Постановление Госкомтруда СССР от 18.04.1991 N 89

Об утверждении Межотраслевых норм выработки (времени) на производство древесностружечных плит

Государственный комитет СССР по труду и социальным вопросам постановляет:

1. Утвердить в качестве рекомендуемых Межотраслевые нормы выработки (времени) на производство древесностружечных плит, разработанные Центральным бюро нормативов по труду Всесоюзного центра производительности Госкомтруда СССР и Всесоюзным научно-исследовательским институтом деревообрабатывающей промышленности Министерства лесной промышленности СССР при участии научных, нормативно-исследовательских организаций и предприятий Министерства лесной промышленности СССР, Министерства энергетики и электрификации СССР.

Установить срок их действия до 1997 года.

2. Межотраслевые нормы выработки (времени) на производство древесностружечных плит рекомендуются для применения в объединениях, на предприятиях и в организациях отраслей народного хозяйства, имеющих производство древесностружечных плит, независимо от их ведомственной подчиненности.

3. Всесоюзному центру производительности Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам обеспечить контроль за изданием сборника "Межотраслевые нормы выработки (времени) на производство древесностружечных плит" в соответствии с тематическим планом издания.

Заместитель Председателя
Государственного комитета СССР
по труду и социальным вопросам
А.НОСОВ

Утверждены
Постановлением
Государственного комитета СССР
по труду и социальным вопросам
от 18 апреля 1991 г. N 89

МЕЖОТРАСЛЕВЫЕ НОРМЫ ВЫРАБОТКИ (ВРЕМЕНИ) НА ПРОИЗВОДСТВО ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ

Постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам от 18 апреля 1991 г. N 89 установлен срок действия данных норм до 1997 года.

Межотраслевые нормы выработки (времени) на производство древесностружечных плит предназначены для применения на предприятиях, имеющих производство древесностружечных плит, независимо от их ведомственной подчиненности.

Настоящий сборник содержит нормы выработки (времени) на разделку сырья по длине, изготовление технологической щепы, изготовление и шлифование древесностружечных плит.

Межотраслевые нормы выработки (времени) разработаны Центральным бюро нормативов по труду Всесоюзного центра производительности Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Всесоюзным научно-исследовательским институтом деревообрабатывающей промышленности Научно-производственного объединения промышленности древесных плит и спичек Министерства лесной промышленности СССР при участии нормативно-исследовательских организаций и предприятий Министерства лесной промышленности СССР и Министерства энергетики и электрификации СССР.

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1. Межотраслевые нормы выработки (времени) на производство древесностружечных плит (ДСП) предназначены для применения на предприятиях, имеющих производство ДСП, независимо от их ведомственной подчиненности.

1.2. В основу разработки норм выработки (времени) положены следующие материалы:

- результаты анализа организации труда и мероприятия по ее совершенствованию;

- технические характеристики оборудования и инструментов;

- технические расчеты;

- фотографии рабочего времени;

- ГОСТ 10632-89 (СТ СЭВ 5879-87) "Плиты древесностружечные. Технические условия";

- "Правила по охране труда в лесной, деревообрабатывающей промышленности и в лесном хозяйстве" (М., 1985 г.).

1.3. Нормы выработки и времени, указанные в настоящем сборнике, установлены с учетом:

- полного использования производственной мощности;

- оснащения технологических линий оборудованием, предусмотренным проектом;

- выпуска готовой продукции, отвечающей требованиям ГОСТа;

- использования сырьевых материалов, соответствующих нормативным требованиям;

- выполнения работы рабочим соответствующей квалификации;

- соблюдения условий труда, предусмотренных правилами по охране труда.

1.4. Наименования профессий, характеристики работ и разряды рабочих указаны в сборнике в соответствии с действующими выпусками Единого тарифно-квалификационного справочника работ и профессий рабочих (ЕТКС):

- выпуск 1, раздел "Профессии рабочих, общие для всех отраслей народного хозяйства", утвержденный Постановлением Госкомтруда СССР и ВЦСПС от 31.01.85 N 31/3-30;

- выпуск 39, раздел "Лесозаготовительные работы", утвержденный Постановлением Госкомтруда СССР и ВЦСПС от 20.11.85 N 371/24-108;

- выпуск 40, разделы "Общие профессии деревообрабатывающих производств", "Лесопиление и деревообработка", "Производство древесных и костровых плит", утвержденный Постановлением Госкомтруда СССР и ВЦСПС от 10.01.85 N 7/2-13;

- выпуск 41, раздел "Производство целлюлозы, бумаги, картона и изделий из них", утвержденный Постановлением Госкомтруда СССР и ВЦСПС от 10.12.84 N 350/23-45.

Если в дальнейшем в выпуски ЕТКС будут вноситься изменения, то наименования профессий, характеристики работ и разряды рабочих, указанные в сборнике, должны соответственно изменяться.

1.5. Нормы выработки установлены на бригаду (звено) или исполнителя в расчете на рабочую смену продолжительностью 8 часов.

При расчете норм выработки на рабочую смену продолжительностью 7 ч (при 6-дневной рабочей неделе), 8,2 ч (при 5-дневной рабочей неделе) применяют переводные коэффициенты соответственно 0,875; 1,025.

1.6. Нормами учтено время, затрачиваемое рабочими на подготовительно-заключительную работу, обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности.

1.7. На работы, на предусмотренные в сборнике, нормы выработки (времени) разрабатываются на месте методом технического нормирования и вводятся в установленном порядке.

1.8. Если на предприятии действующие нормы выработки превышают межотраслевые и при этом они выполняются большинством рабочих, действующие нормы сохраняются.

1.9. До введения настоящих норм на предприятии необходимо привести организационно-технические условия в соответствие с условиями, запроектированными в нормах, и осуществить производственный инструктаж рабочих.

1.10. С введением в действие настоящего сборника отменяются "Типовые нормы обслуживания оборудования в производстве древесностружечных плит", утвержденные Постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Секретариата ВЦСПС от 15 ноября 1988 г. N 598/27-84.

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ

2.1. Технологический процесс

Технологический процесс производства древесностружечных плит включает следующие операции:

- доставку древесного сырья;

- выгрузку древесного сырья;

- учет древесного сырья;

- сортирование древесного сырья;

- хранение древесного сырья;

- подачу древесного сырья на разделку;

- обнаружение и удаление сырья с включениями металла;

- разделку древесного сырья по длине на сортименты;

- измельчение сортиментов в щепу;

- сортирование щепы;

- сортирование древесных отходов (отсев технологической щепы, опилок, стружки - отходов деревообработки);

- удаление металлических и минеральных включений из древесных отходов;

- подачу технологической щепы с площадки в бункере накопители;

- сортирование технологической щепы;

- измельчение крупной фракции технологической щепы;

- изготовление древесной стружки на центробежных стружечных станках;

- изготовление древесной стружки на стружечных станках с ножевым валом;

- хранение древесной стружки сырой;

- сушку древесной стружки;

- сортирование древесной стружки на ситовых сортировках;

- хранение древесной стружки сухой;

- измельчение крупной фракции древесных частиц;

- приготовление рабочего раствора смолы и отвердителя;

- дозирование древесной стружки, рабочего раствора смолы и отвердителя;

- смешивание рабочего раствора смолы и отвердителя;

- смешивание древесной стружки со связующим;

- формирование стружечного ковра;

- разделение стружечного ковра на пакеты;

- удаление металлических включений из пакетов;

- подпрессовку стружечных пакетов в прессе;

- взвешивание брикетов и транспортирование по конвейеру;

- прессование древесностружечных плит;

- охлаждение, кондиционирование и выдержку древесностружечных плит;

- обрезку древесностружечных плит по формату;

- шлифование и сортирование древесностружечных плит;

- укладку и хранение древесностружечных плит.

Схемы расположения основного технологического оборудования приведены на рисунках 2.1, 2.2 (не приводятся).

В зависимости от вида технологического процесса операции охлаждения, кондиционирования и выдержки ДСП и обрезки плит по формату могут меняться местами.

При отсутствии в потоке линии кондиционирования плиты после прессования поступают на обрезку по формату.

Процесс изготовления древесной стружки для производства ДСП осуществляется по двум различным стадиям (схемам) в зависимости от вида применяемого оборудования.

По схеме "сырье - стружка" происходит изготовление древесной стружки непосредственно из древесного сырья. По этой схеме древесное сырье после подачи на раскатный стол проходит последовательно операции раскроя по длине на заготовки заданных размеров на многопильном станке, раскалывания (по необходимости) на дровокольном станке и измельчения в стружку в стружечных станках с ножевым валом.

Схема "сырье - щепа - стружка" предусматривает получение вначале из древесного сырья технологической щепы, а затем из последней - древесной стружки. В этом случае древесина с раскатного стола поштучно поступает в рубительную машину, а полученная щепа затем сортируется вместе с привозной щепой на сортировках щепы и измельчается в стружку в центробежных стружечных станках.

Существует два основных способа изготовления ДСП: поддонный и бесподдонный.

В первом случае формирование стружечного ковра, подпрессовка и прессование происходят на специальных металлических листах поддонах (линии СП 25-35, фирм "Беккер и ван Хюллен", "Зимпелькамп" и др.), во втором - на бесконечной стальной или синтетической ленте (линии СПВ-50, СПБ 100-110 фирм "Бизон", "Рауте" и др.).

Таблица 2.1

ПЕРЕЧЕНЬ ОСНОВНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ В ПРОИЗВОДСТВЕ ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ

-------+----------------------------------------------+-----------+--------
¦N поз.¦          Наименование оборудования           ¦   Тип,    ¦Коли-  ¦

¦  на  ¦                                              ¦   марка   ¦чество,¦
¦схеме ¦                                              ¦           ¦ед.    ¦
+------+----------------------------------------------+-----------+-------+
¦  1   ¦                      2                       ¦     3     ¦   4   ¦
+------+----------------------------------------------+-----------+-------+
¦1     ¦Кран консольно-козловой                       ¦ККС-10     ¦1      ¦
¦2     ¦Раскатное устройство                          ¦           ¦1      ¦
¦3     ¦Ленточно-цепной конвейер                      ¦L = 6 м    ¦1      ¦
¦4     ¦Металлоискатель                               ¦МД-500     ¦1      ¦
¦5     ¦Круглопильный станок                          ¦ДЦ-10      ¦1      ¦
¦6     ¦Распределительное устройство                  ¦КРУ-6      ¦1      ¦
¦7     ¦Дровокольный станок                           ¦КГ-8       ¦1      ¦
¦8     ¦Ленточный конвейер                            ¦L = 10 м   ¦1      ¦
¦9     ¦Ленточный конвейер (накопитель)               ¦L = 48 м   ¦3      ¦
¦10    ¦Рубительная машина                            ¦МРГ-20     ¦1      ¦
¦11    ¦Сортировка щепы                               ¦СШ-120     ¦1      ¦
¦12    ¦Ленточный конвейер (для подачи щепы)          ¦L = 18 м   ¦1      ¦
¦13    ¦Скребковый конвейер (для подачи щепы)         ¦L = 10 м   ¦2      ¦
¦14    ¦Вертикальный бункер (для хранения запасов     ¦ДБ-20      ¦4      ¦
¦      ¦щепы)                                         ¦           ¦       ¦
¦15    ¦Стружечный станок                             ¦ДС-7       ¦4      ¦
¦16    ¦Пневмотранспорт (для отбора стружки от        ¦-          ¦1      ¦
¦      ¦станков ДС-7)                                 ¦           ¦       ¦
¦17    ¦Стружечный станок                             ¦ДС-8       ¦3      ¦
¦18    ¦Скребковый конвейер (для отбора стружки от    ¦L = 18 м   ¦1      ¦
¦      ¦станков ДС-8)                                 ¦           ¦       ¦
¦19    ¦Вертикальный бункер (для хранения запасов     ¦ДБО-60     ¦2      ¦
¦      ¦сырой стружки)                                ¦           ¦       ¦
¦20    ¦Барабанная сушилка                            ¦АКС-5      ¦4      ¦
¦21    ¦Пневмотранспорт (для отбора и подачи сухой    ¦-          ¦4      ¦
¦      ¦стружки)                                      ¦           ¦       ¦
¦22    ¦Вертикальный бункер (для хранения запасов     ¦ДБО-60     ¦2      ¦
¦      ¦сухой стружки)                                ¦-          ¦       ¦
¦23    ¦Молотковая дробилка                           ¦ДМ-8       ¦3      ¦
¦24    ¦Пневмотранспорт (для отбора измельченной      ¦-          ¦3      ¦
¦      ¦стружки от ДМ-8)                              ¦           ¦       ¦
¦25    ¦Емкость для отвердителя (с мешалкой)          ¦-          ¦1      ¦
¦26    ¦Емкость для смолы (с мешалкой)                ¦-          ¦8      ¦
¦27    ¦Ленточный конвейер (наклонный)                ¦L = 2 м    ¦2      ¦
¦28    ¦Вертикальный бункер (для запасов сухой        ¦ДБ-20      ¦1      ¦
¦      ¦стружки, идущей на внутренний слой)           ¦           ¦       ¦
¦29    ¦Вертикальный бункер (для запасов сухой        ¦ДБ-20      ¦1      ¦
¦      ¦стружки, идущей на наружные слои)             ¦           ¦       ¦
¦30    ¦Ленточный конвейер (наклонный)                ¦L = 20 м   ¦2      ¦
¦31    ¦Скоростной смеситель (для внутреннего слоя)   ¦ДСМ-5      ¦1      ¦
¦32    ¦Скоростной смеситель (для наружных слоев)     ¦ДСМ-5      ¦1      ¦
¦33    ¦Пневмотранспорт (для отбора газов от          ¦-          ¦2      ¦
¦      ¦смесителей)                                   ¦           ¦       ¦
¦34    ¦Формирующая машина (для внутреннего слоя)     ¦ДФ-6       ¦2      ¦
¦35    ¦Формирующая машина (для наружных слоев)       ¦ДФ-6       ¦2      ¦
¦36    ¦Металлоуловитель                              ¦ДМИ-2      ¦1      ¦
¦37    ¦Пресс для подпрессовки                        ¦ПР-5       ¦1      ¦
¦38    ¦Цепной конвейер (весовой)                     ¦ДК-1А      ¦1      ¦
¦39    ¦Цепной конвейер                               ¦L = 5 м    ¦1      ¦
¦40    ¦Загрузочная этажерка пресса ПР-6АМ            ¦-          ¦1      ¦
¦41    ¦Пресс для горячего прессования                ¦ПР-6АМ     ¦1      ¦
¦42    ¦Разгрузочная этажерка пресса ПР-6АМ           ¦-          ¦1      ¦
¦43    ¦Цепной конвейер                               ¦L = 5 м    ¦1      ¦
¦44    ¦Отделитель плит от поддонов                   ¦Нестандарт.¦1      ¦
¦      ¦                                              ¦оборудов.  ¦       ¦
¦45    ¦Цепной конвейер (для возврата поддонов)       ¦L = 10 м   ¦1      ¦
¦46    ¦Форматно-обрезной станок                      ¦ДЦ-3       ¦1      ¦
¦47    ¦Штабелеукладчик                               ¦ДШ-1       ¦1      ¦
¦48    ¦Роликовый конвейер                            ¦L = 5 м    ¦1      ¦
¦49    ¦Линия шлифования плит                         ¦ДЛШ-50М    ¦1      ¦
¦50    ¦Сортировочное устройство плит                 ¦-          ¦1      ¦
-------+----------------------------------------------+-----------+--------

Древесное сырье в виде круглых сортиментов поставляется на предприятия автомобильным (железнодорожным) транспортом.

Выгрузка древесного сырья в виде круглых сортиментов производится из автотранспорта (железнодорожных вагонов) кранами (козловыми в башенными).

Технологическая щепа доставляется автотранспортом - специализированными щеповозами.

В качестве сырья для производства древесностружечных плит (ДСП) используют:

- древесное сырье, отвечающее требованиям ТУ 13-0273685-404-89 "Дровяная древесина для технологических нужд" и требованиям ГОСТ 3243-88 "Дрова. Технические условия";

- щепу технологическую по ГОСТ 15815-83;

- щепу технологическую из тонкомерных деревьев и сучьев, отвечающую требованиям ТУ 13-735-83;

- щепу из отходов при производстве шпона, отвечающую требованиям ТУ 13-17-04-86, а также щепу из кусковых отходов лесопиления и деревообработки;

- опилки лесопильно-деревообрабатывающих производств и стружку - отходы от деревообрабатывающих станков, отвечающие требованиям ТУ 13-539-85;

- древесину измельченную, отвечающую требованиям ГОСТ 23246-78.

Учет круглых сортиментов и щепы производится весовым методом.

Разделка древесного сырья по длине производится на модернизированном многоцелевом станке модели ДЦ-10 бензиномоторными пилами "Дружба-4", "МП-5 Урал", электропилами ЦНИИМЭ-К-5 (ЭП-К6), ЭП-К6М, расколка - на модернизированном станке модели КЦ-7, КЦ-6М, ДСГ-1. С участка подготовки сырья в стружечное отделение цеха древесное сырье должно поставляться с размерами:

длина от 450 - 20 мм до 1000 + 20 мм;

толщина (диаметр) до 400 мм.

Раскалыванию и разделке по длине подвергаются сортименты, неудовлетворяющие характеристикам рубительных машин, которые применяются для изготовления технологической щепы.

Щепу для производства древесностружечных плит изготовляют на рубительных машинах МРР-8-50ГН, ДУ-2А, МРГ-20Н, МРГ-40, МРНП-30, МРН-50, МРН-100, МРН-150, Раума 8-3000.

В качестве сырья для изготовления щепы на рубительных машинах МРГ-20Н, МРГ-40, МРНП-30, МРН-50, МРН-100, МРН-150, Раума 8-3000, МРР-8-50ГН используется крупномерное древесное сырье диаметром 200 - 800 мм и длиной не менее 1000 мм, на рубительной машине ДУ-2А используются обрезки пиломатериалов, заготовок, лесоматериалов, рейки длиной не более 1000 мм и шириной не более 300 мм.

Для обеспечения высокого качества щепы из отходов лесопиления и деревообработки, древесного сырья сечение патрона должно быть заполнено не менее чем на 25%.

Замену ножей следует производить по мере их затупления. Признаками затупления ножей являются: изменение звука при работе машины, увеличение токовой нагрузки на двигатель, ухудшение затягивания древесного сырья и отходов в машину и снижение качества щепы.

Измельчение щепы в стружку производится на центробежных стружечных станках модели ДС-7.

Кондиционная щепа в процессе подачи в центробежные стружечные станки должна быть очищена от минеральных примесей и металлических включений в специальных устройствах конструкции ВНПО "Союзнаучплитпром".

В качестве исходного сырья для изготовления древесной стружки используются технологическая щепа, отвечающая требованиям ГОСТ 15815-83, и дробленка от переработки кусковых отходов производства мебельных деталей.

После переработки щепы и дробленки на стружечных станках ДС-7 в технологический поток должна поступать стружка с параметрами, приведенными в таблице 2.2.

Таблица 2.2

--------------------------------+---------------------------------
¦    Наименование параметров    ¦          Станок ДС-7           ¦
+-------------------------------+--------------------------------+
¦Линейные размеры, мм:          ¦                                ¦
¦  длина                        ¦До 60                           ¦
¦  ширина                       ¦До 10                           ¦

¦  толщина                      ¦До 0,8                          ¦
¦Фракционный состав, %:         ¦                                ¦
¦  -/7                          ¦До 5                            ¦
¦  7/5                          ¦До 15                           ¦
¦  5/2                          ¦30 +/- 5                        ¦
¦  2/1                          ¦20 +/- 3                        ¦
¦  1/0,5                        ¦20 +/- 3                        ¦
¦  0,5/-                        ¦До 10                           ¦
--------------------------------+---------------------------------

Размеры стружки определяют как средние согласно правилам математической статистики по результатам измерения 50 частиц.

В числителе - диаметр отверстия сита в мм, через которое прошли древесные частицы, в знаменателе - диаметр отверстий сита, мм, на котором задержались частицы.

Измельчение древесины в стружку производится на стружечных станках с ножевым валом модели ДС-6, ДС-8.

Получение стружки определенной длины достигается за счет длины режущих кромок гребенчатых ножей, а определенной толщины - регулированием величины выпуска ножей и скорости подачи древесного сырья.

Для изготовления древесной стружки используется древесное сырье с размерами:

длина от 450 - 20 (мм) до 1000 + 20 (мм);

толщина (диаметр) до 400 мм.

После переработки древесного сырья на стружечных станках ДС-6, ДС-8 в технологический поток должна поступать стружка с параметрами, приведенными в таблице 2.3.

Таблица 2.3

--------------------------------+---------------------------------
¦    Наименование параметров    ¦       Станки ДС-6, ДС-8        ¦
+-------------------------------+--------------------------------+
¦Линейные размеры, мм:          ¦                                ¦
¦  длина                        ¦До 30                           ¦
¦  ширина                       ¦До 10                           ¦
¦  толщина                      ¦До 0,8                          ¦
¦Фракционный состав, %:         ¦                                ¦
¦  -/7                          ¦До 5                            ¦
¦  7/5                          ¦До 25                           ¦
¦  5/2                          ¦40 +/- 5                        ¦
¦  2/1                          ¦20 +/- 3                        ¦
¦  1/0,5                        ¦5 +/- 2                         ¦
¦  0,5/-                        ¦До 5                            ¦
--------------------------------+---------------------------------

Сушка древесной стружки осуществляется в барабанных сушильных агрегатах типа "Прогресс".

В качестве агента сушки используют топочные газы, получаемые от сжигания мазута, шлифовальной пыли и других древесных отходов.

Влажность стружки не нормируется. Древесные частицы, поступающие на формирование различных слоев стружечного ковра в зависимости от марки плит должны иметь характеристики, приведенные в таблице 2.4.

Таблица 2.4

--------------------+----T---------------------+------------------
¦     Параметры     ¦Ед. ¦ Значение параметров ¦    Значение     ¦
¦                   ¦изм.¦ для наружных слоев  ¦ параметров для  ¦
¦                   ¦    ¦плит П-1, П-2 первой ¦  среднего слоя  ¦
¦                   ¦    ¦ категории качества  ¦ всех марок плит ¦
+-------------------+----+---------------------+-----------------+
¦         1         ¦ 2  ¦          3          ¦        4        ¦
+-------------------+----+---------------------+-----------------+
¦Линейные размеры:  ¦    ¦                     ¦                 ¦
¦  длина не более   ¦мм  ¦20,0                 ¦30,0             ¦
¦  ширина не более  ¦мм  ¦2,0                  ¦10,0             ¦
¦  толщина не более ¦мм  ¦0,4                  ¦0,8              ¦
¦Фракционный состав:¦    ¦                     ¦                 ¦
¦  -/7              ¦%   ¦До 1                 ¦До 10            ¦
¦  7/5              ¦%   ¦До 5                 ¦До 20            ¦
¦  5/2              ¦%   ¦40 - 50              ¦40 - 50          ¦
¦  2/1              ¦%   ¦30 - 40              ¦15 - 20          ¦
¦  1,0/0,315        ¦%   ¦10 - 20              ¦5 - 10           ¦
¦  0,315/0          ¦%   ¦До 10                ¦До 5             ¦
--------------------+----+---------------------+------------------

Крупная фракция древесных частиц измельчается на мельницах ДМ-7 для наружного слоя.

В качестве сырья используется древесная стружка, высушенная в сушильных барабанах "Прогресс" до влажности 2 - 4%.

Сортирование древесных частиц осуществляется на комбинированной механической сортировке и пневмосите. Отсортированная на механической сортировке мелкая стружка подается пневмотранспортом в бункер для стружки наружных слоев. Отсортированная на пневмосите стружка внутреннего слоя подается пневмотранспортом в бункер для стружки внутреннего слоя. Отделенные при воздушной сепарации сколы подаются к мельнице для стружки наружных слоев и перемещаются пневмотранспортом на скребковый конвейер, подающий обратно на сортирование.

Связующее получают смешиванием карбамидоформальдегидной смолы, отвердителя, воды. Для наружных слоев связующее приготавливают и используют без отвердителя.

В качестве исходных компонентов для приготовления рабочего раствора смолы используются:

- смолы карбамидоформальдегидные марок КФ-МТ-15, КФ-МТ(БП), КФ-0,15, КФ-НП, отвечающие требованиям ТУ 6-05-1964-86, ТУ-6-05-211-1435-87, ТУ 13-914-78, ТУ ОП 13-5147575-6-88;

- вода с температурой 18 - 20 °C.

Товарная смола в емкостях, оборудованных мешалками, разводится водой до необходимой концентрации.

Рабочие растворы смолы для наружного и внутреннего слоев должны иметь характеристики, приведенные в таблице 2.5.

Таблица 2.5

--------------------------------+----T-------------------------------------
¦    Наименование параметров    ¦Ед. ¦         Значение параметров        ¦
¦                               ¦изм.+------------------+-----------------+
¦                               ¦    ¦для наружных слоев¦для среднего слоя¦
+-------------------------------+----+------------------+-----------------+
¦               1               ¦ 2  ¦        3         ¦        4        ¦
+-------------------------------+----+------------------+-----------------+
¦Массовая доля сухого остатка   ¦%   ¦58 - 59           ¦59 - 61          ¦
¦связующего                     ¦    ¦                  ¦                 ¦
¦Показатель преломления         ¦-   ¦1,442 - 1,445     ¦1,445 - 1,449    ¦
¦Концентрация водородных ионов  ¦pH  ¦6,8 - 8,5         ¦5,8 - 7,6        ¦
¦Время желатинизации при 100 °C ¦мин.¦                  ¦45 - 50          ¦
--------------------------------+----+------------------+------------------

В качестве исходных компонентов для приготовления рабочего раствора отвердителя используется:

- аммоний хлористый технический, отвечающий требованиям ГОСТ 2210-80;

- аммиак водный технический 25%-ной концентрации, отвечающий требованиям ГОСТ 9-77;

- лигносульфонаты технические, отвечающие требованиям ТУ 13-0281036-05-89 и др.;

- вода с температурой 40 - 50 °C.

В емкости, оборудованные мешалкой, в горячую воду загружают хлористый аммоний технический и перемешивают 15 - 30 минут до полного растворения твердых веществ.

Рабочий раствор отвердителя должен иметь характеристику, приведенную в таблице 2.6.

Таблица 2.6

----------------------------------------+-------------------------
¦        Наименование параметров        ¦  Значение параметров   ¦
+---------------------------------------+------------------------+
¦Рецептура отвердителя в массовых долях:¦                        ¦
¦  хлористый аммоний                    ¦20                      ¦
¦  вода                                 ¦80                      ¦
¦Показатель преломления                 ¦1,371 - 1,373           ¦
¦Концентрация водородных ионов, pH      ¦5,5 - 6,0               ¦
¦Для наружного слоя отвердитель не применяется                   ¦
------------------------------------------------------------------

Количество отвердителя в сухом состоянии, вводимого во внутренний слой, составляет 1 - 1,2% к весу абсолютно сухой смолы.

Смешивание древесных частиц со связующим осуществляется в скоростных смесителях с охлаждением корпуса смесительной камеры. Температура охлаждающей воды на выходе из смесителя (14 - 19) °C.

В смесительную камеру смесителя связующее подается через распылительные сопла, установленные на валу.

В качества исходных материалов используются:

- рабочие растворы смолы и отвердителя;

- древесная стружка влажностью 2 - 4,2%.

Влажность осмоленной стружки:

для наружного слоя - 10 - 12%;

для внутреннего слоя - 8 - 10%.

Осмоленные древесные частицы каждого слоя раздельно транспортируются в соответствующие формирующие машины.

Дозировка смолы по слоям плит в зависимости от марки и плотности плит для различного древесного сырья приведена в таблице 2.7.

Таблица 2.7

------------+----------+---------------------------------------------------
¦  Порода   ¦Плотность ¦               Марка плит и группа                ¦
¦древесного ¦древесного+--------------------------------------------------+
¦   сырья   ¦  сырья,  ¦Дозировка смолы по слоям, % абсолютно сухой смолы ¦
¦           ¦кг/куб. м ¦        к массе абсолютно сухой древесины         ¦
¦           ¦          +--------+-------+--------+-------+--------+-------+
¦           ¦          ¦наружные¦средний¦наружные¦средний¦наружные¦средний¦
+-----------+----------+--------+-------+--------+-------+--------+-------+
¦Ель        ¦360       ¦13,3    ¦9,2    ¦13,0    ¦9,0    ¦12,6    ¦8,7    ¦
¦Сосна,     ¦400       ¦13,7    ¦9,5    ¦13,4    ¦9,3    ¦13,0    ¦9,0    ¦
¦осина      ¦          ¦        ¦       ¦        ¦       ¦        ¦       ¦
¦Ольха      ¦420       ¦14,3    ¦9,8    ¦14,0    ¦9,5    ¦13,4    ¦9,3    ¦
¦Береза     ¦500       ¦14,6    ¦10,7   ¦14,3    ¦10,5   ¦13,7    ¦9,8    ¦
¦Бук        ¦530       ¦14,8    ¦11,2   ¦14,5    ¦11,0   ¦14,0    ¦10,5   ¦
------------+----------+--------+-------+--------+-------+--------+--------

Формирование стружечного ковра осуществляется с помощью формирующих машин ДФ-6.

В качестве исходных материалов применяется осмоленная стружка с влажностью:

для наружного слоя - (10 - 12)%;

для внутреннего слоя - (8 - 10)%.

Настройка формирующих машин наружных слоев на требуемую производительность осуществляется путем установки навесок на коромыслах весового механизма.

Насыпка среднего слоя производится без весового механизма, настройка осуществляется изменением скорости наклонного транспортера. Соотношение слоев формируемого ковра 45/50% (наружного/внутреннего). Размеры формируемых пакетов 3500 +/- 10 х 1800 +/- 10 мм, вес сформированных пакетов 88 +/- 2,6 кг.

Масса ковра контролируется автоматически, независимо от веса поддона, путем взвешивания поддона на весах ВК-250 с последующим взвешиванием данного поддона вместе с ковром и вычитанием веса поддона и указанием массы ковра на световом табло. Дополнительно запись веса ковра ведется на диаграмме.

Колебания скорости формирующего конвейера не должны превышать +/- 2% от расчетной.

Поддоны, входящие в один комплект, должны быть подобраны по толщине и не должны иметь вмятин и трещин. Толщина поддона должна проверяться систематически и не превышать отклонения 0 - 0,6 мм. На каждом поддоне должна быть четко нанесена цифра его первоначальной массы и толщины. Рекомендуемые расчетные припуски на шлифование по толщине нешлифованных плит приведены в таблице 2.8.

Таблица 2.8

----------+-------------------------------------------------------
¦ Толщина ¦  Припуски на шлифование, мм, при плотности готовых   ¦
¦ готовой ¦                   плит, кг/куб. м                    ¦
¦плиты, мм+--------+--------+--------+--------+--------+---------+
¦         ¦  550   ¦  600   ¦  650   ¦  700   ¦  750   ¦   800   ¦
+---------+--------+--------+--------+--------+--------+---------+
¦    1    ¦   2    ¦   3    ¦   4    ¦   5    ¦   6    ¦    7    ¦
+---------+--------+--------+--------+--------+--------+---------+
¦10       ¦1,0     ¦1,1     ¦1,2     ¦1,3     ¦1,3     ¦1,4      ¦
¦12       ¦1,2     ¦1,3     ¦1,4     ¦1,5     ¦1,5     ¦1,5      ¦
¦14       ¦1,3     ¦1,4     ¦1,5     ¦1,6     ¦1,6     ¦1,6      ¦
¦15       ¦1,4     ¦1,5     ¦1,6     ¦1,7     ¦1,7     ¦1,8      ¦
¦16       ¦1,4     ¦1,5     ¦1,6     ¦1,7     ¦1,7     ¦1,8      ¦
¦19       ¦1,6     ¦1,6     ¦1,7     ¦1,8     ¦1,8     ¦1,9      ¦
¦22       ¦1,7     ¦1,7     ¦1,8     ¦1,9     ¦1,9     ¦2,0      ¦
¦25       ¦1,8     ¦1,8     ¦1,9     ¦2,0     ¦2,0     ¦2,0      ¦
----------+--------+--------+--------+--------+--------+----------

При производстве плит в соответствии с ГОСТ 10632-77 других толщин и плотностей, не указанных в таблице 2.8, величины припусков определяют методом интерполяции.

Извлечение металлических включений осуществляется до прессовки с помощью металлоуловителей.

Подпрессовка стружечного пакета производится в прессах ПР-5 непрерывного действия фирмы "Раума-Репола", периодического действия фирмы "Диффенбахер" с целью придания ему транспортной прочности и свободной по толщине загрузки его в горячий пресс.

В качестве исходного материала используются сформированные пакеты размером 3550 +/- 10 х 1800 +/- 10 мм.

Для предотвращения прилипания проклеенных частиц к верхней плите пресса на ней укреплен облицовочный винипластом или другим, исключающим прилипание, материалом металлический лист.

Подпрессованные пакеты на поддонах поступают на платформу весов ВК-250, где взвешиваются, и далее поперечным и продольным транспортерами подаются в загрузочную этажерку горячего пресса. Прессование древесностружечных плит производится в модернизированных прессах ПР-6, ПР-6А, ПР-6Б, оснащенных механизмом одновременного смыкания нагревательных плит, а также в прессах Д4743, Д4743Б, Д4744 линии СПБ-100, РН 2220х2650 фирмы "Дифференбахер", фирмы "Рауте", Р-Р 2600КР/16 фирмы "Раума-Репола", НРОС 80-11500/25 фирмы "Бизон". Получение заданной толщины плит при прессовании обеспечивается применением дистанционных прокладок, укрепленных по продольным кромкам плит пресса. Материал прокладок - СТ.0. Отклонение размеров по толщине дистанционных прокладок не должно превышать +/- 0,1 мм.

Допуск по толщине комплекта прокладок, установленных на одной плите пресса, должен быть не более +/- 0,10 мм; обдувка нагревательных плит и дистанционных прокладок, а также очистка дистанционных прокладок от налипшей стружки должны производиться по мере необходимости, но не реже 3 раз в неделю.

Цикл прессования складывается из продолжительности загрузки и разгрузки пресса, смыкания нагревательных плит пресса, достижения заданного давления, достижения заданной толщины плиты (посадки на дистанционные прокладки), выдержки плит при заданной толщине с одновременным снижением давления, выдержки при сомкнутых нагревательных плитах, раскрытие пресса.

Общая продолжительность вспомогательных операций (загрузки и разгрузки пресса, смыкание нагревательных плит пресса, раскрытие пресса) не должна превышать 60 с.

Нахождение плит и поддонов в горячем прессе после окончания процесса прессования допускается не более 3 мин.

В качестве исходного материала используются подпрессованные пакеты.

Для обрезки древесностружечной плиты после прессования применяется форматно-обрезной станок ДЦ-3, "Бетхер и Гесснер" (ФРГ).

Плиты после обрезки укладываются в пакеты по 20 - 27 штук.

Обрезанные плиты после форматно-обрезного станка укладывают в пачки и погрузчиком перевозят на склад. Выдержка плит на складе должна быть не менее 24 часов (до шлифования).

Калибрование и шлифование плит осуществляется на линиях ДЛШ-50М, ДЛШ-100 фирмы "Рауте", фирмы "Раума-Репола", ВСМ 4/190 фирмы "Бизон", ФРГ. В качестве абразивного инструмента применяются шлифовальные ленты.

В качестве исходного материала используются обрезанные с 4-х сторон древесностружечные плиты размером 3500 +/- 5 х 1750 +/- 3 мм.

Подача плит при шлифовании производится непрерывно, без разрывов между ними.

О симметричности съема припуска шлифовальными агрегатами с обеих сторон плиты заключают по одинаковым показаниям амперметра.

Сортирование древесностружечных плит производят в соответствии с требованиями ГОСТ 10632-77 и изменений к нему. Качество и чистоту поверхности визуально определяют оператор линии шлифования и контролер ОТК.

На каждую плиту должна быть нанесена четкая маркировка, включающая наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак, группу, сорт, толщину плиты, обозначение ГОСТ 10632-77, дату выпуска плит. При поставке на экспорт маркировку наносят по согласованию с внешнеторговыми организациями. Плиты укладываются по сортам и маркам в плотные пакеты высотой до 0,8 м.

После шлифовки и сортировки пачки древесностружечных плит погрузчиком направляют на склад и укладывают в штабеля высотой до 4,5 м.

В штабелях пачки разделяют калиброванными по толщине инвентарными деревянными прокладками сечением 80 х 80 мм, длиной 1700 мм, расположенными по одной вертикали друг над другом. Количество прокладок под каждой пачкой не менее 5. Допускаемые отклонения по толщине прокладок +/- 10 мм. Допускается изготовление прокладок из карандашей и древесностружечных плит, жестко скрепленных между собой, сечением не менее 80 х 80 мм.

Относительная влажность воздуха в складском помещении не выше 65%, температура воздуха - не ниже 10 °C. Продолжительность выдержки плит на складах должна быть не менее 2-х суток.

2.2. Технические характеристики оборудования и инструментов

Таблица 2.9

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА КРУГЛОПИЛЬНОГО СТАНКА ДЦ-10

-------------------------------------------+---------+------------

¦          Наименование параметра          ¦   Ед.   ¦ Величина  ¦
¦                                          ¦измерения¦           ¦
+------------------------------------------+---------+-----------+
¦                    1                     ¦    2    ¦     3     ¦
+------------------------------------------+---------+-----------+
¦Размеры перерабатываемого сырья:          ¦         ¦           ¦
¦  длина                                   ¦мм       ¦2000 - 6500¦
¦  диаметр                                 ¦мм       ¦80 - 400   ¦
¦Длина получаемых мерных отрезков          ¦мм       ¦1000       ¦
¦Количество пил                            ¦шт.      ¦6, 10, 12  ¦
¦Диаметр пил                               ¦мм       ¦1250       ¦
¦Скорость резания                          ¦м/с      ¦63,3       ¦
¦Скорость подача конвейера                 ¦м/мин.   ¦6          ¦
¦Скорость вращения торцевыравнивающего     ¦м/мин.   ¦48         ¦
¦роликового конвейера                      ¦         ¦           ¦
¦Общая установленная мощность              ¦кВт      ¦141,6      ¦
¦электродвигателей                         ¦         ¦           ¦
¦Масса                                     ¦кг       ¦31000      ¦
-------------------------------------------+---------+------------

Таблица 2.10

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ЦЕПНЫХ БЕНЗОПИЛ И ЭЛЕКТРОПИЛ

-----------------------+----T-----------------+-------------------
¦Наименование параметра¦Ед. ¦  Типы бензопил  ¦ Типы электропил  ¦
¦                      ¦изм.+----------+------+---------+--------+
¦                      ¦    ¦"Дружба-4"¦ МП-5 ¦ВНИИМЭ-К6¦ ЭП-К6М ¦
¦                      ¦    ¦          ¦"Урал"¦ (ЭП-К6) ¦        ¦
+----------------------+----+----------+------+---------+--------+
¦          1           ¦ 2  ¦    3     ¦  4   ¦    5    ¦   6    ¦
+----------------------+----+----------+------+---------+--------+
¦Наибольший диаметр    ¦мм  ¦600       ¦880   ¦800      ¦1100    ¦
¦распиливаемых бревен  ¦    ¦          ¦(1400)¦         ¦        ¦
¦Мощность двигателя    ¦л.с.¦4 +/- 0,5 ¦5,0   ¦-        ¦-       ¦
¦                      ¦кВт ¦-         ¦-     ¦1,7 - 2,0¦2,25    ¦
¦Масса                 ¦кг  ¦11,3      ¦-     ¦9,3      ¦-       ¦
-----------------------+----+----------+------+---------+---------

Таблица 2.11

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ДРОВОКОЛЬНЫХ СТАНКОВ

----------------------------------+-------+-----------------------
¦            Параметры            ¦  Ед.  ¦     Типы станков     ¦
¦                                 ¦ изм.  +------+-------+-------+
¦                                 ¦       ¦ КЦ-7 ¦ КЦ-6М ¦ ДСГ-1 ¦
+---------------------------------+-------+------+-------+-------+
¦Наибольшие размеры раскалываемых ¦       ¦      ¦       ¦       ¦
¦чураков:                         ¦       ¦      ¦       ¦       ¦
¦  длина                          ¦мм     ¦1250  ¦1250   ¦1600   ¦
¦  диаметр                        ¦мм     ¦600   ¦700    ¦400    ¦
¦Количество цепей                 ¦шт.    ¦1     ¦1      ¦-      ¦
¦Шаг цепи                         ¦мм     ¦160   ¦160    ¦-      ¦
¦Скорость цепи                    ¦м/мин. ¦33    ¦33     ¦26,4   ¦
¦Число упоров на цепи             ¦шт.    ¦2     ¦3      ¦3      ¦
¦Расстояние между упорами         ¦мм     ¦2560  ¦2560   ¦4800   ¦
¦Высота упоров                    ¦мм     ¦150   ¦160    ¦-      ¦
¦Мощность электродвигателей       ¦кВт    ¦10    ¦10     ¦14     ¦
¦Габаритные размеры:              ¦       ¦      ¦       ¦       ¦
¦  длина                          ¦мм     ¦4370  ¦5300   ¦-      ¦
¦  ширина                         ¦мм     ¦1575  ¦1800   ¦-      ¦
¦  высота                         ¦мм     ¦1380  ¦2000   ¦-      ¦
¦Масса                            ¦кг     ¦2650  ¦4350   ¦4200   ¦
----------------------------------+-------+------+-------+--------

Таблица 2.12

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РУБИТЕЛЬНЫХ МАШИН

--------------------+------+---------------------------------------------------------------------------------
¦   Наименование    ¦Ед.   ¦                              Типы рубительных машин                            ¦
¦     параметра     ¦изме- +----------+---------------------------------------------------------------------+
¦                   ¦рения ¦барабанные¦                                дисковые                             ¦
¦                   ¦      +----------+---------+---------+---------+---------+---------+---------+---------+
¦                   ¦      ¦  ДУ-2А   ¦ МРГ-20Н ¦ МРГ-40  ¦ МРНП-30 ¦ МРН-50  ¦ МРН-100 ¦ МРН-150 ¦  Раума  ¦
¦                   ¦      ¦          ¦         ¦         ¦         ¦         ¦         ¦         ¦ 8-3000  ¦
+-------------------+------+----------+---------+---------+---------+---------+---------+---------+---------+
¦         1         ¦  2   ¦    3     ¦    4    ¦    5    ¦    6    ¦    7    ¦    8    ¦    9    ¦   10    ¦
+-------------------+------+----------+---------+---------+---------+---------+---------+---------+---------+
¦Размеры барабана:  ¦      ¦          ¦         ¦         ¦         ¦         ¦         ¦         ¦         ¦
¦  длина            ¦мм    ¦320       ¦-        ¦-        ¦-        ¦-        ¦-        ¦-        ¦-        ¦
¦  диаметр          ¦мм    ¦600       ¦-        ¦-        ¦-        ¦-        ¦-        ¦-        ¦-        ¦
¦Диаметр ножевого   ¦мм    ¦-         ¦1270     ¦1600     ¦1270     ¦2140     ¦2440     ¦3000     ¦3000     ¦
¦диска              ¦      ¦          ¦         ¦         ¦         ¦         ¦         ¦         ¦         ¦
¦Походное сечение   ¦мм    ¦-         ¦220 х 420¦350 х 585¦250 х 250¦400 х 400¦550 х 550¦750 х 750¦750 х 750¦
¦патрона            ¦      ¦          ¦         ¦         ¦         ¦         ¦         ¦         ¦         ¦
¦Число ножей:       ¦      ¦          ¦         ¦         ¦         ¦         ¦         ¦         ¦         ¦
¦  на барабане      ¦шт.   ¦4         ¦-        ¦-        ¦-        ¦-        ¦-        ¦-        ¦-        ¦
¦  на диске         ¦шт.   ¦-         ¦12       ¦10       ¦16       ¦10       ¦10       ¦12       ¦8        ¦
¦Число неподвижных  ¦шт.   ¦1         ¦2        ¦-        ¦3        ¦-        ¦-        ¦-        ¦-        ¦
¦ножей              ¦      ¦          ¦         ¦         ¦         ¦         ¦         ¦         ¦         ¦
¦Частота вращения:  ¦      ¦          ¦         ¦         ¦         ¦         ¦         ¦         ¦         ¦
¦                   ¦    -1¦          ¦         ¦         ¦         ¦         ¦         ¦         ¦         ¦
¦  барабана         ¦мин.  ¦600       ¦-        ¦-        ¦-        ¦-        ¦-        ¦-        ¦-        ¦
¦                   ¦    -1¦          ¦         ¦         ¦         ¦         ¦         ¦         ¦         ¦
¦  диска            ¦мин.  ¦-         ¦740      ¦590      ¦740      ¦375      ¦375      ¦290      ¦300      ¦
¦Диаметр            ¦мм    ¦180       ¦200      ¦300      ¦220      ¦350      ¦500      ¦250      ¦600      ¦
¦перерабатываемой   ¦      ¦          ¦         ¦         ¦         ¦         ¦         ¦         ¦         ¦
¦древесины, до      ¦      ¦          ¦         ¦         ¦         ¦         ¦         ¦         ¦         ¦
¦Средняя длина щепы ¦мм    ¦-         ¦18       ¦20       ¦18       ¦12 - 24  ¦12 - 24  ¦20       ¦12 - 24  ¦
¦Габаритные размеры:¦      ¦          ¦         ¦         ¦         ¦         ¦         ¦         ¦         ¦

¦  длина            ¦мм    ¦2850      ¦2660     ¦3610     ¦2600     ¦6815     ¦6800     ¦6100     ¦5800     ¦
¦  ширина           ¦мм    ¦1750      ¦1630     ¦2440     ¦1670     ¦3350     ¦3400     ¦3560     ¦4400     ¦
¦  высота           ¦мм    ¦2200      ¦1370     ¦2145     ¦1745     ¦4230     ¦4070     ¦3450     ¦2700     ¦
¦Масса              ¦кг    ¦          ¦5200     ¦13900    ¦5750     ¦24100    ¦20900    ¦35750    ¦25000    ¦
--------------------+------+----------+---------+---------+---------+---------+---------+---------+----------

Таблице 2.13

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РУБИТЕЛЬНОЙ МАШИНЫ МРР-8-50ГН

------------------------------------+-------------+---------------
¦      Наименование параметра       ¦   Единица   ¦   Величина   ¦
¦                                   ¦  измерения  ¦              ¦
+-----------------------------------+-------------+--------------+
¦Производительность                 ¦куб. м/час   ¦35 - 90       ¦
¦Проходное сечение патрона          ¦мм           ¦850 +/- 27    ¦
¦Диаметр диска                      ¦мм           ¦2900 +/- 2    ¦
¦                                   ¦    -1       ¦              ¦
¦Частота вращения                   ¦мин.         ¦148           ¦
¦Количество резцов                  ¦шт.          ¦25            ¦
¦Размеры перерабатываемой древесины:¦             ¦              ¦
¦  диаметр                          ¦мм           ¦200 - 800     ¦
¦  длина                            ¦мм           ¦Не менее 1000 ¦
------------------------------------+-------------+---------------

Таблица 2.14

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ЦЕНТРОБЕЖНОГО СТРУЖЕЧНОГО СТАНКА МОДЕЛИ ДС-7

--------------------------------------+----------+----------------
¦       Наименование параметра        ¦ Единица  ¦   Величина    ¦
¦                                     ¦измерения ¦               ¦
+-------------------------------------+----------+---------------+
¦                  1                  ¦    2     ¦       3       ¦
+-------------------------------------+----------+---------------+
¦Внутренний диаметр ножевого барабана ¦мм        ¦1200           ¦
¦Наружный диаметр крыльчатки          ¦мм        ¦1195           ¦
¦Количество ножей                     ¦шт.       ¦42             ¦
¦Частота вращения:                    ¦          ¦               ¦
¦  ножевого барабана                  ¦-         ¦50             ¦
¦                                     ¦    -1    ¦               ¦
¦  крыльчатки                         ¦мин.      ¦990            ¦
¦Величина выпуска ножей               ¦мм        ¦0,7 - 0,8      ¦
¦Размер подножевой щели               ¦мм        ¦2 +/- 0,5      ¦
¦Зазор между билом крыльчатки и       ¦мм        ¦1,5            ¦
¦поверхностью ножевого барабана       ¦          ¦               ¦
¦Скорость резания                     ¦м/с       ¦65 - 75        ¦
¦Угол заострения ножей                ¦град.     ¦27 +/- 1       ¦
--------------------------------------+----------+----------------

Таблица 2.15

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА СТРУЖЕЧНЫХ СТАНКОВ С НОЖЕВЫМ ВАЛОМ МОДЕЛИ ДС-6, ДС-8

---------------------------+---------+----------------------------
¦  Наименование параметра  ¦ Единица ¦         Величина          ¦
¦                          ¦измерения+-------------+-------------+
¦                          ¦         ¦    ДС-6     ¦    ДС-8     ¦
+--------------------------+---------+-------------+-------------+
¦            1             ¦    2    ¦      3      ¦      4      ¦
+--------------------------+---------+-------------+-------------+
¦Производительность по     ¦         ¦             ¦             ¦
¦абсолютно сухой стружке   ¦         ¦             ¦             ¦
¦толщиной, мм:             ¦         ¦             ¦             ¦
¦  0,2                     ¦кг/ч     ¦2500         ¦3250         ¦
¦  0,4                     ¦кг/ч     ¦5000         ¦6500         ¦
¦                          ¦         ¦             ¦             ¦
¦Размеры ножевого вала:    ¦         ¦             ¦             ¦
¦  длина                   ¦мм       ¦1100         ¦1100         ¦
¦  диаметр                 ¦мм       ¦565          ¦565          ¦
¦                          ¦         ¦             ¦             ¦
¦Число пазов для ножей     ¦         ¦12           ¦14           ¦
¦                          ¦         ¦             ¦             ¦
¦                          ¦    -1   ¦             ¦             ¦
¦Частота вращения ножевого ¦мин.     ¦975          ¦985          ¦
¦вала                      ¦         ¦             ¦             ¦
¦                          ¦         ¦             ¦             ¦
¦Величина выпуска ножей:   ¦         ¦             ¦             ¦
¦  летом                   ¦мм       ¦0,8 - 0,9    ¦0,8 - 0,9    ¦
¦                          ¦         ¦---------    ¦---------    ¦
¦                          ¦         ¦0,9 - 1,0    ¦0,9 - 1,0    ¦
¦                          ¦         ¦             ¦             ¦
¦  зимой                   ¦мм       ¦1,2 - 1,3    ¦1,2 - 1,3    ¦
¦                          ¦         ¦---------    ¦---------    ¦
¦                          ¦         ¦1,3 - 1,4    ¦1,3 - 1,4    ¦
¦                          ¦         ¦             ¦             ¦
¦Зазор между режущими      ¦мм       ¦0,8 - 0,2    ¦0,8 - 0,2    ¦
¦ножами и контрножом       ¦         ¦             ¦             ¦
¦                          ¦         ¦             ¦             ¦
¦Скорость подачи сырья     ¦мм/мин.  ¦1000 +/- 100 ¦1000 +/- 100 ¦
¦                          ¦         ¦------------ ¦------------ ¦
¦                          ¦         ¦1800 +/- 200 ¦1800 +/- 200 ¦
¦                          ¦         ¦             ¦             ¦
¦Скорость резания          ¦м/с      ¦28,8 +/- 29,1¦28,8 +/- 29,1¦
¦                          ¦         ¦             ¦             ¦
¦Угол заострения ножей     ¦град.    ¦33 +/- 1     ¦33 +/- 1     ¦
---------------------------+---------+-------------+--------------

Примечание: В числителе указаны режимы при изготовлении стружки наружных слоев, в знаменателе - внутреннего слоя.

Таблица 2.16

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА БАРАБАННЫХ СУШИЛЬНЫХ АГРЕГАТОВ ТИПА "ПРОГРЕСС"

---------------------------------------+---------+----------------
¦        Наименование параметра        ¦ Единица ¦   Величина    ¦
¦                                      ¦измерения¦               ¦
+--------------------------------------+---------+---------------+
¦                  1                   ¦    2    ¦       3       ¦
+--------------------------------------+---------+---------------+
¦Диаметр барабана                      ¦м        ¦2,2            ¦
¦Вместимость барабана                  ¦куб. м   ¦38             ¦
¦Производительность по сухой стружке   ¦кг/ч     ¦4500           ¦
¦при высушивании от начальной влажности¦         ¦               ¦
¦80% до конечной 2 - 4%                ¦         ¦               ¦
¦                                      ¦ -1      ¦               ¦
¦Частота вращения барабана             ¦с        ¦0,1            ¦
¦Температура сушильного агента:        ¦         ¦               ¦
¦  на входе в барабан                  ¦°C       ¦До 600         ¦
¦  на выходе из барабана               ¦°C       ¦До 135         ¦
¦Угол наклона барабанов                ¦град.    ¦1,5 (N 1, 2, 3)¦
¦                                      ¦         ¦2,5 (N 4)      ¦
---------------------------------------+---------+----------------

Таблица 2.17

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА МЕЛЬНИЦЫ ТИПА ДМ-7

-----------------------------------------+---------+--------------
¦         Наименование параметра         ¦ Единица ¦  Величина   ¦
¦                                        ¦измерения¦             ¦
+----------------------------------------+---------+-------------+
¦Производительность при толщине стружки  ¦т/ч      ¦5            ¦
¦0,25 мм                                 ¦         ¦             ¦
¦Диаметр ротора                          ¦мм       ¦910          ¦
¦Угловая скорость ротора                 ¦об./мин. ¦850          ¦
¦Количество сит                          ¦шт.      ¦14           ¦
¦Размер ячеек                            ¦мм       ¦20 х (5 - 10)¦
-----------------------------------------+---------+--------------

Таблица 2.18

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА КОМБИНИРОВАННОЙ СОРТИРОВКИ ФИРМЫ "РАУМЕ-РЕПОЛА"

----------------------------+-------------+-----------------------
¦  Наименование параметра   ¦   Единица   ¦       Величина       ¦
¦                           ¦  измерения  ¦                      ¦
+---------------------------+-------------+----------------------+
¦Производительность         ¦т/ч          ¦12                    ¦
¦Ситовые листы              ¦мм           ¦2790 х 3500           ¦
¦Размеры ячейки             ¦мм           ¦1,75 х 1,75           ¦
----------------------------+-------------+-----------------------

Таблица 2.19

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ВЫСОКООБОРОТНОГО СМЕСИТЕЛЯ КОНСТРУКЦИИ МЭЗ ДСП И Д

----------------------------------------------+---------+---------
¦           Наименование параметра            ¦ Единица ¦Величина¦
¦                                             ¦измерения¦        ¦
+---------------------------------------------+---------+--------+
¦                      1                      ¦    2    ¦   3    ¦
+---------------------------------------------+---------+--------+
¦Длина смесителя                              ¦м        ¦2,5     ¦
¦Диаметр рабочей камеры                       ¦мм       ¦900     ¦
¦Число оборотов вала                          ¦об./мин. ¦750     ¦
¦Количество лопаток                           ¦шт.      ¦31      ¦
¦Количество форсунок                          ¦шт.      ¦4       ¦
¦Температура охлаждающей воды на выходе       ¦°C       ¦14 - 19 ¦
¦из смесителя                                 ¦         ¦        ¦
¦Влажность осмоленной стружки:                ¦         ¦        ¦
¦  для наружного слоя                         ¦%        ¦10 - 12 ¦
¦  для внутреннего слоя                       ¦%        ¦8 - 10  ¦
----------------------------------------------+---------+---------

Таблица 2.20

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ФОРМИРУЮЩЕЙ МАШИНЫ ДФ-6

------------------------------------------+-----------+-----------
¦         Наименование параметра          ¦  Единица  ¦ Величина ¦
¦                                         ¦ измерения ¦          ¦
+-----------------------------------------+-----------+----------+
¦Ширина формирующего ковра                ¦мм         ¦1800      ¦
¦Производительность                       ¦кг/мин.    ¦До 90     ¦
¦Масса одной порции стружки               ¦кг         ¦До 20     ¦
¦Число циклов работы весов в минуту       ¦           ¦8         ¦
¦Скорость наклонного транспортера         ¦м/мин.     ¦До 1,6    ¦
------------------------------------------+-----------+-----------

Таблица 2.21

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕССА ПЕРИОДИЧЕСКОГО ДЕЙСТВИЯ ДЛЯ ПРЕДВАРИТЕЛЬНОЙ ПОДПРЕССОВКИ ПАКЕТОВ ПР-5

------------------------------------------+----------+------------
¦         Наименование параметра          ¦ Единица  ¦ Величина  ¦
¦                                         ¦измерения ¦           ¦
+-----------------------------------------+----------+-----------+
¦                    1                    ¦    2     ¦     3     ¦
+-----------------------------------------+----------+-----------+
¦Номинальное усилие                       ¦МН        ¦980        ¦
¦Размер плит пресса:                      ¦          ¦           ¦
¦  длина                                  ¦мм        ¦3700       ¦
¦  ширина                                 ¦мм        ¦2000       ¦
¦Продолжительность прессования            ¦с         ¦4          ¦
¦Число цилиндров                          ¦          ¦6          ¦
¦Диаметр цилиндров                        ¦мм        ¦480        ¦
¦Рабочее давление в цилиндрах             ¦МПа       ¦5,1        ¦
¦Продолжительность подъема давления от    ¦с         ¦2 - 3      ¦
¦нуля до максимума                        ¦          ¦           ¦
¦Удельное давление подпрессовки           ¦МПа       ¦0,82 - 1,0 ¦
¦Продолжительность выдерживания давления  ¦с         ¦4          ¦
------------------------------------------+----------+------------

Таблица 2.22

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕССОВ ДЛЯ ПРЕДВАРИТЕЛЬНОЙ ПОДПРЕССОВКИ СТРУЖЕЧНОГО КОВРА

----------------------------------+---------+------------------------------
¦     Наименование параметра      ¦ Единица ¦         Тип пресса          ¦
¦                                 ¦измерения+--------------+--------------+
¦                                 ¦         ¦  гусеничный  ¦периодического¦
¦                                 ¦         ¦ непрерывного ¦действия фирмы¦
¦                                 ¦         ¦действия фирмы¦"Диффенбахер" ¦
¦                                 ¦         ¦"Раума-Репола"¦              ¦
+---------------------------------+---------+--------------+--------------+
¦                1                ¦    2    ¦      3       ¦      4       ¦
+---------------------------------+---------+--------------+--------------+
¦                                 ¦    4    ¦              ¦              ¦
¦Максимальное усилие пресса       ¦H 10     ¦1000          ¦4263          ¦
¦Размер подпрессовываемого участка¦         ¦              ¦              ¦
¦ковра (пакета):                  ¦         ¦              ¦              ¦
¦  длина                          ¦мм       ¦4800          ¦5650          ¦
¦  ширина                         ¦мм       ¦1850          ¦1850          ¦
¦                                 ¦     5   ¦              ¦              ¦
¦Максимальное удельное давление на¦Па 10    ¦25            ¦40            ¦
¦стружечный ковер (пакет)         ¦         ¦              ¦              ¦
¦Максимальная высота рабочего     ¦мм       ¦200           ¦300           ¦
¦промежутка                       ¦         ¦              ¦              ¦
¦Установленная мощность           ¦         ¦              ¦              ¦
¦электродвигателей:               ¦         ¦              ¦              ¦
¦  привода подачи                 ¦кВт      ¦40 х 4        ¦-             ¦
¦  гидропривод                    ¦кВт      ¦11            ¦-             ¦
¦Габаритные размеры:              ¦         ¦              ¦              ¦
¦  длина                          ¦мм       ¦9500          ¦-             ¦
¦  ширина                         ¦мм       ¦4000          ¦-             ¦
¦  высота                         ¦мм       ¦6000          ¦-             ¦
¦Масса                            ¦т        ¦165           ¦537           ¦
----------------------------------+---------+--------------+---------------

Таблица 2.23

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ГИДРАВЛИЧЕСКИХ ПРЕССОВ ГОРЯЧЕГО ПРЕССОВАНИЯ

-----------------------+-------+-----------------------------------------------------------------------
¦Наименование параметра¦Единица¦                             Типы прессов                             ¦
¦                      ¦измере-+------+------+------+-------+---------+--------------+----------------+
¦                      ¦ния    ¦ПР-6, ¦Д4743 ¦Д4743Б¦ Д4744 ¦2220х2650¦Р-Р 2600 КР/16¦НРОС 80-11500/25¦

Комментарии
Комментирование через социальные сервисы Facebook и Вконтакте: