. При текущем ремонте дрезины выполняются следующие работы:

а) очередное техническое обслуживание дизеля в зависимости от отработанных мото-часов;

б) осмотр колесных пар, букс, автосцепных устройств;

в) проверка и регулировка тормозов;

г) текущий ремонт электрических машин;

д) проверка электропроводки и пускорегулирующей аппаратуры, обслуживание аккумуляторной батареи;

е) осмотр карданных соединений и осевых редукторов;

ж) частичное техническое освидетельствование крановой установки;

з) ремонт настилов, бортов, ограждений и поручней.

3.3.3. Средний ремонт представляет собой такой вид ремонта, при котором восстанавливается эксплуатационная характеристика машины ремонтом или заменой изношенных и поврежденных деталей и узлов. Кроме того, проверяется состояние остальных узлов машины с устранением обнаруженных неисправностей.

3.3.4. При среднем ремонте дрезин выполняются следующие работы:

а) капитальный ремонт двигателя машины;

б) ремонт тормозной системы с полной разборкой тормозной рычажной передачи;

в) полный осмотр и ремонт автосцепных устройств со снятием их с машины;

г) полная разборка отдельных узлов и агрегатов, подлежащих ремонту, с заменой или восстановлением дефектных деталей;

д) ремонт компрессора;

е) выкатка и обыкновенное освидетельствование колесных пар, промежуточная ревизия букс;

ж) ремонт кузова, окон и дверей кабины;

з) полная окраска машины с нанесением необходимых надписей и трафаретов;

и) полное техническое освидетельствование грузоподъемного крана;

к) обкатка и испытание машины.

3.3.5. Капитальный ремонт заключается в полном восстановлении ресурса машины с заменой или восстановлением любых ее частей, в том числе базовых. Одновременно с капитальным ремонтом производится модернизация машин по проектам, утвержденным МПС.

3.3.6. Капитальный ремонт дрезин предусматривает следующие работы:

а) полная разборка всех агрегатов, узлов и механизмов;

б) промывка или очистка и дефектация всех деталей;

в) ремонт изношенных деталей или изготовление взамен новых, замена негодных комплектующих изделий;

г) сборка узлов и агрегатов с последующей их проверкой и обкаткой;

д) полное освидетельствование колесных пар, полная ревизия букс, полный осмотр автосцепных устройств;

е) ремонт рамы, кабины и платформы дрезины;

ж) сборка машины с регулировкой всех узлов;

з) окраска машины с нанесением всех надписей;

и) полное техническое освидетельствование грузоподъемного крана;

к) обкатка и испытание машины.

4. УКАЗАНИЯ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ РЕМОНТОВ

4.1. Постановка машин в ремонт производится по графикам, утвержденным: для текущего ремонта - начальником путевого предприятия (ПЧ или ПМС), для среднего ремонта - службой пути дороги, для капитального ремонта - Главным управлением пути МПС.

4.2. При сдаче машин в средний и капитальный ремонт и получении их из ремонта должна оформляться техническая документация, предусмотренная Временным положением о планово-предупредительном ремонте путевых машин, механизмов и оборудования.

4.3. Технологические процессы, разрабатываемые ремонтными предприятиями на работы по очистке и мойке, на разборку и сборку машины, изготовление и восстановление деталей, сборку и обкатку агрегатов, нанесение антикоррозионных покрытий, а также на проведение настройки, регулировки и испытания машины, должны обеспечивать соблюдение требований техники безопасности, промышленной санитарии и пожарной безопасности.

5. ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ

5.1. Перед выполнением текущего ремонта машина должна быть очищена. После очистки производится осмотр машины для определения технического состояния и объема ремонтных работ.

5.2. Проверка колесных пар, букс, рессорного подвешивания, тормозов и автосцепных устройств производится в присутствии представителя пункта технического осмотра вагонов, и при обнаружении неисправностей, которые не могут быть устранены на месте, машина направляется для ремонта в вагонное депо.

5.3. При проверке колесных пар производится:

а) осмотр поверхности катания колес для выявления ползунов (выбоин), отколов, выщербин на поверхности катания и гребне колеса;

б) проверка сдвига и ослабления колеса на оси (признаками ослабления являются разрыв краски и выступающие из-под ступицы колеса ржавчина или масло);

в) осмотр открытых частей оси для обнаружения протертых мест и трещин.

При обнаружении ослабления, сдвига колес, трещин, выбоин, ползунов, отколов и протертых мест глубиной более 2,5 мм неисправная колесная пара должна быть направлена на освидетельствование.

5.4. При осмотре букс проверяется:

а) отсутствие повреждений, трещин на внешних деталях букс;

б) исправность сальниковых уплотнений и отсутствие следов вытекания смазки из лабиринтной части буксы;

в) надежность крепления болтов буксовых крышек (путем обстукивания).

5.5. При обнаружении повреждений, трещин и неисправности сальниковых уплотнений или чрезмерном нагреве букс при эксплуатации роликоподшипниковые буксы подвергаются промежуточной ревизии согласно Руководству по демонтажу роликоподшипниковых букс путевых машин, дрезин и мотовозов.

5.6. Автосцепное устройство подвергается наружному осмотру без снятия с машины согласно Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог.

5.7. Рессоры и рессорное подвешивание осматриваются и проверяется крепление и шплинтовка деталей.

Трещины на рессорных листах и деталях рессорного подвешивания не допускаются. Поперечное смещение листов относительно коренного листа не должно превышать +/- 1 мм.

При обнаружении неисправностей рессорное подвешивание разбирается; скобы и рессоры с трещинами, валики с износом более 1,5 мм, кронштейны с разработанными отверстиями и трещинами заменяются.

5.8. Тормозное пневмооборудование и воздухопровод испытываются под давлением 6 кгс/кв. см. Падение давления не должно превышать 0,2 кгс/кв. см в 1 мин.

При большем падении давления воздуха должны быть установлены и устранены причины утечек.

5.9. Манометры должны быть подвергнуты годовой периодической проверке с наложением пломбы или клейма, а воздушные резервуары - наружному осмотру в соответствии с Правилами надзора за паровыми котлами и воздушными резервуарами подвижного состава железных дорог.

5.10. Тормозной цилиндр подвергается осмотру и ремонту в объеме требований, предъявляемых при ревизии тормозов, согласно Правилам ремонта и испытания тормозного оборудования вагонов.

5.11. Тормозная рычажная передача должна удовлетворять следующим требованиям:

а) трещины, отколы, обрывы и протертые места на деталях не допускаются, детали, имеющие указанные дефекты, заменяются;

б) тормозные колодки не должны выступать за наружные кромки колес; колодки, имеющие толщину не менее 25 мм, заменяются новыми;

в) общий зазор в шарнирных соединениях рычажной передачи допускается не более 2 мм; валики, расположенные вертикально, должны быть установлены головками вверх, валики, расположенные горизонтально, должны быть поставлены головками внутрь рамы;

г) тормозные цилиндры, воздушные резервуары, кронштейны, предохранительные устройства должны быть прочно укреплены на раме машины;

д) все валики и резьбовые соединения должны быть зашплинтованы.

5.12. После осмотра и замены выявленных при осмотре дефектных деталей производятся опробование и регулировка тормозного оборудования. При этом должны выполняться следующие требования:

а) винты ручного тормоза должны легко вращаться в пределах хода рычагов; соприкосновение тормозных колодок с колесами должно происходить после поворота винта на 3 - 4 оборота;

б) осевой люфт гайки и винта должен выбираться после поворота рукоятки винта ручного тормоза в пределах 30 - 120°;

в) в заторможенном состоянии остаток резьбы винта ручного тормоза должен быть не менее 50 мм;

г) при торможении все колодки должны касаться колес одновременно, выход штока тормозного цилиндра не должен превышать 90 мм;

д) плотность воздухопровода и тормозного пневмооборудования должна соответствовать требованиям п. 5.8.

5.13. Рама машины при текущем ремонте очищается от грязи, ржавчины и протирается.

Очистка рамы должна производиться без повреждения слоя краски.

После очистки рама машины должна быть осмотрена с целью обнаружения трещин и деформаций. Деформированные места должны быть выправлены, сварка трещин производится согласно требованиям среднего ремонта, приведенным в подразделе 7.6.

5.14. Участки наружной обшивки кузовов со сквозным поражением коррозией или пробоинами должны вырезаться и на их место встык на сварке устанавливаться новые листы. Сварные швы с наружной стороны должны быть зачищены заподлицо с поверхностью обшивки.

5.15. Деформированные перила, лестницы, поручни и металлические борта должны быть выправлены, трещины заварены.

5.16. Разбитые и треснувшие стекла, а также дефектные резиновые уплотнения окон и дверей должны быть заменены.

5.17. Устройства отопления кузова должны быть опробованы, обнаруженные неисправности устранены или устройства заменены на новые.

5.18. Установленное в кузове оборудование, вентиляторы, стеклоочистители, дверные и висячие замки должны быть опробованы, при необходимости отремонтированы или заменены.

5.19. Дизель подвергается техническому обслуживанию N 3. Если при эксплуатации обнаружены повышенный расход масла, снижение его давления, затруднительный пуск двигателя, снижение его мощности и экономичности, что указывает на закоксование поршневых колец, то производится техническое обслуживание N 4 (первая переборка).

5.20. В случае снятия дизеля с дрезины должна быть произведена его центровка с валом раздаточной коробки. При этом излом осей сопрягаемых валов допускается до 0,2 мм на длине 1 м, смещение осей до 0,1 мм.

5.21. Топливный бак должен быть очищен от отстоев топлива и промыт.

5.22. Карданные валы снимаются, детали очищаются и проверяются согласно требованиям подраздела 7.11 и картам дефектации. Ограждения, предохраняющие карданные валы от падения на путь, должны быть проверены и укреплены.

5.23. Смазка из раздаточной коробки и осевых редукторов сливается и внутренние полости промываются чистым дизельным топливом. Смотровые окна реверса и редукторов вскрываются, детали осматриваются. При обнаружении отколов зубьев шестерен производится разборка редуктора (реверса), дефектация деталей, их ремонт или замена согласно требованиям подразделов 7.9 и 7.12. Масло в гидросистеме заменяется или подвергается регенерации.

5.24. При выполнении ремонта все узлы и детали должны быть смазаны согласно картам смазки машин.

Рессоры смазываются графитовой смазкой ГОСТ 3333-55 или специальной смазкой, состоящей из 50% графита ГОСТ 8295-73, 25% солидола жирового ГОСТ 1033-73 и 25% индустриального масла ГОСТ 20799-75.

5.25. Ремонт электрических машин производится в соответствии с Правилами ремонта электрических машин, установленными для путевых машин, по разделу "Текущий ремонт".

5.26. Крепление аппаратов и их деталей должно быть проверено. Поврежденные пружинные шайбы, шплинты и гайки заменяются, недостающие пополняются. Пружины, потерявшие упругость, заменяются.

5.27. Реле, контакторы и магнитные пускатели осматриваются. Подвижные и неподвижные контакты зачищаются от нагара, обгоревшие более чем на 50% заменяются.

5.28. Подвижные части аппаратов проверяются на отсутствие заеданий. Блокировочные пальцы и сегменты зачищаются, изношенные заменяются.

5.29. Наконечники проводов, имеющие трещины или уменьшенную контактную поверхность вследствие обгаров, а также следы перегрева или выплавление припоя, заменяются.

5.30. Провода с поврежденным слоем оплетки изоляции ремонтируются изоляционной лентой и окрашиваются лаком.

При повреждении резиновой изоляции провода заменяются.

Поврежденная бандажировка пучков проводов восстанавливается, перемотанные места окрашиваются под цвет общей окраски.

5.31. Пульты управления осматриваются. Недостающие элементы пультов пополняются. Дефектные кнопки и выключатели заменяются.

5.32. Изоляция электропроводки проверяется мегаомметром на 1000 В. Сопротивление изоляции для высоковольтной сети должно быть не менее 0,5 МОм, для цепей управления не менее 0,25 МОм.

Участки цепи с меньшим сопротивлением изоляции заменяются.

5.33. Аккумуляторная батарея пополняется электролитом и проверятся его плотность. В случае необходимости производится зарядка батареи.

5.34. Показания электроизмерительных приборов должны быть проверены по контрольным приборам, неисправные заменены.

5.35. Заземление электрооборудования осматривается, обнаруженные дефекты устраняются.

5.36. После выполненного ремонта производится регулировка узлов машины на всех режимах работы двигателя и опробование машины в работе. Одновременно с опробованием производится проверка машины на шунтовую чувствительность рельсовых цепей и обкатка на расстояние не менее 5 км.

После обкатки производится освидетельствование грузоподъемного крана.

5.37. Проверка машины на шунтовую чувствительность производится на пути, головки рельсов которого очищены от нефтепродуктов. Омическое сопротивление каждой колесной пары должно быть не более 0,06 Ом.

5.38. Обкатка машины производится на всех режимах гидропередачи для проверки и регулировки следующих узлов:

а) рессорного подвешивания;

б) управления двигателем;

в) гидропередачи;

г) тормозов (рычажной передачи и пневматической системы);

д) приборов освещения и отопления;

е) звуковой сигнализации и стеклоочистителей.

5.39. Грузоподъемный кран дрезины ДГКу подвергается в зависимости от срока проведения последнего освидетельствования частичному или полному техническому освидетельствованию в полном соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов.

5.40. После проведения ремонта и испытаний производится частичная окраска машин в местах с поврежденной или отслоившейся краской. Подготовка поверхности под окраску, марка краски и способ ее нанесения должны соответствовать ТУ32ЦП-281-73.

5.41. Объем выполненных при текущем ремонте работ и результаты испытаний заносятся в паспорт машины.

5.42. Приемка машины из текущего ремонта производится главным механиком эксплуатирующей организации.

6. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К КАПИТАЛЬНОМУ И СРЕДНЕМУ РЕМОНТАМ

6.1. Поступившие в капитальный ремонт машины подлежат полной детальной разборке. В неразобранном состоянии остаются только сварные и клепаные узлы, деревянные конструкции кузова, электромашины, электрооборудование и некоторые узлы, специально оговоренные в соответствующих разделах настоящих Правил.

6.2. Поступившие в средний ремонт машины подвергаются частичной разборке. В неразобранном состоянии могут оставаться узлы и механизмы, специально указанные в предварительной дефектной ведомости.

Степень разборки отдельных механизмов и узлов машины при среднем ремонте указана в соответствующих разделах настоящих Правил.

6.3. Разборка машин производится в следующем порядке:

а) разборка на отдельные основные агрегаты и узлы (с отсоединением крепежных деталей) для передачи отдельных агрегатов и узлов специализированным ремонтным цехам и производственным отделениям для дальнейшей разборки и ремонта или отправка другим предприятиям, производящим ремонт по кооперации;

б) разборка агрегатов и узлов на отдельные детали для очистки, промывки, дефектовки и ремонта.

6.4. После разборки машины все отсоединенные детали и сварные узлы независимо от их технического состояния подлежат промывке, очистке от грязи, масла и коррозии. Обмывка и очистка деталей производятся в специальных моечных устройствах или машинах с вываркой в щелочных растворах и последующей обмывкой в горячей воде. Технологический процесс обмывки устанавливается ремонтными предприятиями в зависимости от имеющегося оборудования и моечных средств.

Промывке не подлежат детали, изготовленные из неметаллических материалов.

Шлифованные детали во избежание повреждения должны промываться отдельно от других деталей.

6.5. Промытые или очищенные детали машины подвергаются дефектации. Изнашивающиеся детали проверяются осмотром и измерением размеров подверженных износу рабочих поверхностей в соответствии с приведенными в Приложениях картами дефектации и нормами допускаемых отклонений размеров деталей.

Детали, не подвергающиеся постоянному износу при эксплуатации машин, проверяют внешним осмотром.

6.6. Применяемые при дефектации измерительные приборы должны обеспечивать требуемую точность замера и подвергаться периодическим проверкам.

6.7. В процессе дефектации детали сортируются на три группы:

а) годные на сборку без ремонта;

б) подлежащие ремонту;

в) негодные, подлежащие замене.

6.8. Детали, изготовленные взамен дефектных, должны удовлетворять требованиям чертежей и действующих технических условий.

В процессе ремонта или изготовления детали подвергаются контролю, детали, не принятые ОТК, к сборке не допускаются.

6.9. Шайбы и прокладки не должны иметь трещин и обломов.

Пружинные шайбы, имеющие развод менее 1/4 своей толщины, заменяются.

6.10. Крепежные детали (болты, гайки, шпильки) должны соответствовать стандартам, указанным в чертежах и спецификациях. Резьба у болтов, гаек и шпилек не должна иметь смятые, забитые или выкрошенные нитки. У болтов и шпилек допускаются дефекты резьбы не более чем на двух начальных нитках.

Гайки или головки болтов не должны иметь смятых или срубленных граней и углов. Опиливание граней за пределы допусков под зев ключа не допускается.

6.11. Резьбовые соединения деталей должны быть выполнены по стандартам. В резьбе не должно быть сорванных ниток, искажения профиля, забоин и выхватов. На концах резьбы должны быть заходные фаски. Резьба деталей должна быть проверена соответствующими предельными резьбовыми калибрами.

Детали с дефектами и износом резьбы заменяются или ремонтируются согласно картам дефектации.

6.12. Все термически обработанные детали подлежат проверке на твердость. Твердость поверхностей должна быть в пределах указаний на соответствующем чертеже детали.

На термически обработанных деталях не должно быть трещин, расслоений и следов обгорания. Неравномерность твердости поверхностей, превышающая пределы, указанные в чертеже, не допускается.

6.13. Подшипники качения, устанавливаемые в осевых редукторах, раздаточной коробке и других узлах машин, после демонтажа должны быть промыты в эмульсионном растворе (обезвоженном керосине), просушены и осмотрены.

У подшипников качения не допускаются:

а) следы нагрева (цвета побежалости);

б) трещины на кольцах, роликах или шариках и сепараторах;

в) грубые риски, выкрашивание и раковины на беговых дорожках колец, роликах или шариках;

г) обрыв, срез головок и ослабление заклепок сепараторов.

Разрешается установка подшипников, имеющих поражение коррозией в пределах 20% посадочной площади, при условии тщательной зачистки пораженных мест и сохранении посадочных размеров в пределах допусков на изготовление. Дефектация и ремонт подшипников качения должны производиться в специальных отделениях (участках), имеющих необходимое оборудование и располагающих необходимыми измерительными средствами.

6.14. Требования на ремонт подшипников, а также допускаемые отклонения в размерах подшипников должны соответствовать ОСТ 37.006.003-76.

6.15. Подшипники должны быть запрессованы в корпуса или на валы (оси) равномерно, без перекосов, при этом давление должно передаваться непосредственно на запрессовываемое кольцо.

Запрессовка подшипников должна производиться с применением приспособлений или оправок из меди или бронзы. После запрессовки и проверки подшипники должны быть заправлены смазкой 1-ЛЗ ГОСТ 12811-67.

6.16. Детали, износ которых не превышает 0,2 мм, разрешается восстанавливать металлизацией или гальваническим покрытием; при большем износе восстановление деталей должно производиться наплавкой.

6.17. Изношенные поверхности деталей, имеющие в сопряжении неподвижную посадку, разрешается восстанавливать эластомером ГЭН-150 (в) в соответствии с инструкцией по применению.

6.18. Ремонт узлов и деталей сваркой и наплавкой, если это допускается настоящими Правилами, должен производиться согласно Техническим указаниям на производство сварочных и наплавочных работ при ремонте вагонов.

6.19. После наращивания изношенных поверхностей деталей одним из способов должна производиться механическая обработка восстановленных поверхностей, при этом размеры и шероховатость обработанной детали должны соответствовать чертежам.

6.20. Шпоночные пазы с разработанными до 0,2 мм гранями зачищаются. Устанавливаемая шпонка должна быть подогнана по месту.

При большем износе производится восстановление шпоночного паза электронаплавкой с последующей обработкой до минимального размера.

Не разрешается повторное восстановление шпоночного паза. В этом случае шпоночный паз заплавляется и нарезается новый паз с противоположной стороны детали.

6.21. Шестерни и зубчатые полумуфты не должны иметь трещин и отколов зубьев, превышающих нормы, указанные в картах дефектации. Шестерни, установленные в ответственных узлах машин, должны подвергаться магнитной дефектоскопии. Необходимость проведения магнитной дефектоскопии указана в картах дефектации.

6.22. Износ зубьев шестерни определяется замером фактической толщины у четырех диаметрально противоположных зубьев на высоте постоянной хорды.

Износ зубьев полумуфт определяется с помощью охватывающего шаблона и щупа по зазору между шаблоном и зубьями.

Шаблон изготавливается по геометрическому профилю зубьев полумуфт.

6.23. Гибкие шланги гидравлической и пневматической систем заменяются на новые. Разрешается использование старых шлангов только при полном отсутствии каких-либо дефектов (расслоений, поверхностных трещин, надрывов) в резиноткани, в заделке концов шлангов в наконечниках.

6.24. Пружины при обнаружении отколов, трещин и остаточных деформаций заменяются. Ось пружины должна быть перпендикулярна основанию. Отклонение от перпендикулярности допускается до 1 мм на длине 100 мм, при большем отклонении пружина заменяется.

6.25. Стальные канаты подвергаются проверке согласно нормам браковки, приведенным в Правилах устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов.

Годность канатов, получаемых ремонтным предприятием, должна подтверждаться сертификатом завода-изготовителя.

6.26. К сборке допускаются детали, узлы и агрегаты:

а) признанные годными без ремонта;

б) отремонтированные и принятые ОТК ремонтного предприятия;

в) изготовленные вновь взамен негодных и принятые ОТК;

г) запасные части, готовые изделия, агрегаты и приборы, поступившие на ремонтное предприятие от заводов промышленности и МПС, при условии наличия необходимой технической документации, подтверждающей их годность.

6.27. Отдельно собранные агрегаты и узлы принимаются ОТК в процессе ремонта и поступают на общую сборку после обкатки или испытания.

6.28. При сборке все болтовые соединения должны быть затянуты. Всюду, где это предусмотрено чертежами, должны быть поставлены контргайки, шплинты и др. Концы болтов и шпилек должны выходить из гаек не менее чем на две, но не более чем на четыре нитки.

6.29. Сборка деталей, имеющих в сопряжении неподвижную посадку, должна производиться на прессе с применением специальных оправок, обеспечивающих сборку деталей без перекосов и механических повреждений.

6.30. Шурупы при постановке их в деревянные конструкции должны быть завернуты до отказа. Забивание шурупов не допускается.

6.31. При сборке масляные каналы и маслопроводы должны быть прочищены и продуты сжатым воздухом. Все узлы и детали должны быть заправлены смазкой в соответствии с таблицей смазки машины. Рессоры должны быть смазаны составом, указанным в п. 5.24 настоящих Правил.

6.32. Все бумажные и картонные прокладки, сальниковые, войлочные уплотнения при сборке заменяются новыми.

6.33. При сборке узлов и общей сборке машины зазоры (натяги) в сопряжениях деталей должны соответствовать чертежным размерам и нормам допускаемых отклонений, приведенным в Приложениях 5, 7.

7. ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К РЕМОНТУ И СБОРКЕ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И АГРЕГАТОВ ПРИ СРЕДНЕМ РЕМОНТЕ

7.1. Разборка машины

7.1.1. При среднем ремонте дрезина должна быть частично разобрана.

Следующие узлы и агрегаты снимаются независимо от технического состояния:

а) дизель и стартер;

б) генераторы и электродвигатели;

в) раздаточная коробка и цилиндрический редуктор;

г) блок питательного и откачивающего насосов;

д) агрегат гидромеханической передачи и карданные передачи;

е) тормозное оборудование и компрессор, за исключением трубопроводов, тормозных цилиндров и воздушных резервуаров;

ж) автосцепные устройства;

з) узлы и детали систем охлаждения и питания двигателя;

и) грузоподъемные краны новой конструкции (у машин, начиная с N 1460);

к) выкатываются колесные пары в сборе с буксами, осевым редуктором и реактивной тягой;

л) рессорное подвешивание.

Грузоподъемные краны старой конструкции у машин, имеющих заводской номер до 1459 включительно, подвергаются частичной разборке согласно п. 7.8.1 настоящих Правил.

7.1.2. Дальнейшая разборка дрезины производится только при необходимости ремонта металлоконструкции рамы или элементов кабины, в случаях когда собранная рама с кабиной препятствует производству ремонтных работ.

7.2. Дизель

7.2.1. Установленный на дрезине дизель подвергается капитальному ремонту или заменяется новым двигателем.

7.2.2. Капитальный ремонт двигателей производится согласно указаниям п. 8.1 настоящих Правил.

7.3. Гидромеханическая передача

7.3.1. При среднем ремонте дрезины агрегат гидропередачи подвергается полной ревизии. Полная ревизия гидропередачи производится ремонтным предприятием, производящим средний ремонт дрезины, или по кооперации в локомотивных депо дорог, производящих ревизию и ремонт аналогичных узлов тепловозов типа ТГК или ТГМ.

7.3.2. При полной ревизии гидропередачи масло из картера коробки передач должно быть слито, после чего агрегат гидропередачи подвергается частичной разборке:

а) снимается гидротрансформатор;

б) снимается верхняя часть картера;

в) вынимается из картера и разбирается ведущий вал.

После частичной разборки коробки передач и гидротрансформатор осматриваются для выявления дефектов и неисправностей.

7.4. Колесные пары и буксы

7.4.1. После выкатки колесные пары подвергаются обыкновенному освидетельствованию с промежуточной ревизией буксовых узлов.

Обыкновенное освидетельствование и ремонт колесных пар, а также промежуточная ревизия букс производятся согласно указаниям п. 3.1.5 настоящих Правил.

7.5. Автосцепка

7.5.1. При среднем ремонте производится полный осмотр автосцепных устройств со снятием с дрезины.

Осмотр и ремонт автосцепки производятся согласно указаниям п. 8.5.1 настоящих Правил.

7.6. Рама

7.6.1. Осмотр рамы производится после частичной разборки машины и очистки рамы от грязи, коррозии и отслаивающейся старой краски. После осмотра рама должна быть промерена для определения прогиба балок.

Требования, предъявляемые к техническому состоянию рам, следующие:

а) трещины в элементах конструкции и в сварочных швах не допускаются;

б) прогиб основных швеллеров рамы в вертикальной плоскости допускается не более 15 мм, а обвязочных швеллеров не более 30 мм на всей длине рамы;

в) изгиб швеллеров рамы в горизонтальной плоскости допускается не более 18 мм;

г) горизонтальный прогиб поперечных лобовых балок и лобовых листов допускается не более 25 мм;

д) местные вмятины от повреждений, имеющие глубину более 7 мм, не допускаются.

7.6.2. Рамы, имеющие деформации, превышающие допускаемую норму, подвергаются правке. Требования к ремонту сваркой трещин в металлоконструкции рамы указаны в п. 8.8.5 настоящих Правил. При этом разрешается заваривать не более одной трещины на длине 2 м в основных швеллерах.

Размеры отремонтированной рамы должны соответствовать указанным в чертеже. Допускаются следующие отклонения металлоконструкции рамы от чертежных размеров:

а) длина рамы по лобовым листам +/- 15 мм;

б) ширина рамы по основным продольным швеллерам +/- 10 мм, а по обвязочным швеллерам +/- 12 мм;

в) разность размеров по диагоналям, измеренная по углам рамы, не более 12 мм, а по осям буксовых проемов - не более 6 мм.

7.7. Рессоры и рессорное подвешивание

7.7.1. При среднем ремонте дрезин рессоры в сборе и все детали рессорного подвешивания (буксовые направляющие и наличники, подвесные болты, пружины и другие детали, за исключением кронштейнов механизмов выключения рессор) должны быть сняты и обмыты.

7.7.2. После обмывки собранные рессоры и детали рессорного подвешивания осматриваются и проверяются по размерам.

Разборка рессор производится только в тех случаях, когда при их осмотре или измерении размеров обнаружены дефекты, требующие ремонта или замены рессорных деталей.

7.7.3. Осмотр рессор производится согласно п. 8.9.4 настоящих Правил.

7.7.4. Измерение рессор производится в свободном состоянии. Размеры рессор должны быть в пределах следующих допускаемых отклонений:

а) по длине хорды 974 +/- 6 мм;

б) по высоте стрелы 115 + 6 мм;

в) зазор между хомутом и коренным листом не более 0,1 мм, глубиной до 20 мм;

г) зазор между хомутом и крайним коротким наборным листом не более 0,4 мм, глубиной до 20 мм;

д) зазоры между отдельными листами непосредственно у хомута не более 0,2 мм;

е) зазоры между листами в местах, не стянутых хомутом, не более 1,8 мм;

ж) поперечное смещение листов относительно коренного рессорного листа не должно превышать +/- 1,5 мм.

Рессоры, размеры которых не соответствуют нормам допускаемых отклонений, должны быть разобраны и подвергнуты ремонту.

7.7.5. При отсутствии дефектов комплект рессорных листов смазывается согласно п. 5.24 настоящих Правил.

7.7.6. При замене отдельных рессорных листов каждая рессора должна быть проверена на отсутствие остаточной деформации под пробной нагрузкой и на величину прогиба под рабочей статической нагрузкой. Указанные испытания проводятся согласно требованиям п. п. 8.9.9 - 8.9.11 настоящих Правил.

Ремонтным предприятиям, не имеющим технических возможностей для проведения испытаний рессор, ремонт рессор с заменой рессорных листов производить не разрешается. Такие ремонтные предприятия при обнаружении дефектов в отдельных рессорных листах производят замену всей рессоры на новую, испытанную заводом-изготовителем.

7.7.7. Детали рессорного подвешивания должны удовлетворять требованиям подраздела 8.9.

7.8. Грузоподъемный кран

7.8.1. Для проверки состояния отдельных механизмов, узлов и деталей крановая установка дрезин подвергается частичной разборке.

С крана снимаются:

а) грузовые и тяговые канаты;

б) грузовая тележка в сборе;

в) редуктор и электродвигатель механизма подъема;

г) редуктор и электродвигатель механизма передвижения;

д) редуктор и электродвигатель механизма поворота.

У крановых установок старой конструкции опорный круг, сварная конструкция стрелы крана и детали механизма поворота осматриваются на кабине машины, без съема с дрезины, а редукторы механизмов подъема, передвижения и поворота должны быть сняты и разобраны.

7.8.2. Стрела крана и детали крановой установки должны быть осмотрены и проверены по изнашивающимся размерам в соответствии с чертежами и нормами допускаемых износов согласно Приложению 6.

7.8.3. Трещины и отколы на сварных узлах и деталях не допускаются. Заварка трещин в несущих металлоконструкциях стрелы, на оси колонны, барабанах, валах, блоках, осях блоков, катках, колодках тормоза, траверсе, деталях поворотной опоры, обоймах крюка и подъемном крюке не разрешается. Перечисленные детали при наличии трещин и отколов заменяются новыми.

Трещины в неответственных деталях и сварных швах должны быть заварены согласно указаниям п. 6.18 настоящих Правил. Трещины в несущих металлоконструкциях крана допускается заваривать при условии разработки ремонтных чертежей для каждого конкретного случая и наличия письменного разрешения ЦП МПС.

7.8.4. Стрела крана должна быть проверена по основным ответственным размерам. Допускаемые отклонения в размерах сварной конструкции стрелы не должны превышать следующие нормы:

а) непараллельность швеллеров или балок стрелы между собой не более 4 мм;

б) отклонения от чертежных размеров по размерам длины и установки упоров +/- 10 мм;

в) допускаемый прогиб стрелы в горизонтальной плоскости не более 3 мм на 1 м длины;

г) допускаемый прогиб стрелы в вертикальной плоскости не более 4 мм на 1 м длины;

д) размер между швеллерами у стрел старой конструкции 250 +/- 3 мм;

    е)  размер  между  уголками  катания  роликов  тележки  у  стрел  новой
                 +3
конструкции - 200   мм.
                 -1

7.8.5. Канаты подъема груза и привода тележки должны отвечать требованиям п. 6.25 настоящих Правил.

7.8.6. Фрикционно-тормозные колодки барабана должны отвечать требованиям п. 8.10.5 настоящих Правил.

7.8.7. Грузовые тележки должны отвечать требованиям п. п. 8.10.6 и 8.10.7 настоящих Правил.

7.8.8. Редукторы механизмов подъема груза, передвижения тележки и поворота стрелы после ремонта подвергаются испытанию на холостом ходу и обкатке. Испытание и обкатка редукторов производятся согласно указаниям п. п. 8.10.10 - 8.10.11 настоящих Правил.

7.8.9. Установленные на грузоподъемных кранах новой конструкции роликовые поворотные опоры с зубьями внутреннего зацепления по своей конструкции и размерам должны соответствовать ОСТ 22-750-73 с габаритным диаметром 1400 мм первого исполнения.

Опора должна быть разобрана, детали опоры очищены и промыты отдельно от деталей редукторов и других механизмов, а затем осмотрены.

7.8.10. Детали поворотной опоры должны отвечать следующим требованиям:

а) рабочие поверхности полуобойм, венца и роликов не должны иметь задиров, забоин и следов коррозии;

б) резиновые уплотнения не должны иметь перегибов, надрывов и деформаций, уплотнения, имеющие указанные дефекты, заменяются новыми.

Смазка поворотной опоры должна производиться согласно указаниям п. 8.10.15 настоящих Правил.

7.8.11. После ремонта и сборки на дрезине грузоподъемная крановая установка должна быть подвергнута полному техническому освидетельствованию согласно Правилам устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов.

7.9. Осевые редукторы

7.9.1. Одновременно с обыкновенным освидетельствованием колесных пар и промежуточной ревизией буксовых узлов производится осмотр осевого редуктора.

Смазка из редуктора должна быть полностью слита, редуктор промыт, а верхняя и нижняя крышки редуктора отвернуты и сняты.

7.9.2. Собранный на колесной паре осевой редуктор осматривается через верхнее и нижнее смотровые окна корпуса с прокаткой колесной пары в пределах полного оборота конических шестерен.

При осмотре осевой редуктор должен отвечать следующим требованиям:

а) признаки сдвига конической шестерни на оси колесной пары не допускаются;

б) трещины и отколы на деталях редуктора не допускаются, за исключением частичных отколов конических шестерен, допускаемых согласно п. 6.21 настоящих Правил;

в) зазор в зацеплении зубьев конических шестерен должен быть в пределах от 0,2 до 0,9 мм, несовпадение торцов зубьев не должно превышать 1,5 мм.

7.9.3. Осевые редукторы, не имеющие перечисленных дефектов, дальнейшей разборке не подвергаются. После установки крышек с заменой прокладок они заливаются чистой смазкой и подкатываются под машину вместе с прошедшей освидетельствование колесной парой.

7.9.4. Осевые редукторы, имеющие отклонения от допускаемых зазоров в зацеплении зубьев шестерен или люфт корпуса на оси колесной пары, подвергаются регулировке.

Редукторы, имеющие признаки сдвига осевой шестерни, трещины в деталях, дефекты резьбы хвостовика, заедание в подшипниках, а также недопускаемые дефекты оси колесной пары, должны быть полностью разобраны и подвергнуты ремонту согласно требованиям подраздела 8.11 настоящих Правил.

7.10. Реактивные тяги

7.10.1. Реактивные тяги должны быть отсоединены от осевого редуктора, полностью разобраны, детали промыты, осмотрены и проверены по изнашивающимся размерам.

7.10.2. Детали реактивных тяг должны отвечать следующим техническим требованиям:

а) трещины и срыв резьбы в деталях не допускаются, при наличии трещин или срыва резьбы детали заменяются, заварка каких-либо трещин на деталях узла не допускается;

б) задиры, забоины и вмятины на рабочих поверхностях сердечников и реактивных тяг не допускаются;

в) допускаемые зазоры в сопряжении деталей должны быть в пределах нормы согласно Приложению 6;

г) резиновые буферные прокладки при наличии дефектов заменяются на новые;

д) бронзовые шаровые вкладыши при наличии дефектов заменяются согласно указаниям п. 8.12.1.

7.11. Карданные передачи

7.11.1. Узел карданной передачи должен быть полностью разобран. После разборки и промывки производится осмотр и проверка изнашивающихся размеров деталей в соответствии с чертежами и нормами допускаемых отклонений.

7.11.2. Трубы карданных валов, имеющие продольные трещины длиной не более 400 мм, при отсутствии смещений в стенках трубы разрешается ремонтировать сваркой. Все остальные детали карданных передач при наличии трещин и отколов заменяются новыми.

7.11.3. Детали карданной передачи должны отвечать следующим требованиям:

а) биение карданного вала, установленного в центрах, не должно превышать 2 мм в середине вала и 0,2 мм на концах вала;

б) скручивание валов не допускается;

в) задиры и забоины на цапфах крестовин, рабочих поверхностях обойм и игольчатых роликах не допускаются;

г) задиры и забоины на шлицевых поверхностях валов и вилок не допускаются;

д) кожуха не должны иметь пробоин, вмятин и погнутости.

Детали, не отвечающие перечисленным требованиям и нормам допускаемых отклонений, ремонтируются или заменяются новыми.

7.11.4. Ремонт деталей карданной передачи может производиться при выполнении следующих требований:

а) карданные валы, имеющие биение в средней части до 12 мм, разрешается рихтовать под прессом на призмах;

б) дефектную резьбовую часть хвостовиков карданных валов и вилок разрешается ремонтировать наплавкой после предварительной обточки резьбовой части с последующим нарезанием резьбы номинального размера;

в) изношенные шлицевые хвостовики валов допускается ремонтировать наплавкой с последующей механической обработкой до номинальных размеров.

Наплавка шлицевых поверхностей вилок кардана не допускается.

7.12. Раздаточная коробка

7.12.1. После слива смазки в промывки раздаточной коробки крышка и верхняя часть картера должны быть сняты, а детали коробки в сборе осмотрены.

7.12.2. Осмотр деталей раздаточной коробки производится согласно требованиям подраздела 8.14 настоящих Правил.

В случае обнаружения дефектов в деталях раздаточной коробки (трещин, отколов, неправильного зацепления шестерен и других дефектов) коробка должна быть полностью разобрана и отремонтирована в объеме капитального ремонта.

7.13. Тормозное оборудование

7.13.1. После снятия тормозного оборудования магистральный воздухопровод обстукивается легкими ударами молотка, продувается сжатым воздухом давлением не менее 6 кгс/кв. см и осматривается.

Трубопровод должен отвечать следующим требованиям:

а) трещины, вмятины и крутые перегибы на элементах трубопровода не допускаются;

б) трубы воздухопровода должны быть прочно укреплены;

в) при разборке воздухопроводных труб резьба должна быть очищена от старой подмотки и краски; резьба труб не должна иметь дефектов и заусенцев, затрудняющих проход воздуха.

Все обнаруженные при осмотре дефекты трубопровода должны быть устранены при необходимости с заменой отдельных элементов.

7.13.2. Тормозные цилиндры и воздушные резервуары должны быть освидетельствованы и отремонтированы согласно требованиям Правил ремонта и испытания тормозного оборудования вагонов в объеме, предусмотренном для деповского ремонта.

7.13.3. Тормозная рычажная передача должна быть полностью разобрана. Детали тормозной рычажной передачи очищаются, осматриваются и проверяются по размерам изнашивающихся поверхностей. Детали должны отвечать следующим требованиям:

а) трещины и обрывы не допускаются;

б) износ рабочих поверхностей деталей должен быть в пределах нормы согласно Приложению 6;

в) осевой зазор в сопряжении тормозного винта и тормозной гайки не должен превышать 0,8 мм;

г) срывы и забоины резьбы тормозных тяг, стяжных муфт и хвостовиков не допускаются;

д) изгиб тормозных тяг допускается до 1,5 мм на 500 мм длины детали.

При наличии указанных дефектов детали рычажной передачи должны быть отремонтированы или заменены на новые.

7.13.4. Ремонт деталей тормозной рычажной передачи производится согласно указаниям п. 8.15.7 настоящих Правил.

7.13.5. Тормозные колодки, имеющие толщину менее 25 мм, должны быть заменены новыми.

7.13.6. После ремонта деталей тормозная система должна быть собрана в соответствии с чертежами машины. При сборке тормозной системы должны выполняться следующие требования:

а) тормозные колодки не должны выступать за наружные кромки бандажей;

б) рычажная передача не должна иметь перекосов в головках тяг и рычагов;

в) валики, расположенные в рычагах горизонтально, должны быть поставлены головками внутрь рамы, валики, расположенные вертикально, головками вверх; рычаги должны быть зашплинтованы с установкой шайб;

г) люфт в шарнирных соединениях тормозных и ведущих тяг допускается не более 1,5 мм;

д) все шарнирные трущиеся части и приводная втулочно-роликовая цепь должны быть смазаны;

е) при отпущенном тормозе, когда гайка винта находится в крайнем положении, все колодки должны отходить от ободьев колес;

ж) собранная тормозная система должна быть отрегулирована так, чтобы соприкосновение всех колодок с колесами происходило одновременно после поворота тормозного винта на 2 - 3 оборота, винт тормозной системы должен легко вращаться в пределах хода рычагов, рычаги должны свободно поворачиваться на шарнирах;

з) выход в шток тормозного цилиндра при полном торможении должен составлять 70 - 90 мм.

7.13.7. После сборки тормозного оборудования тормозная система и воздухопровод должны быть испытаны.

При проверке воздухопровода давление воздуха в напорной сети должно составлять 6 кгс/кв. см, а в сети прямодействующего тормоза и песочниц - 4 кгс/кв. см.

Соединения элементов воздухопровода обмыливаются, все неплотности должны быть устранены. Давление в сети не должно понижаться более чем на 0,1 кгс/кв. см в течение 1 мин.

В тормозном цилиндре при среднем положении ручки крана прямодействующего тормоза допускается понижение давления с 4 до 3,5 кгс/кв. см в течение 15 мин.

При повышении давления в напорной магистрали более 8,5 кгс/кв. см должен срабатывать предохранительный клапан.

Окончательная регулировка и испытание тормозной системы должны производиться при обкатке машины.

7.13.8. Детали подвешивания рычажной передачи и скобы, предохраняющие детали тормозной системы от падения на путь, должны быть надежно укреплены.

7.14. Компрессор

7.14.1. При среднем ремонте дрезины установленный на машине воздушный компрессор типа ВВ-07/8 должен быть разобран.

Детали компрессора после промывки и очистки подвергаются осмотру и проверке фактических размеров изнашивающихся поверхностей.

7.14.2. Комплект клапанных пластин и прокладки между блоком цилиндров, крышкой клапанов и клапанами заменяются новыми независимо от состояния.

7.14.3. Трещины и отколы на деталях компрессора не допускаются. Трещины в корпусе, имеющие длину менее 200 мм и не выходящие на посадочную поверхность подшипников, разрешается заваривать. Остальные детали компрессора при наличии трещин заменяются новыми.

7.14.4. Задиры, забоины, царапины и следы коррозии на рабочих поверхностях цилиндров, поршневых пальцев и шейках коленчатого вала не допускаются. На рабочих поверхностях блока цилиндров могут быть отдельные продольные риски, имеющие глубину не более 0,5 мм и не выходящие за пределы хода второго кольца поршня, острые края таких рисок должны быть зачищены.

На шейках коленчатого вала допускается наличие не более трех мелких рисок длиной до 4 мм.

7.14.5. Размеры рабочих поверхностей деталей, допускаемые износы, овальность и конусообразность рабочих поверхностей должны быть в пределах норм и установленных ремонтных градаций, приведенных в Приложении 5.

Комментарии
Комментирование через социальные сервисы Facebook и Вконтакте: