Машины грузоподъемные. Контроль магнитопорошковый. Основные положения. РД РосЭК-003-97

¦8. ¦Облучатель ультрафиолетовый ¦Освещение поверхности детали при        ¦
¦   ¦малогабаритный УФО-3-500    ¦использовании люминесцентных индикаторов¦
+---+----------------------------+----------------------------------------+
¦9. ¦Вискозиметр капиллярный     ¦Определение кинематической вязкости     ¦
¦   ¦стеклянный ВПЖ-2            ¦дисперсионной среды - суспензий для МПК ¦
----+----------------------------+-----------------------------------------

Примечание: по поз. 1, 2, 3, 4 может применяться измерительная аппаратура аналогичного назначения, не уступающая указанной по техническим параметрам.

Приложение 3

ИНДИКАТОРНЫЕ МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ МАГНИТОПОРОШКОВОМ КОНТРОЛЕ

-------------+-------+--------+-------+------------+-----------+-----------
¦Наименование¦ Цвет  ¦Цвет    ¦Шерохо-¦Характер    ¦Вид диспер-¦Оптималь- ¦
¦ магнитного ¦порошка¦контро- ¦ватость¦выявляемых  ¦сионной    ¦ная кон-  ¦
¦ индикатора ¦       ¦лируемой¦       ¦дефектов    ¦среды      ¦центрация ¦
¦            ¦       ¦поверх- ¦       ¦и уровни    ¦           ¦материала ¦
¦            ¦       ¦ности   ¦       ¦чувствитель-¦           ¦в диспер- ¦
¦            ¦       ¦        ¦       ¦ности по    ¦           ¦сионной   ¦
¦            ¦       ¦        ¦       ¦ГОСТ 21105  ¦           ¦среде, г/л¦
+------------+-------+--------+-------+------------+-----------+----------+
¦Железный    ¦Темно- ¦Светлая ¦R      ¦Усталостные ¦Применяется¦          ¦
¦порошок     ¦серый  ¦        ¦ a     ¦трещины;  Б,¦только в   ¦          ¦
¦ПЖВ5, класс ¦       ¦        ¦10 мкм ¦В и грубее  ¦сухом виде ¦          ¦
¦крупности   ¦       ¦        ¦       ¦            ¦           ¦          ¦
¦160         ¦       ¦        ¦       ¦            ¦           ¦          ¦
+------------+-------+--------+-------+------------+-----------+----------+
¦Железный    ¦Темно- ¦Светлая ¦Любая  ¦Усталостные ¦Трансформа-¦180 +/- 20¦
¦порошок     ¦серый  ¦        ¦       ¦трещины;  Б,¦торное     ¦          ¦
¦ПЖВ5, класс ¦       ¦        ¦       ¦В           ¦масло,     ¦          ¦
¦крупности 71¦       ¦        ¦       ¦            ¦керосино-  ¦          ¦
¦            ¦       ¦        ¦       ¦            ¦масляная   ¦          ¦
¦            ¦       ¦        ¦       ¦            ¦смесь      ¦          ¦
+------------+-------+--------+-------+------------+-----------+----------+
¦Магнитный   ¦Черный ¦Светлая ¦R      ¦Усталостные,¦Трансформа-¦25 +/- 5  ¦
¦порошок     ¦       ¦        ¦ a     ¦шлифовочные ¦торное     ¦          ¦
¦(черный) для¦       ¦        ¦10 мкм ¦и закалочные¦масло,     ¦          ¦
¦магнитной   ¦       ¦        ¦       ¦трещины; А, ¦керосино-  ¦          ¦
¦дефекто-    ¦       ¦        ¦       ¦Б, В        ¦масляная   ¦          ¦
¦скопии      ¦       ¦        ¦       ¦            ¦смесь,     ¦          ¦
¦            ¦       ¦        ¦       ¦            ¦керосин,   ¦          ¦
¦            ¦       ¦        ¦       ¦            ¦вода водо- ¦          ¦
¦            ¦       ¦        ¦       ¦            ¦проводная  ¦          ¦
+------------+-------+--------+-------+------------+-----------+----------+
¦Люминесцент-¦Зеленый¦Любая   ¦Любая  ¦Усталостные,¦Масло МЛД-2¦4 +/- 1   ¦
¦ный порошок ¦       ¦(темная,¦       ¦шлифовочные,¦(очищенное)¦          ¦
¦Люмагпор-5  ¦       ¦светлая)¦       ¦закалочные  ¦           ¦          ¦
¦            ¦       ¦        ¦       ¦трещины; А, ¦           ¦          ¦
¦            ¦       ¦        ¦       ¦Б, В        ¦           ¦          ¦
+------------+-------+--------+-------+------------+-----------+----------+
¦Магнитная   ¦Зеленый¦Любая   ¦Любая  ¦Трещины; А, ¦Вода водо- ¦4 +/- 1   ¦
¦паста МК-1, ¦       ¦(темная,¦       ¦Б, В и      ¦проводная  ¦          ¦
¦МК-2 (в     ¦       ¦светлая)¦       ¦грубее      ¦           ¦          ¦
¦комплекте с ¦       ¦        ¦       ¦            ¦           ¦          ¦
¦Люмагпор-5) ¦       ¦        ¦       ¦            ¦           ¦          ¦
+------------+-------+--------+-------+------------+-----------+----------+
¦"Диагма"    ¦Черный,¦Любая,  ¦Любая  ¦Усталостные,¦Вода водо- ¦60 +/- 3  ¦
¦            ¦красный¦кроме   ¦       ¦шлифовочные,¦проводная  ¦          ¦
¦            ¦       ¦желтой  ¦       ¦закалочные  ¦           ¦          ¦
¦            ¦       ¦        ¦       ¦трещины; А, ¦           ¦          ¦
¦            ¦       ¦        ¦       ¦Б, В        ¦           ¦          ¦
+------------+-------+--------+-------+------------+-----------+----------+
¦Паста       ¦Зеленый¦Любая   ¦Любая  ¦Усталостные ¦Вода водо- ¦42 +/- 2  ¦
¦магнитная   ¦       ¦        ¦       ¦трещины;  Б,¦проводная  ¦          ¦
¦люминесцент-¦       ¦        ¦       ¦В и грубее  ¦           ¦          ¦
¦ная МЛ-1    ¦       ¦        ¦       ¦            ¦           ¦          ¦
-------------+-------+--------+-------+------------+-----------+-----------

Приложение 4
(Рекомендуемое)

СОСТАВЫ МАГНИТНЫХ И МАГНИТОЛЮМИНЕСЦЕНТНЫХ СУСПЕНЗИЙ И СПОСОБЫ ИХ ПРИГОТОВЛЕНИЯ

1. Водные суспензии.

1.1. Состав А:

    Черный магнитный порошок, г                   25 +/- 5
    Хромпик калиевый, г                           5 +/- 1
    Сода кальцинированная, г                      10 +/- 1
    Сульфанол, г                                  2 +/- 0,5
    Вода, л                                       до 1
    1.2. Состав Б:
    Черный магнитный порошок, г                   25 +/- 5
    Нитрит натрия, г                              15 +/- 1
    Сульфанол, г                                  2 +/- 0,5
    Вода, л                                       до 1

Примечание: антикоррозионные свойства водной суспензии состава А могут быть значительно повышены путем добавления в нее моноэтаноламина из расчета 4 - 10 г/л.

Водную суспензию можно готовить следующим образом: в теплой воде (30 - 40 °C) растворить сульфанол, ввести в приготовленный раствор хромпик и соду (состав А) или нитрит натрия (состав Б) и получившийся раствор тщательно перемешать. Порошок с небольшим количеством приготовленного раствора растереть до консистенции сметаны, затем ввести в полученную смесь остальную часть раствора и тщательно размешать.

2. Суспензии на основе масла и керосина (дизельного топлива).

2.1. Состав суспензии:

    Порошок железный ПЖВ5-72, г                   180 +/- 20
    Масло трансформаторное (ГОСТ 982-80), л       до 1,0

Для приготовления суспензии необходимо растереть магнитный порошок в равном по объему количестве соответствующего масла деревянной лопаточкой до получения однородной массы и, непрерывно помешивая, влить оставшуюся часть масла.

Для удаления крупных слипшихся частиц полученную суспензию фильтруют. Для этого ее размешивают и после отстоя в течение 2 - 3 с переливают в другую емкость. На дне остаются крупные частицы, непригодные для контроля. Время с момента окончания перемешивания до конца перелива должно составлять не более 10 с.

При проведении контроля с применением масляной суспензии в условиях пониженных температур вязкость масла может повышаться.

2.2. Состав суспензии:

    Порошок магнитный (черный), г                 25 +/- 5
    Керосин, мл                                   500 +/- 50
    Масло трансформаторное, мл                    500 +/- 50
    Присадка АКОР-1                               0,5 - 5% от массы порошка

Эта суспензия обладает высокими магнитодинамическими свойствами, если в качестве дисперсионной среды использовать керосин. Применение такой суспензии должно быть согласовано с местной противопожарной службой.

Для стабилизации суспензии на основе керосина рекомендуется добавить присадку АКОР-1 из расчета 1 - 0,5 г на литр. В некоторых случаях концентрацию черного порошка необходимо понижать (см. табл. далее). Способ приготовления суспензии по п. 2.2 аналогичен указанному для состава по п. 2.1.

3. Магнитные пасты.

Они включают все необходимые компоненты и разводятся водой в концентрации, указанной в п. 1 настоящего Приложения. Сначала размешать требуемое количество пасты в небольшом объеме воды до получения однородной массы, после чего, непрерывно помешивая, добавить воду до требуемой концентрации.

Применение паст предпочтительнее, так как при этом отпадает необходимость отвлечения дефектоскопистов на получение, взвешивание и смешивание необходимых компонентов суспензии и существенно понижается вероятность ошибки в составе суспензии.

Для контроля деталей со светлой поверхностью применяются пасты с черным магнитным порошком, например, ЧВ-1 (черная водная - 1). Для контроля деталей с темными поверхностями применяются пасты с цветным порошком, например, КВ-1 (красная водная - 1), КМ-К (красная масляно-керосиновая, старое обозначение МП-75). Обе эти пасты содержат красный порошок, представляющий собой гамма-окись железа. Для этих же целей могут использоваться пасты, в которые введен магнитолюминесцентный порошок, например, МЛ-1 (водная магнитолюминесцентная - 1).

4. Суспензия с люминесцентным порошком.

4.1. Состав суспензии:

    Люмагпор-5, г                              4 +/- 1
    Масло МЛД-2 (очищенное), л                 1,0

Способ приготовления: см. состав по п. 2.1.

Таблица П.4.1

КОНЦЕНТРАЦИЯ ЧЕРНОГО МАГНИТНОГО ПОРОШКА В СУСПЕНЗИИ И СОСТАВЫ ДИСПЕРСИОННОЙ СРЕДЫ ПРИ КОНТРОЛЕ НЕКОТОРЫХ ДЕТАЛЕЙ

---------------------------------------------+-------------+---------------
¦Контролируемая деталь (зона, участок детали)¦Дисперсионная¦ Концентрация ¦
¦            или условия контроля            ¦    среда    ¦  порошка в   ¦
¦                                            ¦  суспензии  ¦суспензии, г/л¦
+--------------------------------------------+-------------+--------------+
¦Места резких переходов от одного сечения к  ¦Вода, керосин¦10 - 15       ¦
¦другому (напр. места перехода головки болта ¦             ¦              ¦
¦к цилиндрической части, галтельные переходы ¦             ¦              ¦
¦в других деталях)                           ¦             ¦              ¦
+--------------------------------------------+-------------+--------------+
¦Элементы, детали, контролируемые в          ¦50% керосина ¦20 - 25       ¦
¦конструкции без демонтажа                   ¦и 50% масла  ¦              ¦
+--------------------------------------------+-------------+--------------+
¦Мелкая резьба (менее М12) в случае затруд-  ¦Керосин, вода¦5 - 7         ¦
¦нения в расшифровке при контроле суспензией ¦             ¦              ¦
¦нормальной концентрации 20 +/- 25 г/л       ¦             ¦              ¦
---------------------------------------------+-------------+---------------

Приложение 5
(Рекомендуемое)

МЕТОДИКА ИЗГОТОВЛЕНИЯ СТАНДАРТНЫХ ОБРАЗЦОВ

1. Стандартный образец изготавливается из высокохромистых сталей с содержанием хрома 10 - 15% длиной 110 +/- 10 мм, шириной 20 +/- 1 мм и толщиной 4 - 5 мм.

    2. После  предварительной  механической  обработки образец шлифуется на
глубину 0,2 - 0,3 мм с шероховатостью поверхности R   не  более  1,6 мкм  и
                                                   a
азотируется.

3. Азотирование образца проводится в атмосфере аммиака в три этапа:

при температуре 540 +/- 15 °C с выдержкой при этой температуре 20 +/- 1 ч со степенью диссоциации раствора 30 +/- 3%;

при температуре 580 +/- 15 °C с выдержкой при этой температуре 20 +/- 1 ч со степенью диссоциации раствора 60 +/- 3%;

охлаждается образец в печи в атмосфере аммиака до 200 °C с последующей выдержкой на воздухе.

4. После азотирования рабочие (широкие) поверхности образцов шлифуются на глубину не более 0,05 мм (с обильным охлаждением) до шероховатости, указанной в табл. 1, в зависимости от требуемого уровня чувствительности.

5. Толщина азотированного слоя измеряется с помощью микроскопа на приготовленном микрошлифе.

6. Для получения искусственных трещин образец устанавливается на две опоры стола винтового пресса и через призму плавно изгибается до появления характерного хруста, свидетельствующего о разрушении азотированного слоя. Глубина образовавшихся трещин принимается равной толщине азотированного слоя. При этом ширина раскрытия выявленных трещин измеряется на микроскопе.

7. Полученные образцы маркируются, подвергаются контролю методом магнитопорошковой дефектоскопии и фотографируются.

8. Аттестация стандартных образцов проводится службами неразрушающего контроля и метрологии.

9. Образцы после контроля в соответствии с п. 7 должны быть очищены, просушены и храниться в отдельной коробке в сухом помещении.

Приложение 6
(Рекомендуемое)

ФОРМА ПАСПОРТА НА СТАНДАРТНЫЙ ОБРАЗЕЦ

ПАСПОРТ на стандартный образец N ____

Стандартный образец из стали _____________

твердость по Роквеллу HRC ________________

предназначен для оценки качества магнитной суспензии.

На образце имеется _____ поверхностных линейных дефектов - трещин.

--------+-------------------------+------------+-------+---------+---------
¦Тип и  ¦     Способ и схема      ¦Тип (состав)¦Номер  ¦Длина вы-¦Уровень ¦
¦номер  ¦     намагничивания      ¦индикатора и¦выяв-  ¦являемой ¦чувстви-¦
¦дефек- ¦                         ¦ способ его ¦ленного¦части де-¦тельно- ¦
¦тоскопа¦                         ¦  нанесения ¦дефекта¦фекта, мм¦сти     ¦
+-------+-------------------------+------------+-------+---------+--------+
¦       ¦СПП или СОН, расположения¦Суспензия   ¦       ¦         ¦        ¦
¦       ¦намагничивающего         ¦(состав),   ¦       ¦         ¦        ¦
¦       ¦устройства относительно  ¦сухой       ¦       ¦         ¦        ¦
¦       ¦образца с указанием      ¦порошок     ¦       ¦         ¦        ¦
¦       ¦размеров и расстояний    ¦(тип)       ¦       ¦         ¦        ¦
--------+-------------------------+------------+-------+---------+---------

К стандартному образцу прилагается дефектограмма (фотография) поверхности образца с индикаторным рисунком выявленных дефектов.

    Начальник лаборатории
    (руководитель службы неразрушающего контроля)      ____________________
    Руководитель службы метрологии                     ____________________
    Дата изготовления стандартного образца             ____________________
    Дата оформления паспорта                           ____________________

Приложение 7
(Рекомендуемое)

ОСНОВНЫЕ МАГНИТНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ КОНСТРУКЦИОННЫХ СТАЛЕЙ

--------+---------------------------+------------+----------+--------------
¦ Сталь ¦   Термическая обработка   ¦Коэрцитивная¦Остаточная¦Напряженность¦
¦       ¦                           ¦  сила, H   ¦индукция, ¦насыщения, H ¦
¦       ¦                           ¦         c  ¦    B     ¦            s¦
¦       ¦                           ¦            ¦     r    ¦             ¦
¦       ¦                           +------------+----------+-------------+
¦       ¦                           ¦    А/м     ¦    Тл    ¦     А/м     ¦
+-------+---------------------------+------------+----------+-------------+
¦5      ¦В состоянии поставки       ¦640         ¦1,10      ¦3600         ¦
+-------+---------------------------+------------+----------+-------------+
¦10     ¦В состоянии поставки       ¦480         ¦0,86      ¦3200         ¦
+-------+---------------------------+------------+----------+-------------+
¦20     ¦В состоянии поставки       ¦320         ¦1,17      ¦5600         ¦
+-------+---------------------------+------------+----------+-------------+
¦45     ¦В состоянии поставки       ¦640         ¦1,12      ¦7200         ¦
+-------+---------------------------+------------+----------+-------------+
¦45     ¦Закалка с 820 +/- 10 °C в  ¦2160        ¦1,18      ¦15200        ¦

¦       ¦масле, отпуск при 160 °C   ¦            ¦          ¦             ¦
+-------+---------------------------+------------+----------+-------------+
¦9Х18   ¦Закалка с 1030 °C, отпуск  ¦6400        ¦0,61      ¦17600        ¦
¦       ¦при 180 °C                 ¦            ¦          ¦             ¦
+-------+---------------------------+------------+----------+-------------+
¦12ХНЗА ¦Закалка с 800 - 830 °C,    ¦1030        ¦0,80      ¦20000        ¦
¦       ¦отпуск при 160 - 200 °C    ¦            ¦          ¦             ¦
+-------+---------------------------+------------+----------+-------------+
¦18ХНВА ¦Закалка с 860 °C на        ¦2080        ¦0,83      ¦16000        ¦
¦       ¦воздухе, отпуск при 160 °C,¦            ¦          ¦             ¦
¦       ¦охлаждение на воздухе      ¦            ¦          ¦             ¦
+-------+---------------------------+------------+----------+-------------+
¦18ХНВА ¦Закалка с 860 °C, отпуск   ¦800         ¦1,11      ¦20000        ¦
¦       ¦при 650 °C                 ¦            ¦          ¦             ¦
+-------+---------------------------+------------+----------+-------------+
¦25ХГСА ¦Закалка с 890 °C в масле,  ¦2720        ¦1,12      ¦13600        ¦
¦       ¦отпуск при 225 °C,         ¦            ¦          ¦             ¦
¦       ¦охлаждение в воде          ¦            ¦          ¦             ¦
+-------+---------------------------+------------+----------+-------------+
¦25ХГСА ¦Закалка с 890 °C в масле,  ¦950         ¦1,40      ¦7000         ¦
¦       ¦отпуск при 630 °C,         ¦            ¦          ¦             ¦
¦       ¦охлаждение в воде          ¦            ¦          ¦             ¦
+-------+---------------------------+------------+----------+-------------+
¦30ХГСА ¦Закалка с 900 °C в масле,  ¦1200        ¦1,33      ¦6400         ¦
¦       ¦отпуск при 500 °C 1 ч      ¦            ¦          ¦             ¦
+-------+---------------------------+------------+----------+-------------+
¦30ХГСНА¦Закалка с 900 °C в масле до¦2200        ¦0,83      ¦11600        ¦
¦       ¦HRC 46                     ¦            ¦          ¦             ¦
--------+---------------------------+------------+----------+--------------

Приложение 8

НОРМЫ НА ПОВЕРХНОСТНЫЕ ДЕФЕКТЫ ГПМ

---------------------+-------------------------------------------------------------------------------
¦      Дефекты       ¦          Нормы на поверхностные дефекты швов сварных соединений ГПМ          ¦
¦                    +---------------------------------------+---------------------+----------------+
¦                    ¦  Грузоподъемные машины номенклатуры   ¦        Лифты        ¦Оборудование    ¦
¦                    ¦  ВНИИстройдормаш (нормы и категории   ¦   (нормы и группы   ¦подъемно-       ¦
¦                    ¦       соответствуют РД 22-207)        ¦    соответствуют    ¦транспортное    ¦
¦                    ¦                                       ¦    РД 22-19-173)    ¦номенклатуры    ¦
¦                    ¦                                       ¦                     ¦ВНИИПТмаш (нормы¦
¦                    +-------------------+-------------------+----------+----------+соответствуют   ¦
¦                    ¦         I         ¦     II и III      ¦    I     ¦    II    ¦ОСТ 24.090.63)  ¦
+--------------------+-------------------+-------------------+----------+----------+----------------+
¦         1          ¦         2         ¦         3         ¦    4     ¦     5    ¦       6        ¦
+--------------------+-------------------+-------------------+----------+----------+----------------+
¦Трещины всех видов и¦Не допускаются     ¦Не допускаются     ¦Не допус- ¦Не допус- ¦Не допускаются  ¦
¦направлений, неспла-¦                   ¦                   ¦каются    ¦каются    ¦                ¦
¦вления по кромкам,  ¦                   ¦                   ¦          ¦          ¦                ¦
¦свищи, незаваренные ¦                   ¦                   ¦          ¦          ¦                ¦
¦кратеры, наплывы,   ¦                   ¦                   ¦          ¦          ¦                ¦
¦подтеки, перерывы в ¦                   ¦                   ¦          ¦          ¦                ¦
¦швах, поры в виде   ¦                   ¦                   ¦          ¦          ¦                ¦
¦сплошной сетки      ¦                   ¦                   ¦          ¦          ¦                ¦
¦Поверхностные поры  ¦Диаметром не более ¦Диаметром не более ¦Диаметром ¦Диаметром ¦Диаметром не    ¦
¦раковины, объемные  ¦1 мм для толщин до ¦1,5 мм для толщин  ¦не более  ¦не более  ¦более 1 мм для  ¦
¦включения           ¦25 мм и 1,5 мм для ¦до 25 мм и 2,5 мм  ¦2 мм в    ¦3 мм в    ¦толщин до 8 мм  ¦
¦                    ¦толщин более 25 мм ¦для толщин более   ¦количестве¦количестве¦включительно и  ¦
¦                    ¦в количестве не    ¦25 мм в количестве ¦не более  ¦не более  ¦1,5 мм для      ¦
¦                    ¦более 2 шт. на     ¦не более 3 шт. на  ¦2 шт. на  ¦3 шт. на  ¦толщин более    ¦
¦                    ¦длине 100 мм и     ¦длине 100 мм и     ¦длине     ¦длине     ¦8 мм до 30 мм   ¦
¦                    ¦расстоянии между   ¦расстоянии между   ¦100 мм    ¦100 мм    ¦включительно    ¦
¦                    ¦ними не менее 40 мм¦ними не менее 30 мм¦          ¦          ¦                ¦
¦Скопления пор на    ¦                   ¦                   ¦          ¦          ¦Не более 5 шт.  ¦
¦площади 1 кв. см шва¦                   ¦                   ¦          ¦          ¦(макс. диаметр  ¦
¦                    ¦                   ¦                   ¦          ¦          ¦не более 1,0 мм)¦
---------------------+-------------------+-------------------+----------+----------+-----------------

Приложение 9

КОНТРОЛЬ ДЕТАЛЕЙ И ЭЛЕМЕНТОВ ГПМ

П9.1. Особенности контроля коротких деталей

П9.1.1. При контроле коротких деталей создается размагничивающее поле. Чем короче деталь, тем сильнее размагничивающее действие полюсов. Размагничивающее действие полюсов становится практически незначимым при отношении длины к эквивалентному диаметру детали больше чем 25.

П9.1.2. При использовании СПП размагничивающее действие полюсов компенсируется увеличением намагничивающего поля.

П9.1.3. При контроле однотипных деталей типа болтов, осей, шпилек и т.д. намагничивание производится в соленоиде из 4 - 8 витков кабеля. Внутренний диаметр соленоида должен составлять не более 1,5 - 2,0 максимальных диаметров деталей. Короткие детали необходимо удлинять с помощью соответствующих втулок, выполненных из материала детали.

П9.1.4. Циркулярное намагничивание при контроле внутренних поверхностей проводится путем пропускания тока по вставленному в отверстие стержню.

П9.1.5. При контроле с применением СОН ток для циркулярного намагничивания рассчитывается по максимальному диаметру контролируемого объекта или по максимально удаленным от вставленного в отверстие стержня участкам контролируемой зоны детали.

П9.2. Контроль сварных соединений

П9.2.1. Сварные соединения со снятым усилением могут быть проконтролированы на любом из трех (А, Б, В) условных уровней чувствительности при намагничивании с использованием:

электромагнита (или постоянных магнитов), электрических контактов;

кабеля.

Уровень чувствительности при контроле сварных соединений с неснятым усилением, выполненных автоматической сваркой под флюсом, может соответствовать условным уровням Б и В, а выполненных ручной сваркой - только условному уровню В. Контроль сварных соединений и основного металла крановых конструкций производится на уровне В (если документацией не установлены другие уровни). Рекомендуется применять различные схемы контроля, при которых расположение (сканирование) намагничивающего устройства обеспечивает наилучшую выявляемость дефектов (продольных, поперечных трещин в шве или в околошовной зоне).

Области эффективного намагничивания с помощью электромагнита и электрических контактов в зависимости от расстояния между полюсами D и между контактами d заштрихованы прямоугольниками на рис. П9.1. На расстояниях ближе 25 мм от полюсов и контактов МПД недопустима.

При намагничивании электромагнитом (постоянными магнитами) перемещение НУ для обнаружения продольных дефектов (вдоль шва) способом СПП осуществляется так, чтобы полюса намагничивающего устройства находились по разные стороны шва, а для поперечных так, чтобы полюса располагались по возможности вдоль шва.

При контроле по СОН силу тока I определяют из рис. П9.2 в зависимости от расстояния d между контактами, а при СПП по формуле I = 5d, где I в амперах, d в мм. Для обнаружения продольных трещин в небольших прямолинейных участках сварных швов длиной до 150 - 200 мм их намагничивают пропусканием вдоль них тока. Протяженные швы следует намагничивать по участкам, причем на соседних участках контакты следует чередовать, что особенно важно при СОН, когда можно использовать импульсный ток.

П9.2.2. Схема размещения полюсов электромагнита при контроле сварных швов, стыковых соединений для обнаружения трещин произвольной ориентации приведена на рис. П9.3. Зоны перемещения полюсов могут изменяться в зависимости от ориентации трещин. Для обнаружения продольных (вдоль шва) трещин угол отклонения бета не должен превышать 30 - 40°, а для обнаружения поперечных трещин этот угол может быть больше 90°. При контроле НУ непрерывно перемещают при медленных угловых поворотах (на +/- 15 - 20°) вдоль шва с шагом L, не превышающим половины межполюсного расстояния D, а суспензию наносят на поверхность контролируемого изделия в пределах 1,5 - 2,0 зон контроля. После удаления излишков индикатора проводят осмотр в пределах зоны контроля. Возможен вариант шагового перемещения НУ на расстояние, меньшее зоны контроля примерно на 20 мм.

Для выявления по СПП дефектов, ориентированных поперек сварного шва, шов размечают на участки длиной около 120 мм, меньшие на 20 - 30 мм расстояния между полюсами электромагнита, и устанавливают НУ по возможности вдоль шва. Напряженность поля на поверхности шва должна составлять около 2400 А/м.

Размещение электрических контактов для намагничивания сварного шва стыкового соединения показано на рис. П9.4: L ~= 0,5d; d >= 75 мм. Угол бета ~= 90° нужно уменьшать для лучшего выявления поперечных трещин и увеличивать для продольных. Для выявления продольных трещин в сварном шве электрические контакты нужно установить вдоль шва и пропустить ток. Значение тока I в зависимости от расстояния между контактами d выбирается в соответствии с П9.2.1. Намагничивание по участкам протяженного шва показано на рис. П9.5, когда контакты Э1 и Э2 на трех соседних последовательно намагничиваемых участках (I, II, III) чередуются.

После нанесения суспензии и осмотра следует провести контроль околошовных зон. Для этого проводят намагничивание, устанавливая контакты на расстоянии S ~= 20 - 40 мм от средней линии шва.

П9.2.3. При контроле угловых соединений способом СПП перемещение НУ осуществляют так, чтобы полюса намагничивающего устройства находились на разных наружных гранях (по разные стороны шва). При необходимости контроля с внутренней стороны его проводят по П9.2.4.

Контроль угловых соединений следует проводить отдельно для продольных и поперечных трещин.

Схема размещения полюсов НУ для выявления продольных (вдоль шва) и поперечных (поперек шва) трещин приведена на рис. П9.6. При включенном НУ суспензию наносят на поверхность контролируемого изделия в пределах 1,5 - 2,0 зон контроля. После удаления излишков индикатора проводят осмотр в пределах как зоны контроля, так и за ней.

Затем НУ перемещают дискретно на расстояние меньшее L ~= 0,5D примерно на 20 мм. Для выявления по СПП трещин, ориентированных поперек сварного шва, шов размечают на участки длиной меньше на 20 - 50 мм расстояния D между полюсами и устанавливают НУ по возможности вдоль шва (рис. П9.6) При этом полюсы могут находиться как на одной грани (N, S), так и на разных (N1, S). Шаг контроля L выбирают на 50 мм меньше расстояния между полюсами. Напряженность поля на поверхности шва должна составлять примерно 2400 А/м. Измерения тангенциальной составляющей напряженности поля могут осуществляться со значительными погрешностями и давать заниженные результаты.

Для проведения МПД угловых соединений при намагничивании пропусканием тока контакты нужно установить на линии, проходящей примерно посередине шва, и пропустить ток. Значение тока I в зависимости от расстояния между контактами d выбирается в соответствии с П9.2.1. Намагничивание по участкам протяженного шва показано на рис. П9.7, когда контакты Э1 и Э2 на трех соседних последовательно намагничиваемых участках (I, II, III) чередуются.

После нанесения суспензии и осмотра следует провести контроль зон, прилегающих к шву. Для этого проводят намагничивание, устанавливая контакты на расстоянии S ~= 20 - 40 мм от средней линии шва в положения Э3-Э3 и Э4-Э4. При контроле протяженных зон также необходимо чередование контактов.

Для обнаружения поперечных трещин ток пропускают поперек шва. Область намагничивания определяют по рис. П9.1, однако ввиду объемной конфигурации зоны контроля расчетную величину тока следует увеличить на 20 - 30%. Шаг перемещения вдоль шва определяют так, чтобы области намагничивания (пунктирная область на рис. П9.7) перекрывались. Измерения тангенциальной составляющей напряженности поля в данном случае весьма неточны и на их результаты не следует полагаться.

П9.2.4. Схема размещения полюсов НУ при МПД тавровых соединений показана на рис. П9.8. Обнаружение трещин произвольной ориентации затруднено сложностью установки НУ, поэтому контроль следует проводить отдельно для продольных и поперечных трещин. При контроле продольных трещин в тавровых соединениях способом СПП перемещение НУ осуществляется так, чтобы полюса (N1, S1) намагничивающего устройства находились по разные стороны шва.

Контроль проводят с шагом L = 0,5D. Нанесение суспензии и осмотр не отличаются от аналогичных операций для других соединений.

Для выявления в приложенном поле поперечных трещин нужно разметить шов на участки, меньшие на 20, 50 мм расстояния между полюсами НУ, и устанавливать НУ вдоль шва. Шаг контроля L выбирают на 50 мм меньше расстояния D между полюсами. Напряженность поля на поверхности шва должна составлять примерно 2400 А/м. Измерения тангенциальной составляющей напряженности поля могут осуществляться со значительными погрешностями и давать завышенные результаты.

Установка НУ для контроля тавровых соединений с небольшими выступающими кромками показана на рис. П9.9.

Схема размещения электрических контактов для намагничивания тавровых соединений пропусканием тока приведена на рис. П9.10. Контакты Э1-Э2 устанавливают по разные стороны шва и проводят МПД с шагом L = 0,5d. Для обнаружения продольных трещин следует намагничивать участок шва с помощью контактов Э3-Э4, устанавливаемых на шве. Величина тока I в зависимости от расстояния между контактами d выбирается в соответствии с П9.2.1. Наконечник должен обеспечивать хороший контакт со сварным швом, поэтому применение электрических контактов с тупым наконечником недопустимо. Ширину области намагничивания определяют по рис. П9.1, однако ввиду объемной конфигурации зоны контроля расчетную величину тока следует увеличить. Измерения тангенциальной составляющей напряженности поля в данном случае весьма трудны и на их результаты не следует полагаться.

П9.2.5. Контроль нахлесточных соединений при толщине верхней пластины менее 5 мм может осуществляться по П9.2.2. Способы намагничивания с помощью НУ для большей толщины приведены на рис. П9.11. Перемещение НУ осуществляется так, чтобы полюса намагничивающего устройства находились по разные стороны шва. Контроль проводят с шагом L, равным половине расстояния между полюсами. При включенном НУ суспензию наносят на поверхность контролируемого изделия в пределах 1,5 - 2,0 зон контроля. После удаления излишков индикатора проводят осмотр в пределах как зоны контроля, так и за ней.

Для выявления по СПП поперечных трещин шов размечают на участки, меньшие на 20 - 50 мм расстояния между полюсами НУ, и устанавливают НУ по возможности вдоль шва. При этом полюсы могут находиться на разных пластинах. Шаг контроля L определяется расстоянием между полюсами. Напряженность поля на поверхности шва должна составлять примерно 2400 А/м, однако измерения напряженности поля связаны со значительной погрешностью.

Намагничивание участка шва пропусканием тока с помощью контактов Э1-Э1, установленных на линии, проходящей через середину шва, для обнаружения продольной трещины показано на рис. П9.12, величина тока I в зависимости от расстояния между контактами d выбирается согласно П9.2.1. После нанесения суспензии и осмотра аналогично следует проверить участки, прилегающие с каждой стороны к сварному шву (положения контактов Э2-Э2 и Э3-Э3) на расстоянии S = 20 - 30 мм в каждую сторону от шва.

Для обнаружения поперечных трещин ток пропускают поперек шва. Ширину области намагничивания определяют по рис. П9.1. Шаг перемещения вдоль шва определяют так, чтобы области намагничивания (заштрихованный прямоугольник) перекрывались.

    П9.2.6. При  контроле  сварных  швов в стыковых  соединениях  труб  для
обнаружения дефектов, ориентированных вдоль шва, следует намотать кабель на
участок  трубы,  разместив витки в двух секциях с промежутком  над швом для
обеспечения  доступа  к  нему  (рис.  П9.13).   Необходимая   напряженность
магнитного поля H    выбирается по табл. 3 и 4.  Значение  тока выбирают из
                 пр
условия  wI = 8D,  где w - число  витков.  При  контроле  таких  дефектов в
стыковых соединениях в стержнях допускается намагничивание в соленоиде.
    Контроль  дефектов  сварных  швов  в  угловых   соединениях   трубчатых
элементов    следует   проводить  по  СПП   при   полюсном   намагничивании
электромагнитом  (постоянными магнитами),  пропусканием  тока или с помощью
кабеля.  На  рис. П9.14  показаны  места  размещения  полюсов  при контроле
продольных  и  поперечных трещин сварного шва углового соединения.  Шаги L
                                                                          1
для продольных и L   для  поперечных трещин следует выбирать равными  0,5D.
                  2
Размещение  НУ  для  другой  конфигурации  углового соединения приведено на
рис. П9.15,  где  индексы  1  для  шагов  L  и  расстояний D между полюсами
соответствуют  продольной  трещине,  а  2 - поперечной.  Справа  на  том же
рис. П9.15  показано  размещение  полюсов  намагничивающего  устройства при
наиболее сложной для МПД геометрии сварного соединения.

Вследствие увеличения расстояния от полюсов магнита до зоны контроля на величину S напряженность поля уменьшается, поэтому здесь нужно измерять тангенциальную составляющую напряженности поля в зоне предполагаемого места расположения дефекта, но не вблизи полюсов. Расстояние S во всех ручных электромагнитах для угла альфа = 45° около 200 мм.

На рис. П9.16 приведено размещение электрических контактов для обнаружения трещин произвольной ориентации в угловых соединениях трубчатых элементов различной конфигурации, где шаг L = 0,5d. Там же показано намагничивание этого соединения с помощью кабеля при обнаружении продольных трещин.

Кабель наматывают на расстоянии 20 - 50 мм от шва, а число витков w выбирают из соотношения Iw = 8D.

П9.3. Резьбовые части деталей

П9.3.1. Резьбовые части деталей нужно контролировать с целью выявления усталостных трещин, возникающих по впадинам резьбы. Контроль проводят по СОН, а намагничивают в соленоиде, с помощью кабеля или (реже) приставным электромагнитом, как показано на рис. П9.17. Суспензии используют на основе керосина. Приготовление суспензии в соответствии с Приложением 4.

П9.3.2. Контроль нужно производить следующим образом:

промыть резьбу, применяя керосин, бензин или ацетон. Во впадинах резьбы в процессе эксплуатации могут образоваться плохо растворимые загрязнения, которые следует удалять механическим путем;

проверить качество удаления загрязнений осмотром через лупу с 4 - 10-кратным увеличением;

поместить участок резьбы в намагничивающее устройство, и включить ток на 0,5 - 1 с;

размешать суспензию и поместить в нее участок резьбы на 5 - 10 с, лучше в вертикальном положении;

промыть резьбовую часть чистым керосином для частичного удаления порошка, осевшего в местах отсутствия дефектов;

осмотреть резьбовую часть при хорошем освещении. Осевший порошок над трещинами имеет вид четкой иногда прерывистой линии.

Порошок может осаждаться по впадинам резьбы, по рискам, в местах повреждения покрытия. В этих случаях необходимо применить малоконцентрированную суспензию. Наблюдая через лупу 4 - 10-кратного увеличения, нужно наносить каплями из пипетки суспензию, отстоявшуюся в течение 2 - 3 мин. после размешивания. Если по впадине трещины нет, то накопление порошка происходит в виде отдельных скоплений. При дальнейшем нанесении суспензии скопления соединяются в цепочки и количество их увеличивается.

Если по впадине резьбы проходит трещина, то накопление порошка происходит прежде всего по трещине, обрисовывая ее конфигурацию. При дальнейшем нанесении суспензии порошок накапливается в местах отсутствия дефектов.

П9.3.3. На резьбе, изготовленной накаткой, осаждение порошка по впадинам резьбы может происходить в местах наволакивания материала, поэтому резьбы, изготовленные накаткой, контролю МПД не подлежат.

Контроль мелкой резьбы затруднен сложностью осмотра, поэтому минимальный размер следует устанавливать исходя из индивидуальных возможностей дефектоскописта. Для резьбы диаметром более 28 мм, наряду с МПД, можно использовать, например, электроконтактный дефектоскоп МД-43К.

П9.4. Валы (оси)

П9.4.1. Валы и оси контролируют при:

циркулярном намагничивании с целью выявления продольных трещин на боковой поверхности;

продольном намагничивании с целью выявления поперечных трещин на боковой поверхности;

намагничивании приставным магнитом с целью выявления трещин на торцах.

П9.4.2. Циркулярно намагничивают пропусканием тока по длине вала (оси) с помощью электрических контактов. На рис. П9.18 показано циркулярное намагничивание и снятие дефектограммы с помощью скотча. Не следует устанавливать электрические контакты на рабочие участки валов во избежание образования прижогов.

Ток циркулярного намагничивания для вала (оси) диаметром D рассчитывают по формуле I = 31,4 x D x H, где диаметр D указан в миллиметрах, а напряженность поля H в амперах на сантиметр.

П9.4.3. Продольно намагничивают любым из следующих способов:

- в соленоиде, если позволяют размеры вала (рис. П9.19). При этом намагничивается участок вала, находящийся внутри соленоида;

- с помощью кабеля, навитого на вал. Этот способ рекомендуется при больших размерах. Намагничивается участок вала, расположенный под витками;

- с помощью приставного электромагнита или постоянных магнитов. Намагничивается только часть поверхности вала, расположенная между полюсами.

При СПП контролируют только намагниченный участок. При СОН можно последовательно намагнитить соседние участки, но нужно обязательно следить, чтобы при перемещении полюса не менялись местами.

П9.4.4. Торцевые поверхности валов большого диаметра намагничивают в различных направлениях с помощью электромагнита.

П9.4.5. Нанесение суспензии возможно как методом полива, так и погружением. При осмотрах следует обращать внимание на наличие на рабочих поверхностях валов бликов в продольном направлении, затрудняющих обнаружение продольных трещин.

П9.4.6. После проведения контроля должны быть удалены остатки суспензии с рабочих поверхностей, а сами рабочие участки размагничены.

П9.5. Зубчатые колеса

П9.5.1. С помощью МПД в зубчатых колесах эффективно можно обнаружить лишь трещины, направленные поперек длины зуба. Обнаружение трещин, направленных вдоль зуба, затруднено из-за сложности намагничивания. Для обнаружения продольных трещин в колесах диаметром более 200 мм может быть рекомендован электроконтактный прибор МД-43К.

П9.5.2. Для обнаружения трещин, направленных поперек длины зуба, его намагничивают в продольном направлении электромагнитом с использованием шарнирных полюсных наконечников. Это выполняют, как показано на рис. П9.20, с помощью электромагнита прибора ПКО-2, ручных электромагнитов TWM или BWM фирмы Tiede или электромагнита Deutropuls фирмы Karl Deutsch.

П9.5.3. Обнаружение трещин с помощью МПД на концах зуба не гарантируется.

П9.6. Шкивы

П9.6.1. Намагничивать шкив нужно циркулярно с помощью провода, продетого сквозь центральное отверстие. Ток намагничивания определяют по формуле I = 0,3DH, где указан в миллиметрах, а H - в амперах на сантиметр.

П9.6.2. При большом диаметре шкива циркулярное намагничивание невозможно и контроль необходимо проводить по участкам с использованием полюсного намагничивания. Необходимо не допускать чередования полюсов при их перестановке с участка на участок.

П9.7. Крюки

П9.7.1. МПД крюков применяют с целью обнаружения в них поперечных трещин, а также дефектов, выявленных при эксплуатации или после ремонта по технологии, разработанной головными организациями по краностроению.

П9.7.2. Намагничивание производят с помощью кабеля, навитого на рог крюка. Каждый рог двурогого крюка намагничивается отдельно.

П9.7.3. Допускается проведение намагничивания по участкам с помощью электромагнита с шарнирными наконечниками.

П9.7.4. Хвостовая часть крюков, имеющих резьбу, контролируется и намагничивается в соответствии с разделом П9.3. Намагничивание проушины осуществляют циркулярно с помощью кабеля, пропущенного сквозь отверстие проушины. Намагничивающий ток определяется так же, как и при контроле шкивов.

П9.8. Пружины

П9.8.1. МПД пружин применяют с целью обнаружения в них продольных и поперечных трещин.

П9.8.2. Для выявления продольных трещин пружину намагничивают пропусканием тока по самой пружине, как показано на рис. П9.21. Необходимо растягивать пружину, чтобы ее витки не соприкасались друг с другом.

П9.8.3. Для выявления поперечных трещин пружину намагничивают пропусканием тока по стержню, вставленному в отверстие пружины, как показано на рис. П9.22. Здесь также необходимо растягивать пружину, чтобы ее витки не соприкасались друг с другом.

П9.9. Узел соединения балок мостового крана

П9.9.1. Сварные швы узлов крепления главных балок к концевой балке (рис. П9.23) следует контролировать при намагничивании с помощью электромагнита или пропусканием тока.

П9.9.2. Участки 1 (нахлесточные соединения) намагничивают электромагнитом или пропусканием тока, устанавливая электрические контакты на линии, проходящей через середину сварного шва (рис. П9.12, положения контактов Э1-Э1). После нанесения суспензии и осмотра аналогично следует проверить участки, прилегающие с каждой стороны к сварному шву (положения контактов Э2-Э2 и Э3-Э3) на расстоянии S = 20 - 30 мм.

П9.9.3. Участки 2 (стыковые соединения) можно проверять с использованием НУ или при намагничивании пропусканием тока. Небольшие прямолинейные участки стыковых сварных швов (L 150 - 200 мм) намагничивают пропусканием вдоль них тока для обнаружения продольных трещин. Протяженные швы следует намагничивать по участкам, причем на соседних участках контакты следует чередовать (рис. П9.5). Расстояние между контактами d и величину тока I следует выбирать в соответствии с П9.2.1.

П9.9.4. Участки 3 (тавровые соединения) с небольшими выступающими кромками следует контролировать при намагничивании пропусканием тока (рис. П9.10) или специальным образом устанавливая НУ (рис. П9.9).

П9.10. Стойка грузовая автомобильного крана

П9.10.1. В стойке сварной шов проверяют методом МПД на отсутствие как продольных вдоль шва, так и поперечных шву трещин. Продольные трещины могут быть проконтролированы при намагничивании как электромагнитом, так и пропусканием тока. При использовании ручных электромагнитов любого типа обязательно применение шарнирных полюсных наконечников, обеспечивающих установку полюсов в местах, показанных на рис. П9.24.

Намагничивание можно проводить пропусканием тока вдоль шва с помощью электроконтактов. Установка контактов, выбор расстояния между ними и величины тока следует проводить в соответствии с П9.2.1.

П9.10.2. Для выявления поперечных трещин в сварном шве стойки грузовой автомобильного крана следует применять намагничивание пропусканием тока в направлении, поперечном направлению шва.

Приложение 10
(Рекомендуемое)

ФОРМА ЗАКЛЮЧЕНИЯ ПО МПД

    Штамп организации,
    проводившей обследование
    (контроль)

                            ЗАКЛЮЧЕНИЕ N _____
                    по магнитопорошковой дефектоскопии

    Наименование и индекс изделия _________________________________________
    Тип и заводской N дефектоскопа ________________________________________
    Условный уровень чувствительности _____________________________________
    Параметры магнитного индикаторного материала __________________________
    Контроль проводился по ________________________________________________
                                   (наименование тех. документации)
    Оценка годности по ____________________________________________________
                                 (наименование тех. документации)

--------------------------+-----------------------+------------+-----------
¦  Наименование изделия,  ¦Участки с дефектами, их¦  Описание  ¦  Оценка  ¦
¦ объем и объект контроля ¦ координаты, условные  ¦обнаруженных¦ качества ¦
¦(сварной шов, отверстие, ¦     обозначения,      ¦  дефектов. ¦          ¦
¦   вал, болт и т.п.).    ¦ координатная привязка ¦ Их размеры ¦          ¦
¦    Толщина покрытия     ¦ (со схемой контроля)  ¦            ¦          ¦
+-------------------------+-----------------------+------------+----------+
--------------------------+-----------------------+------------+-----------

    N удостоверения дефектоскописта,
    проводившего контроль _________________________________________________
    Фамилия, инициалы и подпись
    дефектоскописта, проводившего контроль ________________________________
    Дата проведения контроля ______________________________________________
    Руководитель лаборатории
    (службы неразрушающего контроля) ______________________________________

Комментарии
Комментирование через социальные сервисы Facebook и Вконтакте: